捣固炼焦的发展与应用

捣固炼焦的发展与应用班级：应用化工093姓名：陈艳艳摘要:我国焦炭市场自2006 年底开始转暖，焦化企业已实现扭亏为盈但我国焦炭产能过剩，炼焦煤及运输价格持续走高，炼焦企业利润空间有限优化配煤方案，降低原料煤成本及焦炭生产成本,提高焦炭和焦化产品质量是每个企业研究的课题。

各国都在寻求能够扩大炼焦用煤源的新工艺,而捣固炼焦工艺作为一种能够增加配煤中高挥发分、弱粘结性甚至不粘结性煤含量来扩大炼焦原料煤的方法，现已成为一种成熟的炼焦工艺，被国内外广泛采用。

而捣固炼焦的技术特点在于:采用该技术可以多配高挥发分、弱粘结性的炼焦煤，并可以提高焦炭质量。

本文论述了为提高捣固式焦炉的焦炭质量,结合生产实际, 采取了延长捣固时间、增加煤饼堆比重、提高加热速度及保持适当集气管压力的措施, 改善了入炉煤料的粘结性, 从而提高了焦炭质量。

对于焖炉期较长的炭化室, 关闭上升管翻板有利于保证焦炭质量。

1.1我国捣固炼焦发展历程1919年，我国第一座Koppers式捣固焦炉在鞍钢投产。

1956年，我国自行设计的第一座炭化室高3.2m的捣固焦炉投产。

1970年，炭化室高3.8m的捣固焦炉建成投产。

1995年，青岛煤气厂使用引进德国摩擦传动、薄层给煤、连续捣打的捣固机。

至1997 年，我国先后在大连、抚顺、北台和淮南等市建成了18座捣固焦炉，炭化室高大多为3.2米，总产能为212万t/a。

在本世纪初，设计开发了炭化室高4.3m的捣固焦炉。

2005年8月，景德镇焦化煤气总厂将炭化室高4.3m、宽450mm的80型顶装焦炉改造成捣固焦炉。

2006年2月邯郸裕泰实业有限公司将炭化室高4.3米、宽500mm的顶装焦炉改造成捣固焦炉，拉开了我国4.3m顶装焦炉改造成捣固焦炉的序幕。

2006年底，5.5m的捣固焦炉在云南曲靖建成投产，在全国掀起了建设5.5m捣固焦炉的热潮。

现在河北的旭阳、华丰、河南的金马、山东的日照、邹县、银川的宝丰、神华、乌海、涟钢、攀钢和江苏的沂州都正在建设5.5m 捣固焦炉。

2007年6月，中冶焦耐公司总承包了河北唐山市佳华公司的炭化室高6.25m世界最高的捣固焦炉的建设，预计2008年8月投产，这标致着我国大型捣固焦炉技术达到了国际先进水平。

2007年9月，中冶焦耐公司中标建设印度塔塔钢铁公司5m的捣固焦炉，标致着我国大型捣固焦炉设计正式走向国际市场。

同期，涟源钢铁公司和攀枝花钢铁公司也决定新建捣固焦炉，标致着我国大中型钢铁企业开始接受和采用捣固炼焦技术。

近几年，我国的捣固炼焦技术发展很快，投产的捣固焦炉已有355座，总炼焦生产能力超过了9600万t/a。

但这些焦炉有95％以上是建在独立焦化厂，钢铁企业焦化厂采用捣固炼焦工艺的并不多，已投产的只有北台钢铁公司、长治钢铁公司、南昌钢铁公司和山东潍坊钢铁公司等。

1.2捣固炼焦的价值与意义捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备，将炼焦配合煤按炭化室的大小，捣打成略小于炭化室的煤饼，将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。

成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出，经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔，以水熄灭后再放到凉焦台，由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭。

20世纪90年代, 我国焦化工作者曾为马钢焦化厂做过捣固炼焦试验，其结论是：在相同配煤比时，捣固炼焦能大幅度提高焦炭的冷态强度。

焦炭气孔壁材料的光学组织主要取决于原料煤的性质，捣固对其无明显影响。

因此，与光学组织有关的焦炭反应性，在捣固后无显著变化。

但可改善焦炭的气孔结构，提高焦炭反应后强度。

在焦炭质量不变的条件下，采用捣固炼焦可使气煤的配入量提高到70％～80％，即可多用高挥发分煤10％～20％。

采用捣固技术可以提高焦炭反应后强度的原因是焦炭的气孔直径变小、孔壁变厚、气孔率变低，捣固焦炭的耐碱侵蚀性也变强。

1.3捣固炼焦在我国的发展前景2006年我国的焦炭产量29678万吨，占世界总产量的57%。

当年炼焦精煤耗量至少4亿吨，折合原煤7.5亿吨。

炼焦煤供应已成为我国焦化业可持续发展的重大问题。

因国内焦煤和肥煤的储量只占炼焦煤储量的37％左右，致使优质炼焦煤的供应已成为影响炼焦生产、焦炭质量和炼焦成本的重要因素。

且强粘结性煤与弱粘结性煤的差价越来越大，入炉煤成本也越来越高。

长江以南焦化厂的入炉煤成本已高达900～1200元/t, 钢铁企业焦化厂所承受的成本压力也越来越大。

100多家使用捣固焦炉的独立焦化厂为钢铁企业焦化厂提供了宝贵的实践经验，找到了捣固焦炉的存在问题和改进方向，增强了研发和使用捣固炼焦技术的信心。

特别是国内5.5m捣固焦炉（年产焦炭1.01～1.05万t/孔）的投产和6.25m捣固焦炉（年产焦炭1.2万t/孔）的设计与建设，为钢铁企业建设大型捣固焦炉提供了有利条件。

总之，尽管捣固炼焦技术尚存在许多难题，但可持续发展的潜力深深地吸引着钢铁业的焦化工作者。

虽然捣固炼焦技术在大中型钢铁企业的使用刚刚开始，还需要扶持、探讨和开发，更需要改进、完善优化.2 捣固炼焦的工艺特点扩大炼焦用煤煤源炼焦用煤最重要的特性是要求具有一定的粘结性，这样在加热熔融，经过胶质状态，使煤粒彼此结合，固化成坚实的块状焦，因此炼焦煤中都需要配入一定量的强粘结性煤，以保证焦炭的质量。

目前我国强粘结性煤的资源有限，而捣固炼焦工艺可多用弱粘结性煤，少用强粘结性煤，通常情况下，普通工艺炼焦只能配入气煤35%左右，而捣固炼焦工艺可配入气煤55 %左右。

此外，捣固炼焦工艺煤料的粘结性可选范围宽，无论是采用低粘结性煤料，还是采用高粘结性煤料，经过合理的配煤，都可以生产出高质量的焦炭。

而普通工艺煤料的粘结性可选范围很窄。

因此捣固法炼焦不失为一种扩大煤源的炼焦工艺。

目前我国的炼焦行业焦煤和肥煤供应不足，不论是储量还是目前开采量，都与气煤不成比例，不能满足我国炼焦用煤的需要，我国的几个大型钢铁联合企业每年都要从国外进口一部分焦煤以满足需求。

常规炼焦是将配合煤从焦炉顶部装入炭化室，在炭化室内高温干馏形成焦炭，焦炉中炭化室的煤料堆密度一般为0.7 t/m3～0.75t/m3。

，而捣固炼焦是将煤料在煤箱内预先捣固成煤饼，其堆密度可提高到0.95 t/m3～1.15t/m3。

为了保证焦炭的强度，常规焦炉往往依靠配用较大量的强粘结煤来满足焦炭的质量要求，而捣固焦炉却可以少用强粘结煤，多配入弱粘结煤。

其成焦原理是通过捣固煤料，增加煤料的堆密度，减少煤粒间的空隙，从而减少结焦过程中为填充空隙所需的胶质体液相产物的数量，这样，较少量的胶质体就可以在煤粒之间形成较强的界面结合。

另外，煤饼的堆密度增加，其透气性则差，使得结焦过程中产生的干馏气体不易析出，增大了胶质体的膨胀压力，使变形煤粒受压挤紧，进一步加强了煤粒间的结合，从而改善煤的粘结性，达到提高焦炭强度的目的。

实践证明，在原料煤同一配比的前提下，利用捣固工艺所生产的焦炭无论从耐磨强度，还是抗碎强度，都比常规顶装焦炉所生产出的焦炭有很大程度的改善，其机械强度M 25约提高5.6～7.6 %，耐磨指标M10约改善2～4 %。

因此捣固炼焦工艺是提高焦炭强度的一种有效途径。

我国强粘结性炼焦煤多数高灰、高硫，且可选性差，常规顶装焦炉因配强粘结性煤达6O %，势必造成焦炭较灰分较高，而强度不高的影响；我国气煤的灰分含量一般在6～8.9 ％之间，捣固焦炉可以多配气煤，必然降低焦炭的灰分，提高焦炭的质量[2]。

在总投资方面，同样生产能力的捣固焦炉与顶装焦炉的投资大体相当。

差别比较明显的是煤料的费用。

通常煤料的费用占焦炭成本费用的70～75 %。

常规焦炉往往需要配用价格较高的优质强粘结煤以保证焦炭的质量。

而捣固法炼焦配煤选择比较灵活，煤源广，可以用价廉的弱粘结性煤，使生产成本降低。

另外，由于捣固法炼焦可增加煤料的堆密度，同样配比条件下可增加3O% 左右，因此在相同炭化室条件下能够增加焦炭的产量。

虽然煤料的堆密度增加，相应的结焦时间要延长，但由于传热较好，结焦时间的增加与煤料堆密度的增加不成正比例关系。

以堆密度增加25%计算，单位体积产量将增加12%，相当于炭化室高6m的捣固焦炉的产焦量等于炭化室高7m的常规顶装焦炉炭化室的产焦量。

此外，捣固焦炉在以高挥发分煤作为配煤的基础上，可以配入焦粉，既可以降低低挥发分煤的配比，改进焦炭的机械强度，也可以利用低价值的焦粉，降低生产成本而且焦炭的质量也能够得到保证。

总之，由于捣固工艺既可以利用价廉原料，又可以增加焦炭产量，所以捣固工艺的经济效益优于常规的顶装工艺的经济效益。

另外，捣固工艺由于配有装炉烟尘转送系统，可将在密闭系统中收集的装炉烟尘转送到荒煤气中，因此能够满足严格的环保要求。

捣固焦炉过去费用高，优点不突出，现已通过提高捣固机操作效率和在捣固焦炉上采用大容积炭化室得到补偿。

捣固工艺进一步研究课题是通过捣固箱的现代化来减少捣固工艺流程的能耗，缩短捣固压实时间和提高整个煤饼密度的均匀性。

3 提高捣固式焦炉焦炭质量的途径根据煤的粘结成焦机理, 煤生成焦炭要经历两个非常重要的阶段, 即粘结阶段和固化成焦阶段。

在粘结阶段, 煤经热解生成气、液、固三相的混合物即胶质体, 未软化的煤粒、惰性组分、矿物质被胶质体中的液相产物浸润、填充它们之间的间隙, 从而形成一个整体。

在粘结阶段, 胶质体的性质、数量决定了煤粒之间粘结的紧密程度, 对焦炭孔孢结构有决定性的影响。

在固化成焦阶段, 随着温度的升高, 胶质体继续分解、缩聚逐渐固化形成半焦, 半焦继续进行热分解和缩聚, 放出气体, 质量减轻、体积收缩、焦质致密、产生裂纹形成焦炭。

在固化成焦阶段, 体积收缩的剧烈程度以及焦质的致密程度决定了焦炭的块度及机械强度。

因此, 从煤的粘结成焦机理来看, 要生产优质的焦炭,入炉煤具有良好的粘结性是前提。

减少优质炼焦肥煤、焦煤的配入, 增加弱粘结性气煤、瘦煤的配入, 是我国配煤炼焦的基本原则之一, 既合理利用了我国炼焦煤资源, 又降低了炼焦原料煤成本。

这样, 在考虑提高焦炭质量时, 首先要从改善入炉煤的粘结性入手。

从前期青钢兖州焦化厂焦炭质量恶化的情况来看, 主要是焦炭中各组分之间的界面结合不好、粘结松散, 未形成均一的彼此结合紧密的整体。

这也说明提高焦炭质量首要的是改善煤料的粘结性。

3.1 延长捣固时间延长捣固时间, 可提高煤饼堆比重, 入炉煤堆比重增加后, 煤粒之间间隙减小、接触致密, 填充煤粒间隙所需的胶质体液相产物将会减小, 可以用较少的胶质体液相产物均匀分布在煤粒表面上, 在煤粒之间形成较强的界面结合, 或者在胶质体液相产物量一定的情况下, 会填充更多的煤粒间隙、粘结更多的煤粒和惰性物质, 增加弱粘结性煤的配入。

另外, 堆比重增加将使煤饼更致密, 生成。