模铸现场操作
铸造浇注操作规程及安全注意事项（三篇）
铸造浇注操作规程及安全注意事项铸造浇注是铸造过程中的关键环节，正确的操作规程和遵守安全注意事项可以保证铸造产品的质量和工人的安全。
下面是铸造浇注的操作规程和安全注意事项，供您参考。
一、操作规程1. 准备工作（1）检查铸造设备和工具的状况，确保其正常运转和安全使用；（2）准备好所需的材料和填泥料，按照工艺要求准确称量和调配；（3）清洁工作场地，确保操作环境整洁有序；（4）戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
2. 铸型准备（1）检查铸型的完整性和质量，如有破损或缺陷应及时修补或更换；（2）在铸型内涂抹脱模剂，以防止浇注材料附着在铸型表面；（3）根据铸造产品的形状和尺寸，在铸型中安装浇注系统，如浇口、内芯、浇注斗等；（4）安装支撑结构，以确保铸型的稳定和均匀受力。
3. 熔炼材料（1）根据工艺要求，准确称量和配料；（2）启动熔炼炉和加热设备，将熔炼材料加热至熔化温度；（3）慢慢加入熔炼材料，避免大量投入导致喷溅和溢出。
4. 浇注操作（1）检查熔融金属的温度和纯净度，确保满足工艺要求；（2）按照工艺要求，缓慢注入熔融金属，注意避免气泡和杂质的混入；（3）控制浇注速度和压力，以保证铸型内的金属充分填充；（4）在浇注过程中，及时观察和调整浇注条件，避免铸件出现缺陷；（5）浇注完毕后，等待铸件冷却至适当温度，进行脱模和清理。
5. 检验和整理（1）根据工艺要求，对铸件进行外观检查、尺寸检测和材质分析；（2）对不合格的铸件进行返修或重新铸造；（3）整理好合格的铸件，做好标记和记录，方便后续的加工和使用。
二、安全注意事项1. 遵守铸造现场和设备的安全操作规程，严禁擅自改变和破坏设备和工具；2. 熔融金属具有高温和剧毒性，操作人员必须戴好耐热手套和防护面具，并确保操作环境通风良好，避免有害气体的积聚；3. 熔融金属和浇注过程中可能产生的火花和溅溶金属对人身安全造成威胁，操作人员应注意保持距离和佩戴防护眼镜和防护服；4. 浇注过程中要注意铸型和浇注材料的稳定性，避免不安全因素的存在，如传热阻力不均、冷却液溢出等；5. 浇注时需掌握好浇注速度和压力，过快或过慢都可能导致铸件的缺陷，同时要注意金属的温度和纯净度；6. 脱模和清理工作需要谨慎操作，避免铸件受损或操作人员受伤；7. 对铸造产品的检验和整理要细致认真，确保合格产品的留存和不合格产品的及时处理；8. 定期对铸造设备和工具进行检修和维护，确保其安全可靠的使用。
熔模铸造作业指导书
熔模铸造作业指导书本作业指导书规定了熔模铸件的生产流程、模料制备、蜡模制造、型壳制造和型壳焙烧工艺，并且仅适用于铸造部门内的熔模铸造部门使用。
生产工艺流程图如下：1.模具设计及制造2.浇注合金熔化3.模料制备4.制熔模及浇注系统5.脱壳6.熔模组合7.去浇冒口8.模料回用9.模组清洗10.清砂、焊补、修磨11.浆液制备12.沾浆及挂砂13.型壳干燥14.重复数次检验15.浇、冒口及废品回用16.热处理17.脱蜡（壳）18.喷砂、精整19.检验20.入库模料的制备工艺要求如下：1.沉淀桶2.搅拌桶3.静置桶操作程序如下：1.从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4~8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。
2.启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。
4.静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
在模料制备过程中，需要注意以下事项：1.严格按回收工艺进行蜡料处理。
2.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4.蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5.经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6.作业场地要保持清洁。
7.防止蜡液飞溅。
8.严禁烟火，慎防火灾。
蜡模的制造工艺要求如下：1.室温为24±2℃。
2.冷却水温度为10～15℃。
3.油箱温度为80～90℃。
4.蜡桶温度为80～90℃。
5.输蜡温度为50～60℃。
操作程序如下：1.蜡模的压制。
4.2.1.1 根据生产订单的要求，准备好模具并检查所有芯子和活块的位置是否正确，确保模具开合顺利。
铸造工安全操作规程(7篇范文)
铸造工安全操作规程（7篇范文）第1篇铸造工安全操作规程1.只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。
2.操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。
3.设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。
4.工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。
5.废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36v。
6.使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。
第2篇铸造工机械安全技术操作规程1.只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。
2.操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。
3.设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。
4.工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。
5.废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36v。
6.使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。
第3篇铝棒锭铸造工安全操作规程1、工作前劳动保护用品要穿戴齐全。
2、工作前要检查混合炉、电气设备、机械系统和供水系统是否正常。
3、向混合炉入铝时，液流要均匀稳定，不得有铝液向外飞溅。
4、向混合炉入铝、扒渣、浇铸以及进行其它对眼睛有危害的工作时，都必须戴好防护面罩。
5、浇铸前要检查拉铸机的引锭头、结晶器是否干燥，如有水应烘干或擦干。
6、浇铸所使用的溜子、分配盘、打渣铲、塞子杆等工具在使用前必须预热，保持干燥。
7、浇铸开始时要先给少量的水，如发现忘记给水，要立即停止浇铸，以防发生事故。
8、浇铸开始后，在引锭盘下降前禁止将分配盘中的铝液放满，以防溢出发生事故。
9、浇注刚开始时要等结晶器、分配盘都注满铝液后方可下降。
10、浇铸一次结束上升底盘时，要缓缓升起，严防铝棒斜倒砸伤人，热水烫伤人。
11、浇注一次结束当抬升分配盘时，要严格注意抬升角度，防止分配盘翻转发生事故。
12、在浇铸过程中如设备发生故障，要立即堵住混合炉流出孔，并把分配盘中的铝液倒入干净的渣箱中。
消失模铸造工艺流程
消失模铸造工艺流程消失模铸造是一种先进的金属铸造工艺，它通过使用可溶性模具来制造复杂形状的金属零件。
这种工艺在航空航天、汽车制造、医疗设备和其他行业中得到广泛应用。
本文将介绍消失模铸造的工艺流程，以及每个步骤的具体操作。
1. 模具制作。
消失模铸造的第一步是制作模具。
通常情况下，模具是用石膏、硅胶或其他可溶性材料制成的。
首先，根据需要制造的零件形状，制作模具的模型。
然后，将模型放入模具材料中，等待其凝固或固化。
一旦模具准备就绪，就可以进行下一步操作。
2. 模具组装。
在模具制作完成后，需要对模具进行组装。
这通常涉及将多个模具组合在一起，以便在铸造过程中能够形成完整的零件。
在组装模具时，需要确保模具之间的接缝处于正确的位置，以避免在铸造过程中出现问题。
3. 模具烘干。
在模具组装完成后，需要对模具进行烘干。
这是为了去除模具中的水分，以确保在铸造过程中不会出现气泡或其他缺陷。
通常情况下，模具会被放置在烤箱或其他加热设备中进行烘干，直到模具完全干燥为止。
4. 铸造准备。
一旦模具准备就绪，就可以进行铸造准备工作。
这通常涉及准备熔化金属的设备，以及准备其他必要的工具和材料。
在这个阶段，需要确保所有的铸造设备都处于良好的工作状态，以避免在铸造过程中出现意外情况。
5. 铸造。
一旦一切准备就绪，就可以进行铸造过程。
在消失模铸造中，通常会将熔化的金属倒入模具中，然后等待其冷却和凝固。
在这个过程中，需要确保金属能够充分填充模具的每一个角落，以确保最终铸造出的零件具有高质量。
6. 模具去除。
一旦铸造完成并金属凝固，就需要将模具从铸造的零件上去除。
在消失模铸造中，模具通常是可溶性的，因此可以通过浸泡在水中或其他溶剂中来去除模具。
这个过程通常比较简单，但需要小心以避免损坏铸造的零件。
7. 后处理。
最后，铸造的零件需要进行后处理工作。
这可能涉及去除表面的氧化物、打磨、喷漆或其他表面处理工艺。
通过后处理工作，可以使铸造出的零件具有更好的外观和性能。
铸造模具相关流程介绍
5.铸造常见缺陷
铸造常见缺陷包括：浇不足、砂眼、缩孔、缩松、粘砂和裂纹等
砂眼
粘砂
裂纹
缩孔
三.热处理工艺
所用的热处理有退火和调质处理
铸钢热处理工艺
出现的问题： （1）调质后的铸钢心部硬度高，主要是螺钉孔和凹模套孔加工困难， 原因：回火时铸件心部没有烧透，心部是淬火组织，硬度高 措施：回火温度提高，使心部组织转变，硬度降低
多杰改进的工艺为回火温度由原来的550℃改为600 ℃ （正在等待车间的反馈）
退火 小镶块
调质 翼子板
侧围的铸造工艺一其它制件的区别
（1）周期长，一般是40天左右 （2）冒口个数多，一般20个以上 （3）刷涂料的次数多，一般五遍左右 （4）浇注后在砂箱内凝固时间长，2-3天 （5）带着冒口进行退火，因为割冒口会使局部内应力变大，有变形的隐患 （6）进行调质处理（淬火温度860 ℃ ，回火温度600 ℃） （7）如果变形量大，调质→粗加工底面→出厂
3.冒口的排布原则
T型筋，且型面起伏 大的地方加冒口
铸件壁厚的 地方加冒口
型面比较平缓，补缩量 小，不需要加冒口
侧围
侧围
冒口根部
冒口的大小、位置布置不合理，
使得冒口的根部区域液体凝固
不完全，容易产生缩孔缩松缺
陷的。
小镶块
冒
口
冒口不合理
铸件壁太厚或冒口 太小，冒口上部和 型腔先冷却，中间 区域后冷却，出现 缩孔
此处倒斜 角处理
55mm
经过倒斜角处理后，
50
局部厚度减薄，基
本可以满足铸造要
求
剖视图
型面高度145mm B
120 90
60
A
60
熔模铸造作业指导书
熔模铸造作业指导书 1 主题内容及合用范围本书内容对熔模铸件的生产流程、 模料的制备、 蜡模的创造、 型壳的创造及型壳焙烧工艺进 行了规定，本方法仅合用于铸造部内的熔模铸造部门使用。
2 生产工艺流程图3 模料的制备工艺 3.1 工艺要求3.2 操作程序3.2.1 从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在 80~90℃下静置 4~8 小时， 打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液 排入搅拌桶中。
沉淀温度(℃) 80~90 沉淀时间(h) 4~8 搅拌温度(℃) 100-110 搅拌时间(h) ＞6 静置温度(℃) 80~90 静置时间(h) ＞12新蜡加入量(%) 5%~10%沉淀桶搅拌桶静置桶工艺设计模具设计及创造制熔模及浇注系统熔模组合清砂、焊补、 修磨沾浆及挂砂型壳干燥喷砂、 精整检验入库浇、冒口及废品回用脱蜡(壳)重复数次模组清洗模料制备 浆液制备合金熔化去浇冒口型壳焙烧热处理检验浇注 脱壳模料回用3.2.2 启动搅拌开关，蜡料在100~110℃下搅拌＞6 小时，去除水分，每次在搅拌桶中加入5%~10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.2.3 将脱完水的蜡料经200 目不锈钢筛网过滤后送到80~90℃的静置桶中保温静置大于12 小时。
3.2.4 静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
3.3 注意事项3.3.1 严格按回收工艺进行蜡料处理。
3.3.2 除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.3.3 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
3.3.4 蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
3.3.5 时常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
3.3.6 作业场地要保持清洁。
3.3.7 防止蜡液飞溅。
3.3.8 严禁烟火，慎防火灾。
4 蜡模的创造工艺4.1 工艺要求名称参数名称参数室温(℃)24±2蜡管温度(℃) 55~60冷却水温度(℃)10~15 蜡缸温度(℃) 55~60油箱温度(℃)80~90 射嘴温度(℃) 55~60蜡桶温度(℃) 80~90 射蜡压力(MPa) 2.5~70 (见工艺卡) 输蜡温度(℃) 50~60 射蜡、保压时间见工艺卡4.2.操作程序4.2.1 蜡模的压制4.2.1.1 根据生产定单要求准备好模具，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
铸造工安全操作规程
___________________________________________________________ 铸造工安全操作规程2013年月日发布 2013年月日实施___________________________________________________________XXXX标准化委员会发布铸造工安全操作规程1。
目的：实行标准化、规范化作业，对铸造工艺流程进行操作控制，保证产品质量、提高工作效率、降低生产成本、确保安全生产；2。
适用范围：适用于铸造车间铸造生产操作：3。
职责：3.1遵守《连铸机操作规程》、《20kg连续铸造机组操作规程》、《抬包铝液虹吸输出作业操作规程》、《混合炉操作规程》、《扒渣作业操作规程》、《循环水系统操作规程》、《液压站操作规程》;3.2安全高效低耗地控制铸造工艺流程，确保铝锭质量及合格打包入库;3.3 维护保养铸造机、混合炉、液压站及循环水系统；4。
铸造车间工艺流程：电解铝液→注入混合炉→调温调质→搅拌、精炼、扒渣、除气、静置→炉眼控制→控流、浇铸速度调整→铝模铸造→铝锭脱模→冷却输送→铝锭堆垛→打包→成品检斤入库5。
操作规程：5.1 操作前的准备:5。
1。
1 预热溜槽、分配器、渣铲等所用铁工具;5.1。
2 铸造机停用8个小时以上，必须将铸模预热到干燥时方可浇铸;5。
1.3 检查铸模有无破损、裂纹，如有及时更换；用滑石粉、玻璃水、水的混合物喷铸模；5.1。
4 检查长溜槽、船形槽、分流毂流出口是否畅通、耐火内衬是否破损，放炉眼前在长流槽、船型槽均匀洒一层滑石粉;5.1。
5 空废铝箱放在船型槽下；5。
2 操作步骤：5。
2.1 启动连续铸造机组;5.2。
2 混和炉扒渣后，测量铝水温度,经班长同意后，员工开始打炉眼；必须两人配合；5.2。
3 浇铸时,拔出塞杆,用直钎将石棉套打通，放出铝液，并将石棉套钩出;5.2.4 用准备好带有石棉套塞杆，从炉眼上部进入,挡住铝液，控制铝液流量，并在塞杆上负重，防止高压铝液冲动塞杆；5.2。
压铸件作业指导书
的铝液（见图1）
4、添加干燥后的锭料或回炉料，以免引起了铝水飞溅，注意铝
往下10cm。生产中应不时对液面进行清理，消除液面上的浮渣
1、模具安装前压铸操作者需检查压铸机模板、大杠、压室是否
二 装模 图3\4) 2、压铸操作者检查所安装的模具表面是否清洁,去除粘附的油
1、模具安装完毕后检查滑块，抽芯动作是否正常，压射冲头无 三 检查
压铸作业指导书
压铸机床 伊之密300T
烘干锭料 图3
编 号: 001
第1页 共5页
除液面上的浮
压铸机安装板和大 杠上清洁，无附作
作要点
使用工辅具
操作 时间
）进行预热，涂刷保护性涂料后烘干。以防止铝液增 坩埚、工具 /
温度不得低于700℃。
/
/
中含渣量较高，可适当增加除渣剂）除渣剂均匀放入 液分离，然后将杂质舀出倒入推车中，并过滤出其中
2、具体涂料部位
1、确认机床、模具压射前准备工作已完毕，进行安全门检查，
七 合模 2、空合模、开模两至三次，操作抽芯、顶出、射出跟踪动作， 整,达到要求。
1、浇注铝液前，须用打渣勺将铝液表面的浮渣、氧化皮打掉 八 预热
2、冷模具需对模具进行预热工作，将模具型腔、型芯涂上脱模 热模具
1、冷模生产时，须先进行低速压射过程，在机床控制面板中设 压
成 都
产品代号
工艺示意图 图1
产品名称
压铸作业
膝关节固定臂
除渣
图2
烘干锭料
液面低于炉面10cm 消除液面上的浮
操作 序号
操作内容
操作要点
1、对所有工具、坩埚（第一次使用或冷锅时）进行预热，涂刷
铁或安全事故的发生。
2、检查气炉温控表是否在所需温度范围内，温度不得低于700
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内外表面有裂纹、缺角、公母扣不相吻合、变形 以及受潮者不得使用。受潮砖必须经干燥室烘干 24h以上，方可使用；
（3）、下砖要求一平（砖与底板平）、二直（砖 要下成直线）、三严（砖缝不大于2毫米）、四 紧（塞子要打紧）、五净（保证汤道内干净）。 下砖前要进行预砌，砖面不得高于底板表面， 应与底板平或低1~2mm，不得偏离中心线。将 尾砖楔子打实后方可砖缝灌沙填实。
（1）座模前清理模子内壁以及模口的残钢 残渣和异物；
（2）新模子必须进行烘烤（生锈的模子先 用钢刷清理）后方可使用。工作模温控制 在40~150℃；
（3）凡钢锭模内壁龟裂的面积超过总面积 的1/2或内壁侵蚀深度大于5mm，其面积大 于200×200mm2；
（4）模底砖使用前必须清洁干燥，外形尺 寸符合规格要求。
（5）工具准备：备好样杯、样勺、样签 烧氧管、打瘤器等。
（6）准备好碳化稻壳、吹氧管等。 （7）检查：浇钢设备（如：铸车、浇钢
车、液压系统、按钮开关等）的检查。
（1）开浇时对注余模开浇，然后开闭流2 ～3次，发现钢流正常后，开浇钢车对准注 管，适当开大流浇注，约10秒模底见红后 可以根据需要调整注流。做到平稳开浇无 飞溅，液面平稳上升。
纸尺寸、接头不好、有裂纹、受潮不 得使用；
（3）座中注管时要缓慢垂直落下，待至 距离底板面100mm高时校正落下。
注管砖最上部分的砖从上放入，用较短 的砖调整好高度，放上盆砖，确保盆砖 的高度高出注管上沿50~80mm。
沙子要求必须干燥，严禁灌湿沙。填实、 漏斗不松动，沙子分布均匀，不允许一侧 灌沙，用过的沙子过筛后可以回收继续使 用。
一般是：刷模——整模——浇注——卸锭— —脱锭——缓冷——表面清理
一、刷模
1、检查模子是否符合使用标准。(内壁 各种缺陷)
2、清扫模内挂渣、灰土，清理模口、 模内、模眼、模底残钢。
3、可按周期刷或即将使用前刷。按模 子编套刷好、并摆放在一起。
1、底盘砌筑 （1）、在底盘车上进行砌筑，底盘砌筑温度应大
（4）、下砖后用热沙子填满砖与底 板之间的空隙，用钢筋捣实，然后 勾出30~40mm的缝，用勾缝泥填满 捣实。然后将汤道、底板吹扫干净。
（5）、流钢砖公扣要均匀饱满 地抹好灰口泥，最好与母扣一次 接成，泥料不得入汤道孔内，接 缝处缝隙≤2mm。
（1）、中注管上的残钢必须清理干 净； （2）注管砖应仔细检查形状。不符合图
（5）模底砖要先缠好草绳，抹上火泥，然 后对准尾砖的砖眼，模底砖必须座正。
（6）座模前清理模底，模孔对正后用对准 器插入模底砖的砖眼，位置调好后落下模 子。
（1）安装保温冒前要净保温冒口上的残 钢残渣和泥沙，冒口经检查合格后，预先 装配好绝热板，再进行座冒。
（2）绝热板要轻拿轻放，严防破损，禁止 使用潮湿、残缺不全或断裂的绝热板。
下铸法的优点及缺点：
①一次能浇多支钢锭，适用于单只重量较小的 钢锭（45吨以内）；
②钢水从底部缓慢上升，表面质量较好；
③由于注管和汤道存在侵蚀，夹杂物随着钢流 进入钢锭模内，造成钢锭内部质量较差一些；
下铸法由于操作简便，效率高目前被广泛采用 。
3）浸入 式水口浇注： 浸入 式水口浇注类似于上注法，是浇注前
将放置在钢锭模内的浸入式水口挂在钢水包 底部水口下方，具有一定的长度，从浇注锭 身开始，浸入 式水口一直保持浸入钢深度 波动在一定的范围，浸入式水口在开浇后连 同钢包随钢锭模内钢水面的上升而上升。
优点是内部质量较好，表面质量也较好。
缺点是安装操作复杂，一次只能浇一支锭。
我厂的浇铸方法及特点：
1）上铸法：钢水直接进入钢锭模。 上铸法的优点及缺点：
①一次只能浇一支钢锭，适用于重量较大 的钢锭（40吨以上）；
②开浇时钢水距离模底较远，容易喷溅， 表面质量较差；
③由于没有注管和汤道，内部质量较好；
现在的真空浇铸多数还采用上铸法，质量 也不错。
2）下铸法（见图）
钢水经中注管、汤道后从钢锭模的下部进入钢 锭模。
，确认汤道畅通，并把注管内的沙土吹入 模内。 （2）吸风：用吸风管将模内的杂物吸出。
（3）准备保护渣：按工艺要求的加入量准 备好足够量的保护渣。有的全部直接加入 模内；有的部分加入模内，部分吊挂或放 到冒口上，等开浇后再加入；也有的全部 吊挂。
（4）保护渣的用量：一般每吨钢消耗量为 2.5~3.5公斤。
由于每炉钢的出钢量在100吨左右，锭型从 11吨到50吨，每炉钢浇2～10支，平均每天 浇10炉～20炉，所以全部采用的是下铸法 。
目前由于合同不足，组炉困难，一炉钢浇 多种锭型，多个钢种。采用了双盘浇铸和 单盘异锭型浇铸（我厂独创）。
有三分冶炼七分浇铸之说，虽然不是特别 准确，但也反映出模铸过程的重要性。模 铸过程的好坏，对成品的优劣有很大的影 响。因为钢的大多数缺陷如：缩孔、疏松 、偏析、夹杂、表面气泡、表面裂纹，是 与模铸工序操作质量息息相关的。
（3）安装绝热板要紧贴模壁以防钢水钻入 。绝热板安插要到位，要求下底面与冒口下 沿平齐。
（4）座冒前必须将模口清理干净，冒口要 座正，偏心度＜10mm，保证冒口线缝小， 不钻钢。缝隙大于3mm应垫上石棉绳。
（5）座冒完毕吹风、吸风，检查汤道是否 畅通，发现问题及时解决
1、浇钢前准备 （1）吹注管：用压缩空气带对中注管吹扫
（2）按工艺要求的时间合理控制本体和冒 口的注速。
（3）浇注过程中，注流不得忽大忽小或中 断，水口结瘤应勤打，不得将冷瘤打入注 管和钢锭模内。
1、模铸目的：就是将合格的钢液浇注到钢锭 模内使之凝固，形成表面良好、内部纯净 、均匀、致密的固体钢锭。
近二十多年来，模铸所占比重不断下降，目前只 占到4~6%的水平，并且还有略微下降的趋势。但 是对小批量，尤其是大厚度、高强度的钢材，连 铸还是无法取代的。目前连铸最大厚度只有 400mm，无法轧150mm以上的钢板，而且连铸越 厚，存在的问题越多。