脱硫脱销技术4
脱硫脱硝安全技术操作规程
1.6负责本岗位设备及地面卫生，做好交接班工作。
2工艺安全
2.1工艺信息
2.1.1工艺流程
2.1.2工艺指标
(1)反应器温度≥280℃
(2)反应器每层催化剂阻力≤200Pa
(3)氨水流量：正常275kg/h、最大300kg/h
(4)氨水压力：0.2MPa
(5)蒸汽压力：0.6MPa
5.3.4不允许倾斜起吊或作为拖拉工具使用。
5.3.5非本岗位人员，严禁将操作设备。
5.3.6电葫芦出现故障，进行检修，必须执行停送电制度。
5.3.7上下楼梯，需抓紧扶手，严防事故发生。
5.3.8检修设备或处理故障时，严格执行“停电挂牌”制度，设专人监护，并制定有效措施。
5.3.9氨区设备周围无杂物，导电装置完好可用。
塔氨气出口管道手动阀门、缓冲罐出口手动阀门，进行自动运行。
塔内氨气出口处的压力初设0.102MPa，可根据实际需求调节出口处的手动调节阀来调整，但不得高于0.15MPa。
根据第一次蒸氨的时间及产量调整蒸汽调节阀在蒸氨过程中的开度值。
3.2特殊操作
3.
（
原因：蒸汽量小
处理法：检查系统，开大阀门
（
原因：
3.1.11操作规程：
（1）打开氨水切断阀（Q1）3-5秒后，启动氨水循环泵，根据流量累积加入氨水到规定液位（液位计上限位）后停泵，氨水预热器蒸汽进口处的气动球阀（Q2）根据循环泵的启停来决定启闭（泵开阀开、泵关阀闭），停泵后氨水切断阀（Q1）关闭。
（2）打开底部蒸汽切断阀（Q3）及蒸汽调节阀，调节阀开度调到最大，再沸器底部通入蒸汽至T3为50℃后，调节阀开度调小，实际开度值根据第一次开车的产量确定。
小苏打脱硫脱硝的原理及工作过程
小苏打脱硫脱硝的原理及工作过程小苏打脱硫脱硝的原理及工作过程1. 引言小苏打脱硫脱硝（sodium bicarbonate desulfurization and denitrification）是一种常见的烟气脱硫脱硝技术，广泛应用于化工、电力、冶金等行业中。
本文将深入探讨小苏打脱硫脱硝的原理及其工作过程，以帮助读者全面了解该技术。
2. 小苏打脱硫脱硝的原理小苏打脱硫脱硝是基于化学反应原理实现的。
在脱硫过程中，烟气中的二氧化硫（SO2）通过与小苏打溶液中的氢氧化钠（NaOH）发生反应而被去除。
反应方程式如下：SO2 + 2NaOH → Na2SO3 + H2O在脱硝过程中，烟气中的氮氧化物（NOx）通过与小苏打溶液中的次氯酸钠（NaClO）发生反应而被去除。
反应方程式如下：2NOx + NaClO + NaOH → NaNO3 + NaCl + H2O3. 小苏打脱硫脱硝的工作过程小苏打脱硫脱硝主要包括烟气处理系统和液相处理系统两个部分。
烟气处理系统：烟气经过除尘器进行除尘处理，以去除其中的颗粒物。
烟气进入脱硫脱硝塔，通过喷淋方式与小苏打溶液接触，使SO2和NOx在溶液中发生反应。
为了增加接触面积和反应效果，通常会在脱硫脱硝塔中设置填料或喷淋装置。
液相处理系统：脱硫脱硝塔中形成的废液经过集中处理，其中的固体废物和溶液进行分离。
固体废物进行干燥处理，可用作肥料或者进行其他资源化利用；液相则经过中和、沉淀等处理工艺，使其达到环保排放标准，或者通过再循环利用。
4. 从简到繁，由浅入深地探讨主题4.1 小苏打的应用范围让我们来介绍一下小苏打在工业脱硫脱硝中的广泛应用。
它可以应用于化工厂、电力厂、钢铁冶金等领域中，对烟气中的有害气体进行去除，达到环境保护的目的。
4.2 小苏打脱硫脱硝原理的深入解析接下来，我们将深入解析小苏打脱硫脱硝的原理，包括与烟气中的SO2和NOx发生反应的化学方程式、反应机理等。
通过深入理解原理，可以更好地指导实际应用中的操作和优化。
75t链条炉脱硫脱硝pncr脱硝原理及工艺流程
75t链条炉脱硫脱硝pncr脱硝原理及工艺流程
75t链条炉脱硫脱硝（PNCR）是一种常用的烟气脱硫脱硝技术，下面是其原理及工艺流程的介绍：
1. 原理：
75t链条炉脱硫脱硝是通过在炉膛内注入一定量的草酸脱硝剂和脱硫剂，使烟气中的SOx和NOx与草酸和脱硫剂发生反应生成相应的水溶性盐，达到脱硫脱硝的目的。
2. 工艺流程：
（1）前处理：首先，烟气进入预处理系统，除去大颗粒物、烟尘和一些有害气体。
这一步骤可以通过脱除器、静电除尘器等设备完成。
（2）脱硫处理：烟气继续进入脱硫塔，脱硫塔内添加一定浓度的脱硫剂，例如石灰石和石膏，与烟气中的SOx发生反应生成水溶性硫酸盐，同时产生石膏。
其中，SO2的脱除效率通常在90%以上。
（3）中间处理：从脱硫塔排出的烟气经过中间处理后，烟气中的水分和一些细微的颗粒物被除去。
（4）脱硝处理：接下来的步骤是脱硝处理，烟气进入脱硝反应器，在其中注入一定浓度的草酸脱硝剂。
烟气中的NOx与草酸发生反应生成水溶性硝酸盐，脱硝剂草酸也相应被氧化还原。
（5）除尘：最后一步是除尘处理，通过除尘器将剩余的颗粒
物和细微粉尘从烟气中去除，使排放口的烟气达到环保要求。
总的来说，75t链条炉脱硫脱硝（PNCR）的原理是通过在炉
膛内注入草酸脱硝剂和脱硫剂，使烟气中的SOx和NOx与草
酸和脱硫剂发生反应生成水溶性盐，从而实现烟气中SOx和NOx的脱除。
其工艺流程包括前处理、脱硫处理、中间处理、脱硝处理和除尘处理等步骤。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：随着我国可持续发展和国际环保理念的推动，作为我国的能源消耗最多及污染物排放量位列前茅的燃料电厂，需要对生产系统进行脱硫脱硝改造，对生产过程的烟气除尘技术进行优化，确保电厂生产过程的污染量得以降低，从而提高能源的利用效率。
关键词：电厂锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘引言脱硫脱硝及烟气除尘技术具有高效、节能和环保等多种优点，设备原理较简易，被广泛应用于使用各类锅炉的企业。
本文简单介绍了传统通用技术和港丰热电采用的锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术原理，期望对兄弟单位有助于进一步提高设备效率。
1燃煤脱硝技术概述煤炭是我国工业生产和正常开采的一种易燃矿物油和重要燃料。
在猛烈燃烧过程中，它产生了更多的一氧化二氮。
主要有三种方法:快速氮氧化物反应。
煤中的烃正离子群在热环境空气和环境空气中形成了氮氧化物。
二是燃煤过程中产生大量热量的氮氧化过程。
二是促进清洁空气中的氮和氧对二氧化氮产生不同反应；三是生产一氧化氮。
强烈燃烧时，煤在高温下分解成正等离子体组合，然后在清洁空气中与二氧化碳反应，导致氮过程逐渐污染。
基本上就是燃烧热烟气。
当上述三种形式的氧化氮分开时，将危险气体直接转化为液体和液体元素将大大减少危险气体的逐渐形成。
应用这些技术可以大大减少煤中的污染物，从而最终用于保护环境。
2锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术现状及优势现阶段我国大部分使用锅炉的企业已经开始应用脱硫脱硝及烟气除尘技术，多数企业技术人员通过对锅炉设备的系统设计和调试，基本完成了脱硫脱硝及除尘的参与实现，同时企业投入大量的人力和资金对设备和技术进行改进。
脱硝脱硫和烟气除尘在技术工艺应用方面并不复杂，经过漫长的技术革新，当前脱硫脱硝及烟气除尘技术完成了操作流程的简化和整体自动化操作的集成，有效减少工作人员的工作量，从而不需要企业耗费过多的人力和财力。
通过控制酸碱度及操作温度就可以实现基础参数观测和控制，降低了企业成本支出。
3电厂锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术的重要性对于电厂锅炉烟气排放来说，由于各种燃料的实际燃烧程度存在差异性，形成的烟气成分与具体含量也各不相同。
电厂脱硫脱硝原理
电厂脱硫脱硝原理
电厂脱硫脱硝是指通过一系列的工艺手段，将燃煤排放中的硫氧化物和氮氧化物去除，以减少对环境的污染。
脱硫原理：主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种技术。
湿法脱硫是将燃煤烟气与石灰乳或石膏乳充分反应，生成硫酸钙或石膏，并通过过滤或沉淀等工艺将之分离。
干法脱硫则是利用燃煤烟气中的碱金属和其他酸性气体中和反应，生成无害的盐类，再通过过滤和洗涤等工艺将之去除。
脱硝原理：主要采用选择性催化还原法和选择性非催化还原法。
选择性催化还原法在高温下，将燃煤烟气中的氮氧化物与氨气在催化剂的作用下进行反应，将其还原成氮气和水。
选择性非催化还原法则是在高温下，直接将燃煤烟气中的氮氧化物与一氧化碳等还原剂进行反应，将其还原成氮气和水。
这些脱硫脱硝的原理主要依靠化学反应的手段，可以有效降低电厂燃煤排放对大气和水环境的污染。
脱硫脱硝的化学原理
脱硫脱硝的化学原理
脱硫脱硝是一种常见的空气污染控制技术，用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物排放。
脱硫的化学原理通常有以下几种：
1. 燃煤或燃油中的硫含量较高，燃烧时硫会氧化成二氧化硫（SO2）。
脱硫的主要方法是利用石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4）与二氧化硫反应，形成硫酸钙（CaSO4），从而将硫物质从燃烧废气中去除。
2. 另一种常用的脱硫方法是利用氧化剂，如过氧化氢（H2O2）或氧气（O2），将二氧化硫催化氧化生成三氧化硫（SO3），然后与水反应生成硫酸（H2SO4），从而达到脱硫的效果。
脱硝的化学原理通常有以下几种：
1. 常见的脱硝方法是选择性催化还原（SCR），基于氨在催化剂（如钒钛催化剂）的作用下与氮氧化物反应生成氮和水。
在高温下，氨与一氧化氮（NO）和二氧化氮（NO2）发生反应生成氮氧化物（N2）和水蒸气（H2O）。
2. 另一种常用的脱硝方法是非选择性催化还原（SNCR），它是在高温下使用氨水或尿素溶液，在燃烧过程中直接喷入炉膛或锅炉中，与氮氧化物反应生成氮、水和二氧化碳。
总的来说，脱硫脱硝的化学原理都是通过一系列的化学反应去除燃烧废气中的二氧化硫和氮氧化物，从而达到减少大气污染物排放的目的。
脱硫脱硝安全技术交底模板
一、交底目的为确保脱硫脱硝系统安全、稳定运行，预防事故发生，提高员工安全意识，现将脱硫脱硝安全技术交底如下。
二、交底内容1. 安全操作规程（1）操作人员必须熟悉脱硫脱硝系统设备结构、工作原理、运行参数及安全操作规程。
（2）操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套、防护眼镜等。
（3）操作人员应严格遵守设备操作规程，不得擅自更改操作参数。
2. 设备维护与检修（1）定期对脱硫脱硝系统设备进行检查、维护，确保设备正常运行。
（2）检修前应切断设备电源，挂上警示牌，防止误操作。
（3）检修过程中，严禁无关人员进入现场，确保检修安全。
3. 紧急事故处理（1）遇紧急事故，立即启动应急预案，组织人员进行应急处置。
（2）遇火灾、爆炸等事故，立即报警，并迅速撤离现场。
（3）遇中毒、窒息等事故，立即采取急救措施，并迅速拨打急救电话。
4. 防腐蚀、防泄漏（1）加强设备防腐处理，定期检查防腐层，发现问题及时修复。
（2）设备运行过程中，密切关注泄漏情况，发现泄漏及时处理。
（3）加强现场巡查，确保设备运行安全。
5. 防中毒、防窒息（1）脱硫脱硝系统运行过程中，会产生有害气体，操作人员应严格遵守通风要求。
（2）加强有害气体监测，确保浓度在安全范围内。
（3）操作人员应定期进行体检，确保身体健康。
三、注意事项1. 操作人员必须严格按照安全操作规程进行操作，不得擅自更改操作参数。
2. 严禁无关人员进入脱硫脱硝系统运行区域。
3. 加强设备维护与检修，确保设备正常运行。
4. 定期进行安全培训，提高员工安全意识。
5. 遇紧急事故，立即启动应急预案，确保人员安全。
四、交底时间（填写交底时间）五、交底人（填写交底人姓名及职务）六、培训人（填写培训人姓名及职务）七、验收人（填写验收人姓名及职务）八、备注1. 本交底内容为脱硫脱硝安全技术交底模板，具体操作应根据实际情况进行调整。
2. 本交底内容仅供参考，如遇特殊情况，应立即向相关部门报告。
烧结烟气脱硫脱硝处理技术
烧结烟气脱硫脱硝处理技术摘要：近些年，我国经济发展迅速，钢铁企业为我国经济发展做出了很大贡献。
随着环保要求的日益严格，冶金行业烟气协同脱硫脱硝将是烟气气态污染物治理的主流方向，本文分析了目前主流的烟气脱硫和脱硝工艺技术的原理、分类，同时简述了脱硫脱硝的新技术。
为脱硫脱硝工艺及其改进提供理论依据与指导。
关键词：烧结；烟气；脱硫脱硝；处理技术引言近些年来，在可持续发展理念逐步落实的时代背景下，各行各业都在积极转变生产观念和方式，以达到经济效益和生态效益同步发展的目的。
但从目前来看，部分钢铁厂在烧结烟气脱硫脱硝处理方面仍存在一定的不利因素，基于此，有必要对其展开更加深层次的探索。
1烧结烟气特点阐释第一，烧结烟气所产生的烟气量比较大。
一般情况下，1t烧结矿会产生1.5立方千米至6立方千米的烧结烟气量，由于不同类型的烧结燃料具有不同的透气性，同时所使用的的辅助材料也不均匀，导致烧结烟气系统所出现的阻力发生明显变化，从而提高了烧结矿的烧结烟气量。
第二，烧结烟气所产生的SO2和NOX浓度出现变化。
一般情况下，烧结烟气所生成的SO2浓度一般在300至800mg/Nm3范围内，然而当SO2浓度较高时，其浓度会高于2000至4000mg/Nm3范围。
而烧结烟气所生成的NOX浓度范围为0.15至0.3g/Nm3，若NOX浓度较高时，其浓度将会达到0.5至0.6g/Nm3。
第三，烧结烟气所包含的成分较为复杂。
在烧结烟气中，其包含了许多不同类别的污染物，在这些污染物中，氧化碳、氯化氢、多环芬烃和HF等为主要成分，但是二噁英和重金属等则是烟尘的主要成分。
在烧结生产工业中所产生的二噁英排放量仅低于垃圾焚烧业，位居排放量第二位。
第四，烧结行业所产生的烟气温度容易出现变化，并且温度的变化范围比较大。
一般情况下，烧结烟气的温度处于120到180℃之间，如果运用低温烧结技术，其所生成的烟气温度则在80摄氏度到180摄氏度范围内。
2烧结烟气脱硫脱硝处理技术2.1 SCR脱硝脱硝系统采用选择性催化还原技术（SCR），在催化剂的作用下将20%氨水作为还原剂与烟气中NO x进行反应，达到去除NOx的目的。
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月24日，太钢烧结脱硫脱硝节能减排技改升级工程主体已现雏形。
太钢加速推进新一轮节能减排技改升级工程，今年预计投资近30亿元用于工程建设，包括烧结脱硫脱硝、高炉矿渣超细粉、液态渣扬尘治理等在内的13项重点工程将于年内陆续投产。
业和信息化部发布实施《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》【发布时间:2009年07月31日】【来源：节能司】【字体：大中小】为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，工业和信息化部组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》（工信部节［2009］340号），并于2009年7月30日正式发布实施。
《方案》全文如下：钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案《钢铁产业调整和振兴规划》（国发［2009］6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。
为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为2009－2011年。
一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上，个别企业达到90%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。
据统计，2008年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约110万吨，其中烧结二氧化硫排放量约80万吨。
（一）烧结烟气的特点我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点：一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4000－6000m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在400－5000mg/Nm3之间；三是温度变化大，一般为80℃到180℃；四是流量变化大，变化幅度高达40%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为10－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成份，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。
这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。
（二）烧结装备及脱硫装置情况治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来完成。
据统计，我国现有烧结机500余台，烧结机总面积53820 m2 ，生产能力达58950万吨，平均单台烧结机面积122 m2。
截至2009年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共40台，烧结机总面积6312 m2，形成烧结烟气脱硫能力8.2万吨。
已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。
我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792 m2。
截至2008年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675 m2，形成烧结烟气脱硫能力0.79万吨。
（三）存在的主要问题1. 缺乏成熟的烧结脱硫技术。
目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。
2.副产物利用途径少。
彻底解决烧结烟气污染问题，不但要实现烟气高效脱硫，还要解决副产物的有效利用问题。
由于烧结烟气脱硫产生的副产物成分复杂，目前还缺乏有效的利用途径。
3.脱硫装置投资大、运行费用高。
烧结脱硫装置投资约占烧结机投资的20%～50%，吨烧结矿脱硫运行成本5～14元。
投资大、运行成本高是制约安装脱硫装置的重要因素。
4.有效监管不够。
大多数钢铁企业没有安装烧结烟气在线监测设备，对钢铁企业烧结排放二氧化硫的监管主要采用间断的监测方式，无法对排放二氧化硫浓度及总量准确监控。
二、烧结脱硫的指导思想、主要原则和目标任务（一）指导思想以科学发展观为指导，按照《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》等法律法规要求，认真落实《钢铁产业调整和振兴规划》，通过安装烧结烟气脱硫装置，削减钢铁行业烧结烟气二氧化硫排放量，并通过烧结脱硫工程后评估，引导和推进钢铁行业二氧化硫减排工作。
（二）实施原则1.科学评估，分步实施。
依据相关政策、法规和标准，充分考虑企业烧结烟气的特点，对不同烧结烟气脱硫工艺技术进行评估论证，为钢铁行业推广烧结烟气脱硫技术提供参考，引导企业分步开展烧结脱硫装置能力建设。
2.突出重点，央企先行。
加快实施处于两控区、环境重点区域（珠三角、长三角和京津冀）、环境保护重点城市及使用高硫原、燃料的钢铁企业烧结烟气脱硫。
中央企业应起表率作用，在烧结烟气脱硫工程建设中发挥模范带头作用。
3.结合实际，选择工艺。
各钢铁企业根据实际情况，遵循经济有效、安全可靠、资源节约、综合利用的原则，因地制宜选取经济适用的脱硫工艺和技术。
（三）主要目标在2009年5月底已形成烧结烟气脱硫能力8.2万吨的基础上，2011年底前钢铁行业新增烧结烟气脱硫能力20万吨（其中中央企业10万吨）。
2011年钢铁行业烧结烟气排放二氧化硫不超过64.5万吨，重点大中型企业吨钢二氧化硫排放量小于1.8kg，满足《钢铁产业调整和振兴规划》提出的指标要求，烧结烟气二氧化硫污染初步得到治理。
（四）主要任务1.开展烧结脱硫工程后评估工作。
对已建成烧结脱硫工程，组织行业专家，评价其技术先进性、装置可靠性、投资及运行经济性等指标，在此基础上，提出适合我国国情的烧结脱硫技术和工艺目录，引导促进烧结脱硫技术的规范发展。
2.分步实施，有序推进烧结脱硫工作。
新建烧结机要按“三同时”原则，配套建设烧结烟气脱硫装置。
现役烧结机按本实施方案要求建设烟气脱硫装置，三年内新增烧结脱硫装置能力20万吨。
3.注重脱硫副产物综合利用。
将烧结脱硫副产物的利用纳入钢铁企业固体废物综合利用体系中，积极探索脱硫副产物的利用途径。
三、分步实施计划到2011年，新增烧结机脱硫面积15800m2，形成脱硫能力20万吨。
其中中央企业新增烧结机脱硫面积7700m2，形成脱硫能力10万吨。
─2009年实施脱硫的烧结机面积4100m2，形成脱硫能力4万吨。
其中中央企业实施脱硫的烧结机面积1900m2，形成脱硫能力2万吨。
─2010年实施脱硫的烧结机面积7700m2，形成脱硫能力11.5万吨。
其中中央企业实施脱硫的烧结机面积3300m2，形成脱硫能力4.6万吨。
─2011年实施脱硫的烧结机面积4000m2，形成脱硫能力4.5万吨。
其中中央企业实施脱硫的烧结机面积2500m2，形成脱硫能力3.4万吨。
四、保障措施（一）加强政策支持1.按照《钢铁产业调整和振兴规划》要求，把钢铁烧结脱硫项目纳入节能减排重点工程予以支持。
地方工业主管部门在安排地方财政节能减排资金时，要优先支持钢铁烧结脱硫项目。
我部会同有关部门安排技术改造资金时，将优先支持烧结脱硫项目。
对拥有自主知识产权，适合我国特点的烧结脱硫技术与装备项目，给予重点支持。
2.鼓励采用多种方式融资建设烧结脱硫工程。
采用多种融资方式，积极利用社会投资，建设烧结脱硫工程。
如采用BOO、BOT等方式建设、运行脱硫装置，积极推进污染治理市场化。
（二）加大监管力度1.安装烧结烟气在线监控装置。
钢铁企业应安装烧结烟气在线监测装置，监测设备应与当地环保部门监控系统直接联网，实时传送数据。
2.加大对烧结脱硫装置的监管力度。
各级工业主管部门要加大钢铁企业脱硫装置的验收工作，积极配合环保部门定期发布当地钢铁企业环保达标公告。
3.加强环境统计制度建设。
企业应建立烧结脱硫数据统计制度，建立脱硫设施运行台帐，定期向当地相关部门通报排污情况。
（三）加强组织实施1.各级工业主管部门、中央钢铁企业要按照本《方案》的要求，制定本地、本企业烧结脱硫计划，并组织推动项目实施，于每年2月底之前将上一年度烧结脱硫进展情况上报我部。
2.各钢铁企业要高度重视烧结脱硫工作，成立专门的工作班子，明确责任和任务，按照烧结脱硫计划要求，认真实施本企业烧结脱硫项目。
加强脱硫日常运行管理工作，客观、真实向有关部门上报脱硫工程实施情况。
3.各脱硫工艺设计单位、工程承包商、设备供应商和中介机构要加强行业自律，提高服务意识，共同努力，按本方案要求加快实施烧结烟气脱硫工程。
钢铁行业烧结烟气中含有SO2、SO3、NO x、CO 、CO2、H2O、O2、N2、HF、HCl 等复杂成份，且烟气流量、烟气温度等工况参数波动较大，难以进行脱硫治理。
为解决二氧化硫的排放问题，国外主要有两种对策：一是选用低硫的原料、二是烟气脱硫。
烟气脱硫技术还有氨法、石灰石膏法、活性碳吸收法等多种方法。
烧结烟气脱硫技术的研究，日本居世界领先地位。
日本70年代建设的大型烧结厂(如日本钢管的扇岛福山烧结厂,住友的鹿岛歌山烧结厂和新日铁的若松烧结厂等)先后采用了烧结烟气脱硫技术，脱硫方式为湿式吸收法。
日本水岛制铁所的第四烧结厂采用石灰石—石膏法处理75万m3/h的烧结烟气，自1989年投入运行以来，处理效果稳定，还可以去除30～60%的粉尘。
日本NKK（现为JFE）京滨制铁所采用氨—硫氨法进行烧结烟气的脱硫，自1989年投入运行以来，运行稳定，副产品硫酸氨质量较好，但需提高设备的耐腐蚀性。
该方法是利用焦炉气中无用的氨与烧结烟气中的SO2反应回收硫氨，即首先用亚硫酸氨溶液（浓度为3%）吸收SO2并生成亚硫酸氢氨，再将吸收液送到焦化厂吸收焦炉煤气中的NH3，进而形成亚硫酸氨，随后被送回烧结厂以循环往复利用。
为保证吸收液稳定的浓度，定期还要外排部分吸收液，并用空气将排出液中的亚硫酸氨氧化成硫酸氨加以回收利用。
1987年，日本新日铁在名古屋钢铁厂的3号烧结机设置了一套利用活性炭吸附的烧结烟气脱硫、脱硝装置，处理烧结烟气量90万m3/h，投资约为55亿日元，年运行费用约为10亿日元。
经过多年的运行，该装置不仅可以同时实现较高的脱硫率(95%)和脱硝率(40%)，而且具有较好的除尘效果，现名古屋钢铁厂的1、2号烧结机也应用该种装置(烟气处理量130万m3/h)，并于1999年7月投产使用。
该方法是在活性炭移动层吸收塔入口处，向烟气中加入脱硝所需的氨，烟气在吸收塔内形成硫酸、硫酸氢氨等物质并被活性碳吸附去除。
吸附了硫酸和铵盐的活性炭送入脱吸塔，经加热至400℃左右即可解吸出高浓度SO2。
解吸出的高浓度SO2送往副产品回收装置利用，生产高浓度硫磺（99.9%以上）或浓硫酸(98%以上)；再生后的活性炭经冷却筛去杂质后送回吸收塔进行循环使用。
火电厂近年来在国家越来越严格的环境保护要求下，除了电厂的烟气脱硫技术外，烟气脱销技术也越来越受重视，NOx是造成大气污染的主要污染物之一，我国NOx排放量的70%来自于煤炭的直接燃烧。
电力工业又是燃煤大户，因此火电厂是NOx的主要排放源之一。