连铸工程及监理要点新
冶炼工程及监理要点.(冶炼、连铸工程)
冶炼工程及监理要点钢铁冶炼、连铸工程一、炼铁(一)炼铁工艺简介炼铁的传统工艺是采用高炉将铁矿石熔炼成生铁。
铁矿石是氧化铁与杂质（俗称脉石）的混合物或化合物。
在高炉冶炼过程中，铁矿石被煅烧到熔融状态，通过还原作用，除去氧化铁中的氧元素，并通过铁元素吸收碳元素的渗碳作用生成液态生铁，同时，脉石与铁分离生成熔渣。
在传统的钢铁联合企业中，高炉炼铁是标志性项目，它的生产能力决定了企业的产能。
高炉炼铁系统一般由原料系统、冶炼系统、渣铁处理系统、除尘和煤气清洗系统、能源介质及公用系统、辅助材料制备和装运贮存系统等组成。
冶炼系统中的高炉和热风炉是炼铁厂的核心。
高炉炼铁生产工艺流程见图1.1.1。
图1.1.1高炉炼铁生产工艺流程自二十世纪七十年代末，我国第一座4063m3高炉在宝钢兴建以来，国内高炉炼铁生产技术得到了迅猛发展。
高炉炼铁已逐渐向炉容大型化发展，容积在1000m3以下的高炉逐渐被淘汰，取而代之的是产能高又相对节能、环保的大、中型高炉。
容积达4000m3以上的特大型高炉，年生产能力可达350万吨铁水以上。
一些新技术和先进设备逐步得到广泛的推广和应用。
如高风温鼓风，富氧鼓风，脱湿鼓风，无料钟炉顶，高压炉顶，喷吹煤粉，高炉炉顶余压发电，炉顶均压放散煤气回收、热风炉烟道废气预热利用（能源回收），出铁场平台平坦化，出铁场设备机械化，对炉渣、煤气灰、除尘灰的治理和综合回收利用，污水治理和水循环利用（实现无污水外排、工业水循环率达到95％以上），DCS应用（自动控制水平提高）等等。
这些新工艺、新技术需要新材料、先进设备的支撑方能实现。
如高风量、高压炉顶要求鼓风能力大，炉顶和高压系统要求整体密封性能高；高强度冶炼要求热风炉和高炉的材质抗热脆性能好等等。
由于传统炼铁工艺受到可炼焦煤资源、过高的投资和环境保护要求限制，近年来以煤代焦直接还原炼铁法和熔融还原炼铁法得到快速发展，成为钢铁工业的前沿技术。
直接还原炼铁是指铁矿在固态下直接还原成海棉铁（DRI），含碳<2%，脉石杂质掺杂其中，但有害杂质少。
连铸工艺知识点总结
连铸工艺知识点总结一、概述连铸是指在一台设备上同时进行浇铸和凝固过程的一种工艺。
它可以大幅度提高生产效率，减少材料浪费，提高产品质量。
在现代工业中，连铸工艺已经被广泛应用于钢铁、铝、铜等金属的生产中，成为了重要的生产工艺之一。
二、连铸的原理连铸的基本原理是利用连铸机，在一个连续的过程中，将金属液直接浇注至坯料模具中，然后通过顺序凝固、切割、堆垛等工序，最终产生坯料产品。
整个连铸过程中，金属液会先经过结晶器的处理，实现坯料的凝固，在这个过程中，还会进行一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，使得坯料的形状和尺寸得以控制和稳定。
三、连铸的优势1. 提高生产效率：相对于传统浇铸工艺，连铸可以大幅度提高生产效率。
因为它可以在同一个设备上连续进行浇铸和凝固过程，减少了生产过程中的空闲时间，从而实现了生产效率的提升。
2. 减少材料浪费：连铸工艺可以减少金属的二次加工过程，大大减少了金属的浪费，减少了材料的消耗，同时也减少了对环境的污染。
3. 提高产品质量：由于连铸工艺可以控制金属的凝固过程，使得坯料的材料结构更加均匀，从而提高了产品的质量。
4. 节省能源：相对于传统的浇铸工艺，连铸工艺可以在生产过程中更好地利用能源，降低能源的消耗。
四、连铸的工艺流程1. 铸坯模具的准备：连铸的第一步是准备好适用于连铸工艺的铸坯模具，通常采用的是一种特殊的铸坯模具，可以确保坯料的形状和尺寸的准确度。
2. 结晶器处理：在连铸的过程中，金属液会通过结晶器进行处理，实现坯料的凝固。
3. 拉伸、抽拉和冷却：在结晶器处理完后，金属液会经过一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，以控制坯料的形状和尺寸。
4. 切割和堆垛：最后，坯料会被切割为所需的尺寸，然后进行堆垛，完成整个连铸工艺的过程。
五、连铸的应用领域1. 钢铁生产：连铸工艺在钢铁生产中得到了广泛的应用，可以高效地生产出各种规格的钢铁坯料。
2. 铝合金生产：在铝合金生产中，连铸工艺可以提高产品质量，降低生产成本。
冶金工程炼钢轧钢监理知识
冶金工程炼钢轧钢监理知识冶金工程是钢铁行业的重要部门之一，炼钢和轧钢作为冶金工程的核心流程，其监理工作显得尤为重要。
本文将从炼钢及轧钢流程、监理工作内容和要点以及常见问题及解决方法三个方面进行介绍，以帮助读者更好地掌握冶金工程炼钢轧钢监理知识。
一、炼钢及轧钢流程1.1 炼钢流程步骤炼钢流程分为多个步骤，其中主要包括炼铁、炼钢和连铸三个环节。
具体步骤如下：•炼铁阶段：高炉生产，通过铁矿石、焦炭和石灰石的还原反应，产生高温下的液态铁。
•炼钢阶段：将液态铁在钢铁厂中进行冶炼加工，主要包括转炉法、电炉法和中间炉法三种。
•连铸阶段：将炼制好的熔化钢水，通过连续铸造机进行连铸，形成钢坯或薄板。
1.2 轧钢流程步骤轧钢流程也是分为多个步骤，一般包括三项：热轧、冷轧和镀锌处理。
具体步骤如下：•热轧：在高温下，将钢坯经过旋转式的轧制设备，在不断压下和顺着轧制机经过的几个辊的方向滚动中，使其变成所需要的厚度和形状。
•冷轧：将热轧好的钢卷，在经过一系列先进的工艺处理和设备的作用下，使其进一步获得所需的冷轧规格，也就是让钢材表面更光滑、更精密，以得到更优质的产品。
•镀锌处理：将冷轧好的钢卷进行镀锌处理，既可以增加钢铁的抗腐蚀能力，还可以使得钢铁表面更加耐磨、光亮。
二、监理工作内容和要点2.1 炼钢监理工作内容和要点炼钢监理工作是指对钢铁厂中炼钢及连铸流程中的所有工程和设备的生产活动进行全面、及时、有效的监督、执勤和检查工作。
主要的监理工作内容和要点包括：•确认企业是否按照所申请的设计规范建设，及其生产流程是否符合标准工艺和技术要求；•检查钢铁厂的施工过程是否健康、绿色、环保，以及石棉等有害物质的处理情况；•检查钢铁厂是否按照“先车间、后办公”、“先战略、后战术”的原则，保证员工掌握安全生产的基本知识、技能和技术；•检查钢铁厂是否按照规定建立完整的质量控制体系，并落实相应的质量控制分析和评估方法；•尽量减少钢铁厂质量问题的发生、消除和防止生产事故的发生；•监督和检查钢铁厂是否按照政府管辖机构及国家标准进行运营，是否按照法律法规进行监督和检查。
炼钢厂连铸的安全工作计划
炼钢厂连铸的安全工作计划1. 人员组成炼钢厂的连铸工作需要一支合格的工作团队来保障工作的顺利进行。
在连铸过程中，必须由一名经验丰富的连铸操作员负责操作连铸机。
此外，还需要配备一名负责监控和调控连铸机的技术人员，并应有一至两名炼钢厂的安全员在现场监督工作的安全性。
2. 工作前的安全准备在进行连铸工作之前，必须对连铸设备进行全面的检查，确保设备处于良好的工作状态。
检查包括但不限于：- 确保连铸机的各个部件完好无损，如导轨、定位器、铸造口、流动控制、冷却水系统等。
- 检查电气系统，确保无漏电和电线绝缘良好。
- 检查润滑系统，确保油脂充足并没有泄漏。
- 检查紧固件，确保连接处没有松动。
3. 工作时的安全措施在连铸过程中，必须采取一系列的安全措施来确保工人的安全。
具体措施包括但不限于：- 安装护栏和安全网，避免人员误入危险区域。
- 配备防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
- 提供紧急停机按钮和紧急疏散通道，以防发生意外情况。
- 定期进行连铸设备的维护和保养，确保设备的正常运行。
4. 应急救援措施在连铸作业中，突发意外事故的发生是无法预料的，因此，必须制定详细的应急救援措施来应对可能发生的事故。
具体措施包括但不限于：- 建立紧急疏散计划，确保工人能够尽快撤离危险区域。
- 配备灭火器和泡沫喷雾器，以防止火灾并进行及时扑灭。
- 配备急救箱，培训工人进行基本的急救处理。
- 安排专门的应急救援团队，并进行规范的应急演练。
5. 安全培训和教育为了提高工人对安全措施的认识和意识，必须定期进行安全培训和教育。
在培训中，应包括以下内容：- 连铸操作要领和技巧的培训。
- 连铸过程中的常见危险和应对方法的介绍。
- 事故案例分析和经验总结。
- 使用防护设备和救援设备的培训。
- 工作现场的安全规范和流程的介绍。
6. 安全记录和事故报告在连铸过程中，必须建立详细的安全记录，记录工作中的安全事项和问题。
同时，对于发生的安全事故，必须及时进行事故报告，并进行调查分析，以避免类似事故再次发生。
连铸机工程介质管道监理工作中的质量控制
１ 前
言
设计要求水 管道对焊缝一般要达 到 Ⅲ级 ，要 求对５ ％
的焊缝进行射线探伤检查 ， 管道试 压时逐步升压 中 ， 泵和 电机 可能 不是 同厂家生 产 ， 水 很容 易 出现 问
题 ， 以， 为专业监 理工程 师一定 要把好 设备 的开 所 作
控制焊缝 的质量。在４ 坯连 铸机工程 中有部分管道 顺 是架空 的 ， 照设计 要求 ， 按 管道对焊 时要 打双面坡 口，
（ 山东工业职业学院 ， １ 山东 淄博 ２ ５０ ； ５ ０ ０ ２山东鲁冶工程建设监理事务所 ， 山东 济南 ２ ０ １ ； ５０４
３山东省 昌乐县环境卫生管理处 ， 山东 昌乐 ２ ２０ ） ６４ ０
摘 要 ： 结合济钢第三炼 钢厂 扳坯连铸机工程施工过 程中出现的问题 ， 介绍 了介质管 道监理 工作 中的质 量控制。连铸机 工 程中的介质管道包括水处理系统 、 气体管道 、 压系统 ， 对管 道材质 、 液 通过 外观质量 、 焊缝 ， 管路清洗 、 打压等各个环 节 ， 加 强工序控制 、 平行检查 、 回检查 ， 巡 以确保 工程质量。 关键词 ： 连铸机工程 ； 介质管道 ； 监理 ； 质量控制
工程就发生过梁与柱之间该满焊的部位施工时只进 行 了点焊 ， 管道通水 后导致 整个 支架 变形 ， 直接影 响
生产 的情况 。 另外 一项工作就是管道的除锈 、 防腐 、 保
温， 除锈一 般要求 达到Ｓ ａ ， Ｔ ２ 手工 除锈 ， 出金属表 以露
２ 监理工作 中的质量控制
炼钢厂连铸年初工作计划
炼钢厂连铸年初工作计划一、工作目标连铸作为现代炼钢厂重要的生产环节，对于提高炼钢厂的产能、降低生产成本、提高产品质量具有重要意义。
针对目前炼钢厂连铸生产中存在的问题和现状，制定年初工作计划，旨在有效推进连铸生产的稳定运行和连铸技术的改进创新，进一步提高连铸的生产能力和产品质量。
二、工作重点1. 提高连铸生产的稳定性和连铸产品的质量连铸生产线是炼钢厂生产的重要组成部分，对于炼钢厂的产能和产品质量具有直接影响。
通过对连铸设备和技术的分析，找出影响连铸生产稳定性和产品质量的关键因素，制定相应的改进措施，提高连铸生产的稳定性和连铸产品的质量。
2. 提高连铸工艺的技术水平连铸工艺的改进是提高连铸生产效率和产品质量的关键。
通过对现有连铸工艺的分析，结合国内外先进的连铸工艺技术，探索优化连铸工艺的途径，提高连铸工艺的技术水平，减少炉渣的残留和钢水中的杂质，提高产品的质量。
3. 完善连铸设备的维护和管理连铸设备是保证连铸生产正常运行的基础，对设备的维护和管理是连铸生产的关键。
制定完善的设备维护计划，建立科学的设备维护管理体系，加强设备维护人员的技术培训，提高设备的可靠性和使用寿命。
4. 加强人员培训和队伍建设连铸作为炼钢厂的核心生产环节，需要具备一支高素质的连铸操作人员队伍。
加强对连铸操作人员的培训和培养，提高他们的专业技能和操作水平；建立健全的考核制度，激励和鼓励优秀人才的成长。
三、工作计划1. 连铸生产稳定性和产品质量的改进（1）改进连铸结晶器内壁涂层技术，减少结晶器内壁氧化层的形成，提高结晶器的使用寿命和换浆周期。
（2）优化连铸结晶器的设计，提高结晶器的冷却效果，减少结晶器内壁和结晶器底部的积垢，降低结晶器的磨损。
（3）改进连铸结晶器过渡区和连铸板坯的结晶器过渡区，减少板坯的切割头、切割尾和切割中部的区域。
2. 连铸工艺的技术水平的提升（1）优化连铸结晶器的结构和尺寸，使得板坯的形状更加规整，减少板坯的变形和缺陷。
圆坯连铸机设备安装关键技术和监理要点
圆坯连铸机设备 安装关键技 术和监理要点
蔡永祥 ’黄建军 ，牛建军 ｚ 春艳 ， ， ， ， 余
（． １ 南通宝钢钢铁有 限公 司， 江苏 南通 ２６ ０ ；２ ２ ０２ ． 上海宝钢建设监理有限公司， 上海 ２ １０ ） ０９ ０
摘 要： 通过阐述宝钢股份 南通宝钢钢铁 有限公 司产品结构调整和配套 工程 新建的一 台 ４ 流圆坯 连铸 机设备安装监理
５ 结 晶器与扇形段 安装的监理重 点
基础不均匀沉降 ， 将会影响安装精度 。由于大断 结构复杂 ， 且安装 过程所 检查拉矫机基础框架安装符合要求 ，初步安装 面圆坯连铸机几何尺寸大 ， 就位矫直线切点位置的拉矫机 ， 精调拉矫机 ， 使其拉 跨的时间较长 ，在安装找正阶段应 随时注意 观测基 矫机 的底座 、 切点辊的安装位置达到要求 ， 以该拉矫 础的沉降。 ５２ 温 差 的影 响 ． 机为基准 ，沿拉矫机本体上的导轨分别 向两侧 以同 大断面圆坯连铸机 的尺寸较 大 ，若用水 准仪测 样方 法 ， 逐一将其余拉矫机安装到位 ， 使其拉矫机的 量高差 ， 测量值会 随气温而变化 ， 产生温度误差 ， 为 底座 、 各下辊 的安装位置达到规范要求 。 应采取 以下技术措施 ： 以上述方法安装其余 ３ 流拉矫机 ，使 ４ 个流拉 了消除温度误差 ， （ ） 量 同一 尺寸 在 同一 时 间 （ 般 在 上 午 １测 一 矫机 的安装位置 ， 达到规范要求。 ８ １ ）以消 除早 晚温 差 的影 响 ； ～０时 ， （） ２ 以内径千分尺测量 的尺寸为准 ， 尽量用线性 ４ 整体 在线对弧 尺寸来控 制角度参数 。 （） ３ 最终检查确认时 ， 应选在安装测量的同一时 整体在线对弧 ， 是指连铸机安装过程 中， 使结晶 器 内锥形铜套 、 晶器本体下翼缘的足辊 、 结 固定扇形 间 内进 行 。 段托辊、 以及拉矫机（ 流 × 套 ） ４ ６ 下辊所形成的光滑 ６ 结束 语 曲面与理想 曲面重合 的调整过程。 次在线对弧成功 ， 是指将结晶器 内锥形铜套 、 结晶器本体下翼缘 的足辊 、 固定扇形段托辊 、 以及拉
连铸机安全检查
连铸机安全检查1.确定铸机弯曲半径､拉速､冷却水等参数时,应确保铸坯凝固长度小于冶金长度｡2.大包回转台的支承臂､立柱､地脚螺栓设计计算中应考虑满包负荷冲击系数(1.5~2)｡大包回转台旋转时,包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距,应大于0.5m,大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置｡3.连铸浇注区,应设事故钢水包､溢流槽､中间溢流罐｡4.大包回转台传动机械､中间罐车传动机械､大包浇注平台,以及易受漏钢损伤的设备和构筑物应有防护措施｡5.结晶器､二次喷淋冷却装置,应配备事故供水系统;一旦正常供水中断,即发出警报,停止浇注,事故供水系统启动,并在规定的时间内保证铸机的安全;应定期检查事故供水系统的可靠性｡6.高压油泵发生故障或发生停电事故时液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯30~40min,并停止浇注,以保证人身和设备安全｡7.采用放射源控制结晶器液面时,放射源的装､卸､运输和存放,应使用专用工具,应建立严格的管理和检测制度;放射源只能在调试或浇注时打开,其他时间均应关闭;放射源启闭应有检查确认制度与标志,打开时人员应避开其辐射方向,其存放箱与存放地点设置警示标志｡8.连铸主平台以下各层不应设置油罐､气瓶等易燃､易爆品仓库或存放点,连铸平台上漏钢事故波及的区域,不应有积水与潮湿物品｡9.浇注之前应检查确认设备处于良好待机状态,各介质参数符合要求;应仔细检查结晶器,其内表面应干净并干燥,引锭杆头送入结晶器时,正面不应有人,应仔细堵塞引锭头与结晶器壁的缝隙,按规定旋转冷却废钢物料｡浇注准备工作完毕,拉矫机正面不应有人,以防引锭杆滑下伤人｡10.新结晶器和检修后的结晶器,应进行水压试验,合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口｡使用中的结晶器及其上口有渗水现象,不应浇注｡11.钢包或中间罐滑动水口开启时,滑动水口正面不应有人,以防滑板窜钢伤人｡浇注中发生漏､溢钢事故,应关闭该铸流｡输出尾坯时(注水封顶操作), 人员不应面对结晶器｡12.浇注时二次冷却区不应有人;出现结晶器冷却水减少报警时,应立即停止浇注;浇注完毕,待结晶器内钢液面凝固方可拉下铸坯;回转台旋转区域内不应有人｡13.采用煤气､乙炔和氧气切割铸坯时,应安装煤气､乙炔和氧气的快速切断阀;在氧气､乙炔和煤气阀站附近,不应吸烟和有明火,并应配备灭火器材切割机应专人操作｡切割机开动时,机上不应有人｡14.钢锭(坯)堆放高度,大于3t的钢锭不大于3.5m;0.5~3t的钢锭不大于2.5m;大于0.5t的钢锭不大于1.9m;人工吊挂钢锭不大于1.9m;长度6m及以上的连铸坯不大于4m;长度6~3的连铸坯不大于3m;长度3m以下的连铸坯不大于2.5m｡15.钢锭(坯)库内人行道宽度应不小于1m;锭(坯)垛间距应不小于0.6m;进锭(坏)垛间应带小红旗,小红旗应高出钢锭()垛｡有事故电源(直流驱动采用蓄电池,交流驱动采用UPS电源),供事故断电时将氧枪､副枪提出炉口｡17.氧气､乙炔､煤气､燃油管道,应有良好的导除静电装置,管道接地电阻应不大于10,每对法兰间总电阻应小于0.03,所有法兰盘连接处应装设导电跨接线｡氧气管道每隔90~100m应进行防静电接地,进车间的分支法兰也接地,接地电阻应不大于1018.不同介质的管线,应涂以不同的颜色,并注明介质名称和输送方向;各种气体､液体管道的识别色,应符合GB7231的规定｡19.炼钢车间管道中氧气最高流速:碳钢管不大于15m/s;不锈钢管不大于25m/s｡氧气管道的阀门,应选用专用阀门;工作压力大于0.1MPa时,不应选用闸阀｡20.煤气进入车间前的管道,应装设可靠的隔断装置｡在管道隔断装置前､管道的最高处及管道的末端,应设置放散管;放散管口应高出煤气管道､设备和走台4m,且应引出厂房外｡。
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连铸工程及监理要点一、连铸工艺简介连续铸锭就是将电炉或转炉冶炼出的钢水连续铸造成为方坯、圆坯或板坯的生产过程，连铸的产品是将各类坯料提供给后面的轧钢厂作为轧制线材、钢管、板材或带材的原料。
因此，连铸是炼钢生产的后道工序，也是炼钢和轧钢之间的过渡工序。
连铸工艺技术经过几十年的发展,至今达到了比较完善而先进的水平，使连铸生产的形式、规格、能力都得到充分发挥。
就连铸的产品种类来说，常见的有多流小方坯连铸（三流、五流、六流的160×160、150×150等）、多流圆坯连铸（Ф160、Ф140等）、大方坯连铸（280×280、230×280等）、板坯连铸（宽度1450、1750、1930、2300、3200、3600等，厚度200、210、230、250、300的板坯）等。
连铸机的形式也有多种，如某大型钢厂在线有5条连铸生产线：1#连铸机为两机4流立弯式弧型连铸机，生产1930mm及以下宽度、厚度210、230和250mm、长度6-12m板坯，设计年生产能力为400万吨；2#连铸机为两机4流立弯式弧型连铸机，生产宽度为1450mm及以下、厚度210、230和250mm、长度6-12m板坯；3#连铸机为一机两流垂直弯曲型（直弧形）板坯连铸机，生产的板坯宽度为2300mm及以下、厚230、250、300mm、长度依据需要可为4-8m。
年生产能力为230万吨。
4#连铸机为一机两流（直弧形）板坯连铸机，生产宽度为1780mm及以下、厚度210、230、250mm的板坯。
该厂还有六流小方（圆）坯连铸机，生产160×160方坯和Ф160圆坯。
还有在建的大方坯连铸机（断面尺寸280×230）。
现在国内外绝大多数的钢厂都建有连铸生产线并力求达到或接近达到“全连铸”——全部钢水都进入连铸成坯，即钢水不再用“模铸”法铸坯，除非为生产某类特定产品或专门用途，如某些铸锻厂为了锻造大长轴，必须单件模铸数十吨重的大钢锭。
才采用模铸以获得大钢锭。
板坯连铸生产流程：炼钢厂钢水→盛钢桶→回转台→中间罐车→中间罐→结晶器→扇形段→切割机→去毛刺机→喷印机→升降挡板I→板坯横移台车→升降挡板II→推钢机→升降挡板III→称量机→热轧厂二、连铸工程项目特点1.土建工程特点(1)连铸工程对基础的沉降和位移要求高。
在软土地基的地区，有时设计选用了多种桩基，且桩的布置集中、桩量大、排土量大、施工质量控制难度大。
(2)连铸工程的设备基础多为大体积砼基础工程。
主机设备基础、柱基础与地下管道通廊、电缆隧道、铁皮冲渣沟、二冷排蒸管廊、水阀站等连成一体，形成一个纵横交错、断面复杂、标高变化大、施工层次多，长80m，宽65m深-11.30m的大体积设备基础，施工难度极大。
尤其是大包回转台高架平台与其上的浇铸区设备基础、连铸区设备基础又连结成一个大体积设备基础之上的高13.6m的整体结构。
其结构形式也非常复杂，高低错落，凸凹不平，形状极不规则，墙体厚薄不均并有斜面墙，是一个醒目的大型砼构筑物，业主对工程实体质量和外观质量都要求很高，按“精品工程”的要求组织施工，使之成为整个连铸工程的一大亮点。
(3)连铸工程深基坑多，在扩建工程中受场地条件制约多。
根据场地条件因连铸位于炼钢和轧钢之间，且与两厂紧密相邻，此时对深基坑的施工采取“开、闭结合”的施工方案，即-11.0m深的主机设备基础大开挖施工，-5m以上的浅基础为闭式施工（厂房结构吊装后施工）。
由于放坡受到场地限制，原建构筑物相距较近，因此需采取支护措施，对原建筑物采取保护措施。
(4)铁皮冲渣沟（-5.1~11.5m）没有大开挖的条件，施工方案采用SMW工法——劲性水泥搅拌桩作支护。
(5)水处理区钢筋砼旋流池及泵池（深19m、直径19m），设计采用地下连续墙围护，施工方案采用深井降水、逆作法施工池壁。
(6)连铸核心设备扇形段的中心位置标高精度要求高，是监理控制的重点。
扇形段设备共18段，是连铸机的核心设备，工艺设计要求，每段扇形段设备先在维修区对中台上进行离线对中，然后在生产工艺线上进行在线对中。
由于扇形段设备对中精度要求很高，因此对基础框架地脚螺栓的安装及维修区对中台基础的沉降位移的控制都提出了更高的要求，必须严格控制。
2.机械设备特点(1)结晶器浸入式水口在中间罐上为外装式，为满足连浇10炉的需要，在浇铸过程中要更换一次浸入式水口。
该项技术可以保证更换水口期间不停浇，更换时间为3秒钟，为多炉连浇提高铸机作业率创造了条件。
(2)平行板式长结晶器、扁平浸入式水口：结晶器铜板高度1200mm，可满足高拉速的需要。
采用扁平式浸入式水口，浇铸100mm、135mm和150mm三种厚度的铸坯，以防浇铸中钢液在结晶器的铜板和浸入式水口外壁之间搭桥。
(3)结晶器液压振动技术：振动装置采用两个伺服控制液压缸，实现正弦及非正弦振动，振动频率40-300cpm，振幅1-12mm（±0.5-6mm）。
优点是可在线调振幅、频率、非正弦系数。
这种振动方式无磨损、无需维护、更换方便、更换时间短。
铸坯振痕浅，提高铸坯表面质量。
(4)漏钢预报：为防止钢水与结晶器壁发生粘接而造成漏钢，在结晶器宽边、窄边铜板上，布置了两排共24个热电偶。
在浇铸中，根据测得的结晶器壁温度的变化，及时预报可能发生漏钢的倾向，以便采取措施，减少或避免漏钢事故的发生。
(5)软夹持：浇铸中，一旦出现铸坯严重过冷，铸坯变形会对铸机导向辊产生很大的作用力。
为防止铸坯变形使铸机导向辊损坏，在液压系统中，设计了软夹持压力，即在发生重过冷的扇形段，将其液压缸调为软夹持压力，避免损坏设备。
(6)大容量中间罐：大容量中间罐有利于钢水中非金属夹杂物上浮。
(7)保护浇铸：钢包与中间罐、中间罐与结晶器之间采用长水口、浸入式水口保护浇铸。
避免钢水氧化，减少氧化物夹杂。
(8)自动控制技术：铸机控制全部由一级计算机自动控制，二级计算机实现最佳切割计算、生产管理、跟踪控制。
3.钢结构工程特点连铸工程属于热加工的冶炼场所，因此在冶金厂房建筑钢结构除厂房体型高大，重型构件较多之外，连铸项目的钢结构工程钢柱多采用格构式、变截面的吊车梁、局部工艺区段的大型柱间支撑等。
因为系统的钢结构工程主要特点是钢结构厂房高大，属重型厂房，故而钢柱高且截面大，吊车梁也多属重级工作制，其截面高、跨度大；内部配合连铸工艺的各种操作平台较多，平台梁及框架柱多为H型钢，构件之间各个方向的连接支撑多，使厂房的建筑结构明显区别于其它冶金厂房形式。
对于这样的高跨多层结构，钢柱的现场安装对接焊缝质量控制、各层平台的吊装顺序及安装精度控制、大跨度屋面的压型板安装等均是监理工作的重点和难点。
4.管道工程特点板坯连铸机工程的连铸厂房内综合管线工程，主要包括大包回转台处、各跨间、各柱列之间的管线。
一般管道施工从地下标高为-2.000米左右到标高+35.000米左右。
连铸工程给水排水管道：主要介质是工业水、纯净水、消防水。
连铸工程能源介质管道：主要介质（包括热力管道、燃气管道）普通压缩空气管仪表压缩空气管、而冷压缩空气管、蒸汽管道、氩气管道、天然气管道、氮气管道、氧气管道、转炉煤气管道。
连铸管道工程的特点有：(1)管道沿厂房柱列架空敷设，安装场地分散：管道从浇铸跨到第二出坯跨，管道从+34.000米标高到距地下-2.000米标高，基本上沿连铸厂房各柱列、区域架空敷设。
然后根据各用户点要求，在进行接管。
(2)管道施工工序多，比较繁琐。
有埋地管道施工的沟槽开方开挖、配合土建专业浇筑砼隐蔽、电缆隧道和地下管廊、打拆栈桥等施工。
(3)管道施工专业性强，危险性大：如，氧气管道施工除了比较复杂外，还比较危险，除了采用一般钢质管道施工工序外，还要对氧气管道的酸洗除锈、脱脂除油、无损探伤（超声波、射线）、检验等多种辅助工作。
(4)管道施工难度大。
由于管道安装位置、地点分散、且基本是在钢结构工程的跨间、柱列上安装管道，管道的搬运和吊装量也较大，必须借助卷扬机和手拉葫芦对管道吊装就位，高空管道对口、焊接量大，地下管廊内施工要增加施工照明等对管道安装质量控制不利，对安全监管增加难度。
(5)管道施工工期相对较紧。
随着连铸项目工程的进展，管道安装基本在土建专业已交接、钢结构安装基本完毕、机械设备进场安装时，才能进行管道安装，因此管道安装的施工形成有时全面开花、有时见缝插针地进行多点作业的局面。
5.电气、仪表工程特点(1)连铸工程供配电系统特点连铸负荷性于一级、二级负荷，一级负荷纯净水采用电动水泵强迫循环，如果突然停电不能及时恢复，将烧坏被冷却的设备。
二级负荷连铸机，遇到突然停电超过3-4分钏，就会报废一部分钢水。
为此连铸工程应由两个独立电源点供电，如果条件有困难时，允许由一个电源点的两个独立电源供电。
一般采用单母线分段结线，当一段母线上的电源线路和馈出线路停电检修时，另一段母线投入运行，避免用户因检修而造成停产。
下面结合革板坯连铸工程介绍供配电系统和三电控制。
(2)供配电系统介绍某板坯连铸机设连铸电气室、水处理电气室、二次冷却及空压站电气室、精整电气室。
现场操作室有连铸操作室、切割机操作室、精整操作室、点检员事务室。
连铸总装机容量25.186MW。
连铸电气室设3台主变，每台主变容量12.5MVA，10KV/3.15KV。
进线电压10KV，为单母线两段，出线3.15KV供精整电气室2台3KV/0.4变压器。
水处理电气室、二次冷却及空压站电气室进线电压10KV，经10KV/3.15KV变压器降压，供给3KV单母线，主变容量分别是2台8MVA和2台10MVA。
(3)三电控制介绍1)主工艺基础自动化采用日本安川PLC设备CP-3500H控制器，日本横河最新DCS换代产品CHNTUM-CS控制站，构成一体化电气仪表综合控制系统。
2)水处理设施电气仪表控制共用一套可编程序控制器S5-155H。
3)过程控制计算机系统，采用2台DEC4000Model 610Axp计算机，一台计算机控制一台连铸机及其主工艺线上的设备，计算机之间及计算机与终端之间采用以太网连接。
4)生产控制计算机系统，采用2台DEC4000Model 610Axp计算机。
5)连铸机公用CP-3500H控制内容是大包旋转台旋转控制、大包旋转台升降控制、中间包车走行控制、中间包车升降控制、长水口着驳装置、冷却水装置系统，中间包预热装置、中间包干燥装置、扇形段更换装置、液压设备、甘油润滑设备、大包滑动水口驱动控制，切头切尾收集装置控制、中间包等离子加热器控制。
6)连铸机1-4流CP-3500H控制内容是引锭杆跟踪、流运转方式管理、流主干控制、结晶器震动控制、扇形段辊缝控制、夹送辊上下控制、拉速控制、切割测长控制、辊道控制、引锭杆卷上控制、引锭杆走行控制、引锭杆输送链控制、结晶器烟雾吸收装置、结晶器调宽装置、去毛刺装置、液压设备、甘油润滑设备、蒸汽排出风机、挡板控制。