捣固炼焦技术
捣固炼焦技术样本
重视应用捣固炼焦技术-12-10所谓捣固炼焦技术( StampCokingTechnology, 简称SCT) , 是一种能够经过增加配煤中高挥发分、弱粘结性或不粘结性的低价煤的含量来扩大炼焦煤资源的方法。
其优点如下: ( 1) 提高焦炭质量和节约资源: 煤料经捣固后, 堆密度可提高到0.95~1.15t/m3, 煤粒间接触致密, 比常规顶装煤煤粒子间的间距缩小28%~33%, 所得焦炭的致密程度明显改进, 有明显的改进焦炭质量的效果。
同时, 在保证同样焦炭质量的前提下, 可多用20%~30%左右的高挥发分弱粘煤及部分非粘结煤, 扩大炼焦用煤源, 降低对优质炼焦用煤的依赖度和提升焦炭生产的成本优势。
( 2) 经济效益显著: 尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用, 可是捣固煤饼的堆积密度比顶装煤高1/3, 故相同生产规模的焦炉, 捣固焦炉能够减少炭化室的孔数或炭化室容积, 因此, 捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。
另外, 捣固炼焦工艺能够比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱粘结性的低价煤, 同时增加石油焦及焦粉的配入量, 减少焦煤用量, 直接降低了焦炭的生产成本, 并使捣固焦炉焦炭质量提高, 可相应提高销售价格, 增加销售收入。
( 3) 减少环境污染: 与顶装焦炉相比较, 在产量相同的情况下, 捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改进操作环境和减少无组织排放的优点; 装煤的污染物排放量减少90%; 工艺除尘效率高, 减少了环境污染。
捣固炼焦工艺由于具有诸多优点, 已在许多国家大量采用, 特别是在缺乏强粘结性煤资源的国家。
原苏联从1989年开始将一个顶装焦炉改造为捣固炼焦炉以后, 开始在其高挥发分煤矿地区采用捣固炼焦工艺。
波兰由于其国内挥发分高的煤源比较多, 适合炼焦的煤源不太丰富, 因此也大量采用捣固工艺。
当前, 世界上比较先进的捣固技术是由德国开发的萨尔堡捣固技术。
捣固炼焦的工艺流程
处理效果
经过处理的废气应达到国 家排放标准，减少对环境 和人体的危害。
废水处理
废水来源
处理效果
废水主要来源于焦炉冷却、熄焦和焦 化生产过程中的各种排水，含有多种 有害物质和悬浮物。
经过处理的废水应达到国家排放标准 ，减少对水体的污染。
处理方法
废水处理方法包括沉淀、过滤、吸附 、生物处理和化学处理等，可根据实 际情况选择合适的处理技术。
熄焦操作
熄焦操作是将热态的焦炭从炭 化室中卸出并进行冷却处理。
熄焦操作通常采用湿法或干法 熄焦，湿法熄焦可以回收余热 并减少环境污染，干法熄焦则 可以提高熄焦效率。
在熄焦过程中，需要控制熄焦 时间和冷却方式等参数，以获 得符合要求的焦炭产品。
04 焦炭处理
焦炭的冷却
01
02
03
焦炭的冷却方式
自然冷却、强制冷却、惰 性气体冷却等。
采用焦炭强度测定仪、耐磨强度试验机等设备进行检测。
检测标准
根据不同用途和行业标准，制定相应的质量指标和检测标准。
05 环境保护与安全措施
废气处理
废气来源
捣固炼焦过程中产生的废 气主要来源于焦炉烟理方法
废气处理方法包括燃烧法 、吸附法、吸收法和冷凝 法等，可根据实际情况选 择合适的处理技术。
THANKS
历史与发展
历史
捣固炼焦技术起源于20世纪初，经 过多年的研究和发展，逐渐成为一种 成熟的炼焦工艺。
发展
随着环境保护意识的提高和能源需求 的增加，捣固炼焦技术不断改进和完 善，其应用范围也不断扩大。
适用范围
适用煤种
适用于各种烟煤、无烟煤和粘结性煤等。
适用领域
广泛应用于钢铁、化工、电力等领域，是现代工业中不可或缺的重要技术之一 。
炼焦方法
炼焦方法捣固炼焦介绍：一．捣固炼焦的价值与意义捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
捣固炼焦是炼焦一项新技术。
其优势明显：技术捣固炼焦技术可多用弱粘结性煤，少用强粘结性煤，增大了炼焦煤料的可选范围，降低炼焦成本、改善焦炭质量，捣固炼焦工艺以其显著的经济技术优势，在国内得到迅猛发展。
捣固炼焦技术对我国焦化广大工作者来说，是一个新的课题，有待探索研究，在实践的过程中不断丰富捣固炼焦技术理论，以指导我国捣固炼焦技术的应用和发展。
捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备, 将炼焦配合煤按炭化室的大小, 捣打成略小于炭化室的煤饼, 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。
成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出,经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔, 以水熄灭后再放到凉焦台, 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭经研究发现：在相同配煤比之下，捣鼓炼焦大幅度提高了焦炭的冷态强度。
捣鼓可以改善焦炭气孔结构，提高焦炭反应强度。
捣固炼焦是用机械力将煤料的粒子压紧，因压紧而导致：①增加煤料堆密度；②因粒子的压紧而使胶质体填充的空隙减少，而相对扩展了粘结范围；③由于堆密度的增加单位体积内析出的煤气量增加，而提高了膨胀压力。
这些因素导致了焦炭多孔体的气孔壁增厚，气孔率降低且趋向均匀，因而M40、M10都有所改善，CRI和CSR也略有改善。
二．我国捣固炼焦的发展现状与发张趋势现状：捣固炼焦技术在我国炼焦生产中已占重要地位，目前，我国捣固炼焦炉分布在陕西、河北、山东等十三个省份，共有捣固炼焦企业81家，捣固焦炉168座，产能已达5035万吨,占焦炭产能的16.07%。
在现生产的捣固焦炉中,以炭化室高4.3米,炭化室宽500mm的焦炉为主,其次是炭化室高3.2米和炭化室高3.8米的焦炉；我国捣固炼焦炉平均炉龄较短，绝大部分焦炉炉龄在五年之内。
捣固焦
捣固焦捣固焦是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
捣固炼焦工艺捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备, 将炼焦配合煤按炭化室的大小, 捣打成略小于炭化室的煤饼, 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。
成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出,经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔, 以水熄灭后再放到凉焦台, 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭。
捣固炼焦的技术优势节约资源降低成本煤饼堆密度由顶装煤炼焦的0. 74 t/ m3 提高到1. 1 t/ m3 ,煤料颗粒间距减小,煤饼堆比重增加,有利于多配入高挥发性煤和弱黏结性煤。
本公司选用40 %的瘦煤、30 %的焦煤和30 %的肥煤生产出了一级冶金焦。
采用捣固炼焦工艺节约了大量不可再生的优质炼焦煤,降低了生产成本。
提高焦炭质量捣固炼焦可以提高焦炭的机械强度和反应后强度,两个月试生产表明:在配入30 %的弱黏结性煤时,焦炭的机械强度M40平均为90 % , M10为4 % ,热反应性CRI 为22 % ,反应后强度CSR 为65 %。
环境保护方面的优势1 产量相同时,与炭化室高450 mm 顶装焦炉相比较,捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点。
2 装煤逸散烟尘采用炉顶消烟除尘车进行燃烧、洗涤除尘,完成无烟装煤操作,使装煤的污染物排放量减少90 %。
3 出焦粉尘通过除尘拦焦车集尘罩进入地面除尘站,工艺除尘效率高,减少了环境污染。
4 敲打刀边新型炉门,密封效果好,减少炉门荒煤气的逸散。
经济效益显著1 尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用,但是捣固煤饼的堆积密度比顶装煤高1/ 3 ,故相同生产规模的焦炉,捣固焦炉可以减少炭化室的孔数或炭化室容积,单套机械的服务孔数也增加到了72 孔,因此,捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。
捣固炼焦技术问题探讨
捣固炼焦技术问题探讨相对于顶装焦来说，捣固炼焦具有更大的优势，主要表现在能够提高产量和质量、降低配合煤成本、提高焦炭视密度和堆积密度等。
随着社会经济的飞速发展，捣固炼焦技术也在蓬勃发展，国内很多企业的中小容积焦炉已经逐渐从原本的顶装煤炼焦改造成了捣固炼焦技术，这一项技术正被越来越多的应用起来。
一、捣固炼焦存在的问题及原因分析在实施捣固炼焦工艺技术的过程中，主要会出现四个方面的问题：煤饼的稳定性不够、温度控制的不合理、集气管和焦油盒的运转不顺畅、装煤时机侧炉头易冒大烟。
1.煤饼的稳定性不够，容易垮塌这种问题是捣固炼焦中最常见的一种了，简单说就是煤饼在推出的过程中无法保持稳定，经常在途中出现垮塌现象，造成工作浪费。
煤饼的垮塌具有很严重的后果，散落的煤饼不但会对现场的环境造成影响，而且还会对炼焦的产量及整个流程的操作造成一定的影响，所以我们必须要重视这个问题。
笔者通过对几十组煤饼垮塌现象的情况进行分析研究，得出了造成改问题的原因主要有以下三种。
1.1 打饼操作不规范煤饼成形的过程中，一定要充分打实，增加煤饼之间煤块的内聚力。
但是在实际的操作过程中，往往会出现以下问题。
第一，底部受力层未打实，或者第一次放料的时候过量，导致底部太厚，无法打实。
薄弱的底部持力层使得煤饼无法承受上部的荷载压力，一旦应力集中，就会发生垮塌现象。
其次，违规的生产操作往往导致煤饼不够结实，无论是为了节约成本而缩短打实时间，还是加快放料的速度、无视分层加料的规定来尽快完成工期，都违背了煤饼的制作规范。
最后，没有合格的捣固锤。
在煤饼的制作规范中，对于捣固锤有严格要求，一定要用完好的捣固锤，并且捣固锤的击打次数也有严格的要求。
1.2 起掺和作用的水分配置不合理煤饼的成形过程中，对于水分的控制至关重要，配合煤太湿或者太干燥都会导致煤饼的不稳定。
相关部门要采取一定的措施，提高工作人员的责任心，并做好应对雨天等天气的防范措施，把煤饼的水分控制在百分之十左右。
炼焦工艺及流程
炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。
装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。
洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。
＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
捣固炼焦与常规炼焦技术对比
捣固炼焦与常规炼焦技术对比摘要:目前，煤炭作为我国目前最重要的能源，在今后相当长的一段时期里，它仍是我国能源结构的重要组成部分。
经过焦化处理后的煤炭使用，可以改善煤的特性，适合于钢铁和其他工业。
为了提高焦化过程的效率，提高焦化产物的结构和品质。
以试验和分析的方式，着重比较了锻烧焦与传统焦化工艺条件下的焦炭结构与品质，并制定了具体的试验方案及产品的检测方法。
采用定量方法，对不同烧结密度对焦炭品质的影响进行了定量的分析。
关键词:捣固炼焦;常规炼焦;堆积密度;抗碎强;反应性所谓炼焦指的是将煤炭在隔绝空气的环境将其加热至1000℃左右,最终得到相应的高温焦炭､煤气以及其他化学产品等｡但是,在实际的炼焦过程中可采用常规和捣固炼焦工艺｡目前,我国针对捣固炼焦的研究尚浅,并不了解其与常规炼焦工艺之间关系,不明确捣固炼焦工艺是否能够改善焦炭质量且对应的改善幅度为多大｡因此,本文重点对常规炼焦和捣固炼焦进行对比研究｡1捣固炼焦技术概述所谓捣固炼焦指的是在炼焦之前,将焦煤采用捣固机捣固成略小于炭化室的煤饼后送入焦炉中｡捣固炼焦的装煤量比传统焦炉的装煤量要高，捣固焦炉的装煤量最高为1.1吨/立方米，而传统焦炉的装煤量是0.7吨/立方米。
捣固炼焦技术的主要优点是它能从较低粘度、较不粘稠的焦煤中得到高质量的焦炭，也就是一定程度上增加了原煤的使用范围，从而降低了焦煤的炼焦成本。
2实验方案2.1实验方案设计本文首先比较了在不同的堆压密度条件下，根据捣固焦化过程得到的焦炭质量，并得到了锻烧过程中的最佳堆压密度；其次，以以上结果为依据，着重比较了捣固焦化与传统焦化技术的焦炭品质，并由此得出了捣固焦化与传统焦化技术在焦炭品质上的差异。
2.2实验方法实验方法包括有相关待实验煤样的制备和炼焦实验方法。
其中，针对煤样的制备包括有单种煤样的制备和生产配合煤的制备。
单种煤样的制备：选取当地某单种煤样分别通过3mm的方孔筛、颚式破碎机、10mm的圆孔筛等设备将煤样的粒度控制在10mm以下，保证细度大于90%；制备后混合均匀并测定其水分后密封备用。
捣固炼焦的工艺流程
捣固炼焦的工艺流程简介捣固炼焦是一种常用的炼焦工艺，用于将煤炭转化为高质量的焦炭。
本文将介绍捣固炼焦的工艺流程和关键步骤。
工艺流程1.原料准备–选择适合的煤种作为原料，并进行筛分和破碎，保证煤块的大小适中。
–如果需要改变煤炭的组成，可以进行混合煤处理。
–对煤炭进行干燥，以降低煤中的水分含量。
2.煤炭装车–将准备好的煤炭装车，运往捣固炼焦的生产线。
3.煤炭储存–在炼焦厂内，建立合适的煤炭储存区域。
–进行煤炭分类和堆放，确保煤炭的质量和组成。
–为煤炭储存区域提供足够的通风和防火设备。
4.煤炭破碎–将来自储存区域的煤块送入煤炭破碎机。
–煤炭破碎机将煤块破碎成适当的尺寸，以便后续的处理。
–破碎后的煤炭通过传送带将其送至下一个处理环节。
5.煤炭磨粉–将破碎后的煤炭送入煤磨机进行磨粉处理。
–通过磨粉处理，煤炭得到细碎并混合均匀。
–煤磨机的工作参数需要根据煤炭性质进行调节，以达到最佳磨粉效果。
6.螺旋输送–磨粉后的煤炭通过螺旋输送机转移到捣固炉的进料口。
–螺旋输送机能够将煤炭均匀地输送到进料口处，保证捣固炉的稳定工作。
7.捣固炼焦–煤炭进入捣固炉后，通过炉蜷、下料车、捣固车和循环泵等设备进行捣固炼焦过程。
–炉蜷用于加热和预焦化煤块，使其变为焦炭。
–下料车用于定期将已经炼焦的焦炭从捣固炉中取出。
–捣固车用于将焦炭在炼焦过程中形成的灰分和炉渣清除。
–循环泵用于循环引入气体，维持炼焦过程中的合适温度和压力。
8.焦炭冷却–通过焦炭冷却设备，将炼焦后的焦炭冷却到室温。
–冷却过程中，焦炭表面的焦油将被冷凝和回收，以减少环境污染。
9.焦炭筛分–冷却后的焦炭送入焦筛，根据焦炭粒度要求进行筛分。
–通过筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
10.焦炭贮存和运输–将筛分后的焦炭储存到焦堆区域。
–为焦堆区域提供足够的通风和防火设备，以确保焦炭的质量和安全储存。
–将焦炭装车，运往客户或其他加工厂。
小结捣固炼焦是一种重要的炼焦工艺，通过精细的工艺流程和关键步骤，将煤炭转化为高质量的焦炭产品。
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装煤操作
简单
焦炉机械
重量小，简单，维修 费用低。
装煤环保 炉体寿命 多用弱粘煤
基本解决 长（可达35年） 必须增加型煤、煤 调湿等措施才可多用 10～15％弱粘煤。
同配比时，焦炭质量
不变
入炉煤成本
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
高
吨焦投资
进口捣固机680～750 元；
600元（6米顶装）
3.过去我国钢铁企业很少采用捣固炼焦
3.1 捣固焦炉的寿命比顶装焦炉短。根据国外操作大型捣固焦炉焦化厂 的生产实践，因煤饼炼焦时膨胀压力大；装煤饼时，机侧炉头在空气中 暴露时间长；煤饼掉角或局部倒塌时，焦侧炉头装煤不满而易高温等导 致炉体损坏。因此捣固焦炉的寿命仅20多年，不如寿命可达30多年的顶 装焦炉长； 3.2 捣固焦炉的稳定生产不如顶装焦炉。干扰捣固焦炉稳定生产的因素 较多。比如，入炉煤水份过高、水份过低、入炉煤粉碎粒度不合格、粒 度分布不合格、煤种的过多变化等都会影响煤饼的捣制和煤饼强度。具 有20～30个捣固锤的捣固机发生故障也会直接影响炼焦生产。而钢铁企 业焦化厂的稳定生产不仅影响本厂，更重要的是直接关系到整个钢铁联 合企业的平稳生产。中后期的捣固焦炉，每天都有1～2％的煤饼或炭化 室出现问题，这是对钢铁企业焦化厂稳定生产的最大威胁。 推焦总系数K3是用以评价焦化厂和炼焦车间遵守规定的结焦时间方 面的管理水平，即反应焦炉操作的总体情况。目前我国捣固焦炉的K3都 较低，好的0.70，一般在0.60左右； 3.3 捣固焦炉的装煤烟尘治理难度大于顶装焦炉。捣固焦炉从机侧推入 煤饼，造成机侧炉头大量冒烟，必须采用特殊治理措施； 3.4 国内外尚没有大型高炉长期全部使用捣固焦炭的生产经验。宝钢曾 在二期和三期可行性研究阶段考虑过捣固炼焦技术，最后主要因国内外 没有大型高炉使用捣固焦炭的先例，而仍然选用顶装炼焦。当前我国独 立焦化厂生产的捣固焦炭几乎都是供给中小高炉使用； 3.5 钢铁企业焦化厂入炉煤的成本是由钢铁公司承担，而不是仅由焦化 厂自己承担，所以，钢铁企业焦化厂受到的入炉煤成本的压力不如独立 焦化厂大；而钢铁企业焦化厂受到的必须向炼铁厂稳定供应焦炭的压力 又远远大于独立焦化厂。
捣固炼焦和顶装炼焦对比
项目
捣固炼焦 严格控制在8～13％。 Dillingen要求10～ 12％、Tata要求9～ 10％才能得到具有最理 想的抗压强度和抗剪强 度的煤饼。需配置煤棚 或煤干燥、煤加湿装 置。当煤水分接近14％ 时，煤饼倒塌率大大增 加。 必须依据所需的焦炭质 量，对原料煤的资源情 况和经济性综合评估， 进行配煤试验，选择适 宜的配煤比。 捣固焦炉越高，其对入 炉煤粒度和粒级分布要 求越严格。为了得到足 够强度的煤饼，必须将 煤料细度粉碎至小于 3mm级含量为90％左 右，同时细粒级的含量
27.4 / 33.3＝ －5.9 66.4 / 57.4＝ 9.0 6.2 / 8.8＝－
M10 ％ 配煤比(%) 焦 煤 10 13 16 17 10 9 10 肥 煤 16 14 11 13 8 12 8 1/3 焦煤 39 39 39 37 34 35 34
装焦炭
4.2 焦炭质量(%)
2.6
顶装炼焦
入炉煤水份
相对不严格 8～14％
配煤的煤种
相对不严格
入炉煤粒度
相对不严格。一般小 于3mm的占73～82％
（小于0.5 mm）在45％ ～50％。 有时出现煤饼掉角、倒 塌等事故，为此，在机 侧操作台设置刮板机和 胶带机，用以将机侧操 作台上的余煤输送至煤 塔。当煤饼掉角或倒塌 时，将有一部分煤饼推 不进去，为此特设置煤 饼切割机。 重量大，结构复杂， 5.5米炉CP机740t/台； 6.25米炉SCP机1200t/ 台，需引进；捣固机出 现问题会影响装煤操作 和焦炭质量。 敞开机侧炉门推送煤 饼，产生大量烟尘，给 烟尘治理带来较大困 难。 短（一般20多年） 可多用20～25％弱粘 煤；当为大型高炉生产 高质量焦炭时，弱粘煤 的配入量不能太多。 M40提高3～5个百分 点，M10改善2～4个百 分点，CSR提高1～6个 百分点 低（吨焦入炉煤成本可 低20～45元） 5.5米捣固：采用国产 捣固机630元；若采用
从上表中可以看出，即对捣固焦炉而言，也是好煤炼好焦，差煤炼 差焦。如序号4，其入炉煤中焦煤和肥煤的配比最高，所炼出的焦炭质 量最好；而序号7，其入炉煤中焦煤和肥煤的配比最低，所炼出的焦炭 质量也最差。当用捣固焦炉为大高炉生产优质焦炭时，也需要多配些强 粘结性煤，当然其配入量少于顶装焦炉。 捣固焦炉入炉煤成本的降低主要取决于到厂的不同原料煤的差价； 强粘结性煤与高挥发分或弱粘结性煤差价越大，入炉煤成本降低的就越 多。 2005年，我公司为景德镇焦化煤气总厂设计，将其3座105孔JN4380型（炭化室宽450mm）、产能85万吨的顶装焦炉直接改造为既可捣固 又可顶装的焦炉。采用捣固方式，因多配入低价的长焰煤，使吨焦入炉 煤成本降低32元。湖北冶钢采用捣固焦炉吨焦入炉煤成本降低40～50 元。河北裕泰实业集团有限公司将其4.3米焦炉由顶装改造为捣固炼 焦，吨焦入炉煤成本降低16元。
4.今天我国钢铁企业开始接受和采用捣固炼焦
4.1 2008年我国的焦炭产量32700万吨，占世界总产量的59.5%。至少消 耗掉43491万吨洗精煤，即近8亿吨原煤，占全国煤炭年产量的32％。尤 其国内强粘结性优质焦煤供应愈来愈紧张，不少大中型钢铁公司都在为 焦煤和肥煤不能保证充分供应而苦恼。近10年来，我国一直是煤炭的净 出口国，但是2008年我国净进口炼焦煤340万吨。2009年1～5月我国进 口炼焦煤825万吨，同比增长250％。优质炼焦煤供应已成为我国焦化业 可持续发展的重大问题，已成为影响炼焦生产、焦炭质量和炼焦成本的 重要因素（我国焦煤和肥煤储量只占炼焦煤储量的37％）；
4.2 今天强粘结性煤与弱粘结性煤的差价越来越大，入炉煤成本越来越 高。2009年6月，国内优质炼焦煤现货售价已升至1225元/吨，一般炼焦 煤售价1150元/吨，钢铁企业焦化厂所承受的入炉煤成本的压力越来越 大； 4.3 100多家采用捣固焦炉的独立焦化厂多年的生产操作经验与教训， 为钢铁企业焦化厂选用捣固炼焦提供了实践经验，找到了目前尚存在的 问题和改进方向，增强了研发和使用的信心； 4.4 我国捣固焦炉的大型化——5.5米捣固焦炉（每孔年产焦炭1.01～ 1.05万吨）的投产、6.25米捣固焦炉（每孔年产焦炭1.2万吨）的投 产，为钢铁企业建设大型焦化厂提供了有利条件。 4.5 2009年春攀钢两座5.5米捣固焦炉顺利投产；2009年8月涟钢两座 5.5米捣固焦炉投产；酒钢拟建设5.5米捣固焦炉；攀钢西昌基地、山东 莱钢和昆钢已决定建设6.25米捣固焦炉；这意味着我国大中型钢铁企业 开始接受捣固炼焦技术。 总之，尽管捣固炼焦技术尚存在许多难题，但所具有的可持续发展 的潜力，深深地吸引着钢铁业的焦化工作者。但该技术用在大中型钢铁 企业才刚刚开始，需要扶持，需要探讨和开发，需要改进、完善和优 化！
山西某捣固炼焦焦化厂的配煤与焦炭质量
序 号 1 2 3 4 5 6 7
瘦 煤 20 19 17 17 25 20 19
气 煤 15 15 17 16 23 24 29
Aa
Sta
M25 93.6 93.2 93.3 94.4 93.8 93.2 92.8
M10 4.4 4.4 4.8 3.6 4.6 4.8 4.4
6.德国Dillingen中心焦化厂
焦炉孔数＝2×45孔 炭化室锥度＝20 (mm) 炭化室尺寸：长×高×宽＝17250×6250×490（mm） 煤饼尺寸：长×高×宽＝16250×6000×450（mm） 煤饼高宽比＝6000/450＝13.33 结焦时间＝19.5～22小时
每孔炭化室装煤量＝干煤45吨或湿煤49.5吨（含水10％ ） 1987年～1992年，年产焦炭136～144万吨 每孔炭化室年产焦炭量＝15151～16043吨 2005年，因焦炉老化，年产焦炭100万吨 每孔炭化室年产焦炭量＝11111吨 捣固装煤推焦机1350吨（含煤重） 外型尺寸:26×35×25(m) 32个捣固锤，共分5组（4、8、8、8、4 ） 机上煤仓容量75t 捣固锤头行程：300mm 每个锤头重量：450kg 每个锤头尺寸：400×250mm 锤头频率：72次/min 设备装机容量约2000kw 一个循环时间为11.5分 装煤除尘采用地面站，其新建捣固焦炉要求改用CGT车（装煤烟尘 转换车，即“U型管导烟车”或称“跨顶式导烟车” ）。
捣固炼焦技术
郑文华（中冶焦耐工程技术有限公司教授级高工，辽宁，鞍山，
114001）
1.我国捣固炼焦发展概况
1919年鞍钢投产我国第一座KOPPERS式捣固焦炉； 1956年设计建设我国第一座炭化室高3.2米的捣固焦炉； 1970年设计建设炭化室高3.8米捣固焦炉； 1995年青岛煤气厂引进德国摩擦传动、薄层给煤、连续捣打的捣固 机； 1997 年我国只有大化、抚顺、北台、淮南等18座捣固焦炉（炭化 室高大多为3.2米），产能仅212万吨； 本世纪初设计开发了炭化室高4.3米捣固焦炉,推动了我国捣固焦炉 的建设； 2005年8月景德镇焦化煤气总厂炭化室高4.3米、宽450mm的80型顶 装焦炉改造成捣固焦炉；2006年2月邯郸裕泰实业有限公司炭化室高4.3 米、宽500mm顶装焦炉改造成捣固焦炉；带动了我国4.3米顶装焦炉向捣 固焦炉的改造； 2006年底5.5米捣固焦炉在云南曲靖投产，在全国掀起了建设5.5米 捣固焦炉的热潮。现在河北旭阳和华丰、河南金马、邹县、神华乌海、 涟钢、攀钢、江苏沂州、徐州环宇、山东菏泽和山东海化都在建设5.5 米捣固焦炉； 2007年6月，中冶焦耐公司总承包河北佳华炭化室高6.25米世界最 高的捣固焦炉。 2007年9月中冶焦耐公司中标印度塔塔厂5米捣固焦炉；5.5米捣固焦 炉进入印度市场；标致着我国大型捣固焦炉技术正式走向国际市场； 2007年下半年，涟源钢铁公司和攀枝花钢铁公司决定采用捣固炼 焦，标致着我国大中型钢铁企业开始接受和采用捣固炼焦技术； 2009年春天，攀钢5.5米和唐山佳华6.25米捣固焦炉顺利投产，标 致着我国大型捣固焦炉技术达到了国际先进水平； 近几年，我国捣固炼焦发展很快，已投产的捣固焦炉已超过400 座，炼焦生产能力达到9600万吨。但这些焦炉有95％以上是建在独立焦 化厂，钢铁企业焦化厂采用捣固炼焦工艺的不多，已经投产的只有北台 钢铁公司、长治钢铁公司、南昌钢铁公司和山东潍坊钢铁公司等。