自动液压内模系统在预制小箱梁中的运用
走行式整体液压模板预制小箱梁施工技术与特点
走行式整体液压模板预制小箱梁施工技术与特点摘要：都天府国际机场高速公路桥梁上部结构主要为简支带翼小箱梁，全线合计11800片，共设7座预制梁场。
目前，国内外普遍采用分块拆卸、分块拼装的传统模板工艺。
本线预制小箱梁具备规模化、机械化、工厂化等施工条件。
而液压整体式箱梁预制模板较传统箱梁预制模板具又有诸多优势，机场高速公司要求全线统一采用液压整体式模板预制小箱梁施工。
本文以白沙梁场为例介绍走行式整体液压模板预制小箱梁施工技术与特点。
关键词：公路小箱梁；走行式整体液压模板；施工技术与特点1、梁场布置白沙制梁场设置于冷家河坝互通C匝道右侧临时用地处，设计两条生产线，计划预制2291片小箱梁。
预制梁场主要由钢筋加工车间、材料库房、钢筋整体绑扎区、制梁区、存梁区、安全驿站及运输通道组成。
该预制梁场总长520m，其中钢筋车间长39m、钢筋整体绑扎区35m、制梁区350m、存梁区66m、安全驿站30m；梁场占地总宽95m，单条生产线宽40.25m，场内设置2条4.5m宽运输通道，总占地面积74亩。
制梁总工期12个月，每个月按27天有效生产时间考虑，计划每片梁生产周期约9天，即一个月一个台座可生产3片梁，则需设置制梁台座的数量为2291/12/3=64个。
经总体规划后共布置70个制梁台座，单条生产线布置35个制梁台座，即横向5个液压模板台座×纵向7列，横向液压模板台座净距5.68m，纵向台座净距17.5m。
单条生产线配置2台80t、跨度39.9m大型门式起重机，3台10t、跨度34m小型门式起重机；梁场还配备了智能张拉设备、智能双管循环压浆设备、自动喷淋养护系统及其他小型设备，以确保总体工期目标的实现。
2、模板配置走行式整体液压外模在轨道上纵移，根据一片梁的生产周期并结合本梁场的施工工艺，一片梁预制完成约占用模板1天、占用台座8天，拟定整体式液压外模与台座匹配关系为1比7，在纵向1套液压外模匹配7个台座。
自行走液压模板预制小箱梁施工工法
自行走液压模板预制小箱梁施工工法自行走液压模板预制小箱梁施工工法一、前言自行走液压模板预制小箱梁施工工法是一种新型的施工方法，通过使用预制小箱梁和自行走液压模板，能够有效地提高施工效率和质量。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点1. 施工速度快：采用自行走液压模板和预制小箱梁，施工速度大幅提升。
2. 施工质量高：液压模板能够确保施工精度和平整度，预制小箱梁具有高强度和耐久性。
3. 施工环境要求低：通过预制小箱梁，在工地上减少施工操作和等待时间，对施工环境要求低。
4. 施工过程安全：使用液压模板和专业的施工工具，保障了施工过程的安全性。
三、适应范围该工法适用于预制桥梁小箱梁的施工，特别是对于需要快速施工或是有限工地空间的项目，具有广泛的适应性。
四、工艺原理自行走液压模板预制小箱梁施工工法的基本原理是通过将液压模板安装在预制小箱梁上，实现箱梁的预制、运输和安装。
液压模板在箱梁施工过程中起到定位和支撑的作用，同时可以根据需要进行高度调整。
通过使用液压自行走系统，可以将模板和预制小箱梁移动到下一个施工位置，提高施工效率和质量。
五、施工工艺1. 预制小箱梁制作：根据设计要求，预制小箱梁的模具和混凝土工艺进行制作。
2. 液压模板安装：将液压模板安装在预制小箱梁上，进行定位和支撑。
3. 液压自行走：使用液压自行走系统，将液压模板和预制小箱梁移动到下一个施工位置。
4. 模板卸载：完成箱梁的安装后，卸载液压模板。
5. 预制小箱梁连接：通过浇筑混凝土，将预制小箱梁连接成桥梁结构。
六、劳动组织在施工过程中，需要组织预制小箱梁和液压模板的制作和加工，同时协调施工人员的工作安排和任务分配。
七、机具设备 1. 液压模板：用于定位和支撑预制小箱梁。
2. 液压自行走系统：用于移动液压模板和预制小箱梁。
3. 预制小箱梁模具和混凝土制作设备：用于制作预制小箱梁。
自动液压内模系统在预制小箱梁中的运用
自动液压内模系统在预制小箱梁中的运用摘要：传统的预制小箱梁内模采用散拼散装的施工方法，劳动强度大，工人操作不方便，耗用时间长。
本工程采用的自动液压内模系统，实现了在预制小箱梁狭小的空间内模整体自动安拆和滑移，大大提高了机械化施工水平，减少了人工耗量，加快了施工进度，保证了预制小箱梁的施工质量，降低了安全风险。
关键词：自动液压内模，预制小箱梁，机械化，加快，施工进度1 工程概况武汉市四环线吴家山至沌口段项目是武汉市四环线的重要组成部分，路线起点为东西湖大道(G107)，沿途跨越汉丹铁路、汉江，汉蔡高速、十永公路、打鼓渡河、后官湖、东荆河路在徐家堡与汉洪高速公路交叉，与四环线沌口长江公路大桥段路线相接。
项目全长22.25公里，道路等级为双向八车道高速公路，设计速度100km/h，路基宽度：路基段41.0米，桥路段40.5米。
其中，本项目在蔡甸服务区设置一处预制梁场，占地面积约207亩，承担K75+003～K87+942段桥梁上部构造的生产，共有约3849榀预制小箱梁。
设计跨径为28.8-31m，共有13种，单片箱梁中跨中梁顶板宽均为2.4m，中跨边梁顶板宽2.85m，边跨中梁顶板宽均为2.4m，边跨边梁顶板宽2.85m，底板宽均为1m，梁中心线高1.6m。
2 内模组成内模采用预先在工厂内制作装配、可进行整体安装的组合钢模板，单体长约7.5m，内模由标准段、变劲段、连续端调整段、非连续段封端段模板及各种调整垫片、机械撑杆、配件和液压系统组成。
自动液压内模系统由液压泵站、模板动作油缸、钢模板、顶部背楞、钩栓、操作平台及固定管路、内模滑座等部分组成。
3 模板的安装及调整模板在组拼场地按单节段组装成形，按设计尺寸对模板外形尺寸进行检验。
然后分节吊入已经安装好底板及腹板钢筋的工作位置。
模板吊至工作位置后，将模板支承在预先放置好的预制混凝土垫块上，然后将各节段模板通过螺栓连接成整体，最后利用端模将内模定位。
4 模板的使用4.1 内模脱模混凝土浇注完成后，当达到设计脱模强度后进行内模的脱模作业。
预制箱梁整体自行式液压模板施工工法(2)
预制箱梁整体自行式液压模板施工工法预制箱梁整体自行式液压模板施工工法是一种高效、快速、经济的桥梁施工工法。
通过采用先进的液压模板技术和整体自行系统，能够在短时间内实现桥梁的组装和施工，大大缩短了施工周期，提高了施工效率。
一、前言预制箱梁整体自行式液压模板施工工法是在桥梁施工过程中应用的一种新技术。
通过提前在厂房中预制箱梁，再通过液压模板实现整体自行施工，大大减少了现场施工时间和人力成本，提高了施工质量和效率。
二、工法特点该工法具有以下几个特点：1. 整体自行式施工：预制的箱梁通过液压模板系统实现整体自行施工，无需人工移动，省去了传统施工方式中需要的大量人力和时间。
2. 施工周期短：该工法采用预制和整体自行技术，可以在较短时间内完成桥梁的组装和施工，大大缩短了施工周期。
3. 技术先进：该工法采用了液压模板系统，具有精度高、可靠性强的特点，能够保证施工过程中的尺寸精确，提高了桥梁的质量和稳定性。
4. 经济高效：相比传统的施工工法，预制箱梁整体自行式液压模板施工工法能够大幅降低施工成本，提高施工效率，节约资源。
三、适应范围该工法适用于中小跨径桥梁的施工，特别适用于公路、铁路等交通建设领域。
对于需要快速建设、交通量大的桥梁项目，采用该工法可以显著提高施工速度和质量。
四、工艺原理预制箱梁整体自行式液压模板施工工法的理论依据是通过液压系统实现预制箱梁的整体自行施工。
具体来说，工艺原理包括以下几个方面：1. 预制：提前在厂房中制作箱梁，保证了制作质量和尺寸精度。
2. 承压：采用液压模板系统承载和移动箱梁，在保证箱梁稳定性的同时，通过控制液压系统完成整体自行施工。
3. 定位：通过精确的定位系统，保证箱梁在施工过程中的位置和方向准确无误。
4. 控制：通过液压控制系统，控制箱梁的移动和施工速度，保证施工过程的安全和稳定。
五、施工工艺施工工艺包括以下几个阶段：1. 基础准备：包括现场清理、制作基础模板等准备工作。
2. 安装箱梁：将预制的箱梁通过起重设备安装到桥墩上。
预制箱梁自行液压模板施工技术
预制箱梁自行液压模板施工技术摘要：本文着重阐述了栾卢高速公路项目预制箱梁自行液压模板组成、安拆工艺、注意事项、优点等，供类似工程借鉴。
关键词：预制箱梁；自行液压模板；组成；安拆；注意事项；优点1工程概况栾卢高速公路LLTJ-1标鸡冠洞互通路线设计为双向4车道，设计时速80km/h。
桥梁上部结构预制箱梁119榀，包括钢筋混凝土预应力先简支后连续箱梁和钢筋混凝土预应力简支箱梁，最大梁长1982.8cm，最小梁长1941cm，梁高1200mm，顶板横坡2％。
根据本工程箱梁预制强度，配备3套20m自行液压箱梁模板，设置9个预制台座，按照无间隙流水作业组织形式进行20m箱梁预制作业。
2自行液压箱梁模板技术原理及组成2.1自行液压箱梁模板技术原理自行液压箱梁模板施工技术原理是利用行走小车纵移转换台座底模，依靠水平油缸伸缩行程实现外模整体合模与退模，通过调节顶升油缸行程达到外模合模就位和下沉脱模目的。
在退模平台上通过控制卷扬机回收钢丝绳的长度来实现内模逐段抽拉出模，直至内模全部拆除。
2.2自行液压箱梁模板组成自行液压箱梁模板由轨道系统、行走系统、液压系统、外模系统、内模系统、支撑系统、端模系统、走道系统组成。
详细见图1、图2、图3。
图1 自行液压箱梁模板组成图2 外模系统组成图3 内模及端系统组成轨道系统由8#槽钢、地脚螺栓连接组成。
行走系统包括行走轮、行走小车、驱动电机及辅助配件。
液压系统包括液压泵站、水平油缸、顶升油缸、油管线路。
外模系统包括模板面板、梳齿板、横隔板模板、调节模块、负弯矩齿块模板、滴水槽、泄水孔埋件。
内模系统包括模板面板、调节模块、摆杆、抽拉联杆、抗浮压杠、退模平台和卷扬机。
其中内模端头变截面段分段长度为2m，标准段分节长度1.5m。
支撑系统包括立柱、支撑桁架、纵向联杆、支撑丝杠、对拉杆件、底座。
端模系统包括环型端头面板、预留孔洞、张拉槽口模盒、撑拉杆。
走道系统安装在支撑系统上，供施工时人员上下和通行。
预制箱梁液压内模抽拉施工工法(2)
预制箱梁液压内模抽拉施工工法预制箱梁液压内模抽拉施工工法是一种应用于桥梁建设的先进施工技术。
它通过使用液压内模和预制的箱梁，使梁体的施工过程更加高效和安全。
下面将对预制箱梁液压内模抽拉施工工法进行全面介绍。
一、前言预制箱梁液压内模抽拉施工工法是在传统工程施工基础上的创新，通过使用液压内模和先期预制好的箱梁，实现快速施工和工程进度的提高。
二、工法特点1. 高效快速：使用预制箱梁可以大幅度减少现场施工时间，提高工程进度。
2. 施工安全：液压内模保证了梁体施工过程的安全性，防止因为施工过程发生事故。
3. 成本节约：由于预制的箱梁可以在工厂统一生产，减少了现场加工的工序，节约了施工成本。
三、适应范围预制箱梁液压内模抽拉施工工法适用于各类桥梁工程，尤其是大跨度桥梁的施工。
它可以满足各种不同形状和尺寸的梁体需求。
四、工艺原理预制箱梁液压内模抽拉施工工法的工艺原理是通过液压内模的控制，对预制箱梁进行拉拔，实现梁体的精确施工。
具体实施的技术措施包括：1. 在施工前进行详细的工程测量和设计，确保梁体尺寸的准确性。
2. 确定液压内模的工作参数，包括拉拔力和拉拔速度等。
3. 使用预制的箱梁，在施工现场进行安全装置和内模的组装。
4. 通过液压内模的控制，实施拉拔过程，将箱梁拉拔到设计位置。
5. 梁体固定和连接，确保梁体的稳定性和安全性。
五、施工工艺1. 准备工作：包括测量、设计、准备材料和机具等。
2. 箱梁制作：在工厂内预制箱梁，保证尺寸和质量的准确性。
3. 现场组装：将预制好的箱梁安装到现场，并进行固定和连接。
4. 内模安装：安装液压内模，保证施工过程的安全性。
5. 内模拉拔：通过液压内模的控制，将箱梁拉拔到设计位置。
6. 梁体固定：对拉拔到位的箱梁进行固定和连接。
7. 完工验收：对梁体进行检查和验收，确保施工质量满足设计要求。
六、劳动组织预制箱梁液压内模抽拉施工工法需要的劳动组织包括工程测量人员、制梁人员、机械操作人员、施工监理人员等。
新型箱梁全自动走行式液压模板施工技术研究
新型箱梁全自动走行式液压模板施工技术研究摘要：新型箱梁全自动走行式液压模板施工技术，可循环使用，整体施工成本低，节约了龙门吊拼装倒运模板的时间，减少了噪音排放，促进了现场文明施工，保证了预制梁的施工质量，其工艺技术先进、适用性强。
该技术与传统施工技术相比，操作简便，提高了工效，节约了资源，提高了工程质量和施工技术水平，保证了施工安全，为小截面箱梁预制提供了一种新的模板形式。
经过实践应用，取得了较好的经济、社会和环保效益。
关键词：液压系统行走模板箱梁Abstract: the construction technology of the new-type box girder full-automatic traveling hydraulic formwork is recyclable with low overall construction cost, which saves the time of assembling and transporting the formwork by gantry crane, reduces the noise emission, promotes the civilized construction on site, and ensures the construction quality of the prefabricated girder.Its technology is advanced and has strong applicability.Compared with the traditional construction technology, this technology is easy to operate, improves work efficiency, saves resources, improves engineering quality and construction technology level, ensures construction safety, and provides a new form of formwork for small section box girder prefabrication. Good economic, social and environmental benefits have been achieved through practical application.Key words: hydraulic system, walking formwork, box girder.1.前言在小截面箱梁预制施工中国内多采用拼装式模板，其优点是设计简单，制造方便，成本较低；但其缺点也很明显，即安装拆卸速度慢，使用效率低，来回倒运拼装占用吊机时间较长，费工费时；且拼装式模板刚度小易变形，模板拼缝多易漏浆也是需要克服的问题之一，使得预制梁的质量不易保证。
全自动液压小箱梁施工方案
全自动液压小箱梁施工方案一、概述全自动液压小箱梁施工方案是一种高效、便捷的施工方法，旨在提高施工效率并减少人力成本。
该方案利用液压系统驱动小型箱梁，在施工过程中实现全自动化操作，其中采用了各种传感器和控制系统来确保施工的安全和精确性。
本文将详细介绍全自动液压小箱梁施工方案的工作原理、设备要求、施工流程以及优点等内容。
二、工作原理全自动液压小箱梁施工方案主要由液压系统、传感器、控制系统和小型箱梁组成。
其工作原理如下：1.液压系统：液压系统是全自动液压小箱梁施工的核心部件，通过液压泵提供动力，驱动液压缸完成小箱梁的升降和移动。
2.传感器：传感器用于监测施工过程中的各种参数，如小箱梁的位置、倾斜度、压力等，并将这些数据传输给控制系统。
3.控制系统：控制系统接收传感器传来的数据，并根据预设的施工方案，对液压系统进行控制。
通过对液压系统中阀门的开关控制，实现小箱梁的升降、移动和固定等动作。
4.小型箱梁：小型箱梁作为施工的主体，通过液压系统驱动，完成梁的起重、下放以及固定等操作。
三、设备要求全自动液压小箱梁施工方案需要以下设备：1.液压泵站：提供液压系统所需的动力，具有稳定的输出压力和流量。
2.液压缸：用于小箱梁的升降和移动，需要具备足够的承重能力和精确的控制能力。
3.传感器：包括位置传感器、倾斜传感器和压力传感器等，用于监测施工过程中的各种参数。
4.控制系统：负责接收传感器数据并进行分析，控制液压系统的运行，实现小箱梁的全自动化操作。
5.小型箱梁：作为施工的主体，需要具备一定的强度和稳定性，以及适应不同施工环境的灵活性。
四、施工流程全自动液压小箱梁施工方案的施工流程如下：1.准备工作：安装液压泵站和液压缸，并与控制系统进行连接。
检查各个设备的运行状态和油液是否充足。
2.设定施工参数：根据实际需求，设定小箱梁的起重高度、移动速度以及施工过程中的报警参数等。
3.启动施工：通过控制系统启动液压泵站，液压泵站开始提供动力。
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自动液压内模系统在预制小箱梁中的运用
摘要：传统的预制小箱梁内模采用散拼散装的施工方法，劳动强度大，工人操作不方便，耗用时间长。
本工程采用的自动液压内模系统，实现了在预制小箱梁狭小的空间内模整体自动安拆和滑移，大大提高了机械化施工水平，减少了人工耗量，加快了施工进度，保证了预制小箱梁的施工质量，降低了安全风险。
关键词：自动液压内模，预制小箱梁，机械化，加快，施工进度
1 工程概况
武汉市四环线吴家山至沌口段项目是武汉市四环线的重要组成部分，路线起点为东西湖大道(G107)，沿途跨越汉丹铁路、汉江，汉蔡高速、十永公路、打鼓渡河、后官湖、东荆河路在徐家堡与汉洪高速公路交叉，与四环线沌口长江公路大桥段路线相接。
项目全长22.25公里，道路等级为双向八车道高速公路，设计速度100km/h，路基宽度：路基段41.0米，桥路段40.5米。
其中，本项目在蔡甸服务区设置一处预制梁场，占地面积约207亩，承担K75+003～K87+942段桥梁上部构造的生产，共有约3849榀预制小箱梁。
设计跨径为28.8-31m，共有13种，单片箱梁中跨中梁顶板宽均为2.4m，中跨边梁顶板宽2.85m，边跨中梁顶板宽均为2.4m，边跨边梁顶板宽2.85m，底板宽均为1m，梁中心线高1.6m。
2 内模组成
内模采用预先在工厂内制作装配、可进行整体安装的组合钢模板，单体长约7.5m，内模由标准段、变劲段、连续端调整段、非连续段封端段模板及各种调整垫片、机械撑杆、配件和液压系统组成。
自动液压内模系统由液压泵站、模板动作油缸、钢模板、顶部背楞、钩栓、操作平台及固定管路、内模滑座等部分组成。
3 模板的安装及调整
模板在组拼场地按单节段组装成形，按设计尺寸对模板外形尺寸进行检验。
然后分节吊入已经安装好底板及腹板钢筋的工作位置。
模板吊至工作位置后，将模板支承在预先放置好的预制混凝土垫块上，然后将各节段模板通过螺栓连接成整体，最后利用端模将内模定位。
4 模板的使用
4.1 内模脱模
混凝土浇注完成后，当达到设计脱模强度后进行内模的脱模作业。
内模脱模时按节段划分单进行操作。
1）首先人工拆除标准节段调整垫片，使各节段模板分离，以便进行后期的脱模操作。
2）人工安装走行轨道并拆除顶板背楞及内模的机械撑杆等。
3）操作左右两侧模板旋转油缸，使模板旋转85°。
按先左后右的顺序进行操作。
4）操作升降油缸，使模板整体上升90mm，使模板全部脱离混凝土面。
5）操作水平收缩油缸，使两侧模板向内各滑移70mm。
6）此时模板整体尺寸小于梁体端部内腔尺寸，然后将模板整体沿走行轨道移出梁体。
4.2 内模出模和二次组拼
内模脱模完成后模板的整体外形尺寸已经小于梁体出口尺寸，此时可以将内模移出梁体。
5 结语
大型预制梁场的模板安拆速度和施工拼缝效果对预制梁混凝土的外观质量和内在质量具有重要作用。
传统的模板采用小块钢模板拼接速度安装速度慢，拼缝质量差，人工耗量大，施工安全和质量隐患大，外观质量不高，难以满足桥梁结构物日益提高的外观和内在质量要求。
本工程通过采用自动液压内模系统，内
模组拼、刷脱模剂及拆装可分别在2个半小时内完成，相对于传统的散拼散装，大大节省了劳动力和劳动强度，施工效率和混凝土质量均有了较大提高。
参考文献：
[1] JTG/T F50-2011，公路桥涵施工技术规范
[2] 湖北省高速公路建设标准化指南[M].北京：人民教育出版社，2013。