金属压力加工设备
合集下载
金属压力加工车间设计车间设计概述
废弃物分类
对金属压力加工车间的废弃物进行分类收集和处理，可回收利用的 废弃物应进行回收利用。
废弃物处置
对于不可回收利用的废弃物，应按照相关规定进行安全处置，避免 对环境造成不良影响。
废弃物管理制度
建立完善的废弃物管理制度，明确废弃物的分类、收集、运输和处理 等环节的责任和要求。
06
金属压力加工车间设计 案例分析
设计案例三：某铜加工企业轧制车间设计
总结词
灵活性、可持续性
详细描述
该轧制车间设计充分考虑了生产灵活性的需求，可根据市场 需求调整产品规格和产量。同时，设计注重可持续性，采用 了资源回收、能源再利用等措施，降低生产成本和环境影响 。
谢谢观看
安全原则
确保操作安全
设计时应充分考虑操作过程中的 安全问题，如设备布局、操作空 间、安全防护措施等，以降低操 作风险。
预防事故发生
通过合理的设计，减少事故发生 的可能性，如设置紧急出口、安 全警示标识等。
效率原则
提高生产效率
优化设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产流程的连续性和自动化程度 。
降低能耗
直接挤压机
将加热好的坯料放入挤压筒中，通过挤压轴施加 压力，使坯料通过模具挤出成所需断面形状的制 品。
反向挤压机
挤压轴施加的压力与坯料进入挤压筒的方向相反， 使坯料在挤压过程中受到较大的摩擦力，制品精 度较高。
连续挤压机
采用连续挤压工艺，可实现连续、高效的生产， 主要用于铝、铜等有色金属的挤压加工。
废气排放标准
02
确保废气排放符合国家和地方的环境标准，定期监测废气中的
污染物浓度，确保达标排放。
废气处理效率
03
提高废气处理设备的效率，减少有害物质的排放量，降低对环
对金属压力加工车间的废弃物进行分类收集和处理，可回收利用的 废弃物应进行回收利用。
废弃物处置
对于不可回收利用的废弃物，应按照相关规定进行安全处置，避免 对环境造成不良影响。
废弃物管理制度
建立完善的废弃物管理制度，明确废弃物的分类、收集、运输和处理 等环节的责任和要求。
06
金属压力加工车间设计 案例分析
设计案例三：某铜加工企业轧制车间设计
总结词
灵活性、可持续性
详细描述
该轧制车间设计充分考虑了生产灵活性的需求，可根据市场 需求调整产品规格和产量。同时，设计注重可持续性，采用 了资源回收、能源再利用等措施，降低生产成本和环境影响 。
谢谢观看
安全原则
确保操作安全
设计时应充分考虑操作过程中的 安全问题，如设备布局、操作空 间、安全防护措施等，以降低操 作风险。
预防事故发生
通过合理的设计，减少事故发生 的可能性，如设置紧急出口、安 全警示标识等。
效率原则
提高生产效率
优化设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产流程的连续性和自动化程度 。
降低能耗
直接挤压机
将加热好的坯料放入挤压筒中，通过挤压轴施加 压力，使坯料通过模具挤出成所需断面形状的制 品。
反向挤压机
挤压轴施加的压力与坯料进入挤压筒的方向相反， 使坯料在挤压过程中受到较大的摩擦力，制品精 度较高。
连续挤压机
采用连续挤压工艺，可实现连续、高效的生产， 主要用于铝、铜等有色金属的挤压加工。
废气排放标准
02
确保废气排放符合国家和地方的环境标准，定期监测废气中的
污染物浓度，确保达标排放。
废气处理效率
03
提高废气处理设备的效率，减少有害物质的排放量，降低对环
金属工艺学(热)压力加工
4. 胎模锻 是在自由锻设备上使用 胎膜生产模锻件的工艺 方法。 胎膜种类：扣模、筒模 和合模
第二节 锻造工艺规程的制订
一、绘制锻件图 考虑内容： 1 敷料、余量和公差 为了简化零件的形状和结构，便于锻造而增加的一部分金属， 称为敷料。 在零件的加工表面上为切削加工而增加的尺寸，称为余量。 锻件公差是锻件名义 尺寸的允许变动量。
（4）应避免深孔或多孔结构。 （5）模锻件的整体结构应力求简单。
作业： 111页 （2）、（3）、（5）、（9）、（11）
第二节 锻造工艺规程的制订
2 分模面 上下锻模在模锻件上的分界面。 确定原则： （1）应保证模锻件能从模膛中取出来。 （2）应保证制成锻模后，上下两模沿分模面的模膛轮廓一致。 （3）应选在使模膛深度最浅的位置上。 （4）应使零件上所加敷料最少。 （5）最好是一个平面。
第二节 锻造工艺规程的制订
第一节 锻造方法
1. 自由锻工序 分为基本工序、辅助工序和精整工序 （1）基本工序 使金属坯料实现主要的变形要求，达到或 基本达到锻件所需尺寸和形状的工序。 镦粗 使坯料高度减小、横截面积增大的工序 拔长 使坯料横截面积减小、长度增大的工序 冲孔 使坯料具有通孔或盲孔的工序 弯曲 使坯料轴线产生一定曲率的工序 扭转 使坯料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定 角度的工序 错移 使坯料的一部分相对于另一部分平移错开的工序 切割 是分割坯料或去除锻件余量的工序 （2）辅助工序 是指进行基本工序之前的预变形工序。 （3）精整工序 完成基本工序后，提高锻件尺寸及位置精 度的工序。
金属工艺学（热）
锻压机械的危险因素和安全技术要求
锻压机械的危险因素和安全技术要求
1．锻压机械的危险因素
锻造是金属压力加工的方法之一，它是机械制造生产中的一个重要环节。
根据锻造加工时金属材料所处温度状态的不同，锻造又可分为热锻、温锻和冷锻。
本文是指热锻，即被加工的金属材料处在红热状态(锻造温度范围内)，通过锻造设备对金属施加的冲击力或静压力，使金属产生塑性变形而获得预想的外形尺寸和组织结构的锻件。
在锻造车间里的主要设备有锻锤、压力机(水压机或曲柄压力机)、加热炉等。
生产工人经常处在振动、噪声、高温灼热、烟尘，以及料头、毛坯堆放等不利的工作环境中，容易发生各种安全事故，特别是人身伤害事故。
在锻造生产中易发生的外伤事故，按其原因可分为3种：机械伤、烫伤和电气伤害。
2．锻造车间的危险因素
从安全技术的角度来看，锻造车间的危险因素是：
锻造生产是在金属灼热的状态下进行的，易发生灼伤。
锻造车间发散出的辐射热造成工人热辐射的侵害。
锻造车间产生的烟尘降低了车间内的能见度，会引起工伤事故。
锻造生产中所使用的设备承受冲击时容易损坏，造成严重的伤人事故。
3.锻压机械的安全技术要求
锻压机械的结构不但要保证设备运行中的安全，而且要能保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全；此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中要取下检查的零件进行检查。
如：锻压机械的机架和突出部分不得有棱角或毛刺；外露的传动装置必须要有防护罩；锻压机械的启动装置必须能保证对设备进行迅速开关；启动装置的结构应能防止锻压设备意外的开动或自动开动；电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。
第三篇金属压力加工
• 上述理论所描述的滑移运动，相当于滑移上下两部分晶 体彼此以刚性整体作相对运动。要实现这种滑移所需的 外力要比实际测得的数据大几千倍，这说明实际晶体结 构及其塑性变形并不完全如此。
近代物理学证明，实际晶体内部存在大最缺陷。其中，以 位错（图3-2a对金属塑性变形的影响最为明显。由于位 错的存在，部分原子处于不稳定状态。在比理论值低得 多的切应力作用下，处于高能位的原子很容易从一个相 对平衡的位置上移动到另一个位置上（图3-2b），形成 位错运动。位错运动的结果，就实现了整个晶体的塑性 变形（图3-2c）。
4、多晶体的塑性变形：金属都是由大量微小晶粒组成的 多晶体。其塑性变形可以看成是由组成多晶体的许多单个 晶粒产生变形（称为晶内变形）的综合效果。 由于构成晶体的晶粒位向不同，还有晶界的阻碍，在其滑 移，变形时，分先后次序逐批进行。同时晶间的滑动和转 动（称为晶间变形）。如图，每个晶粒内部都存在许多滑 移面，因此整块金属的变形量可以比较大。低温时，多晶 体的晶间变形不可过大，否则将引起金属的破坏。
（2）拉拔 金属坯料被拉过拉拔模的模孔而变形的加工方法。
（3） 挤压 金属坯料在挤压模内被挤出模也而变形的加工方法。
（4） 锻造 金属坯料在抵铁或锻模模膛内变形而获得产品的方法。
（5）板料冲压 金属板料在冲模间受外力作用而产生分离或变形 的加工方法。
• 一般常用的金属型材、板材、管材和线材等原材料，大都是通过 轧制、挤压、拉拔等方法制成的。机械制造业中的许多毛坯或零 件，特别是承受重载荷的机件，如机床的主轴、重要齿轮、连杆、 炮管和枪管等，通常采用锻件作毛坯。板料冲压广泛用于汽车、 电器、仪表零件及日用品工业等方面。
2、变形速度的影响 变形速度即单位时间的变形程度。 （1）随着变形速度的增大，回复和再结晶不能及时克服 冷变形强化现象，金属则表现出塑性下降、变形抗力增大 （图3-9中a点以左），可锻性变差。
近代物理学证明，实际晶体内部存在大最缺陷。其中，以 位错（图3-2a对金属塑性变形的影响最为明显。由于位 错的存在，部分原子处于不稳定状态。在比理论值低得 多的切应力作用下，处于高能位的原子很容易从一个相 对平衡的位置上移动到另一个位置上（图3-2b），形成 位错运动。位错运动的结果，就实现了整个晶体的塑性 变形（图3-2c）。
4、多晶体的塑性变形：金属都是由大量微小晶粒组成的 多晶体。其塑性变形可以看成是由组成多晶体的许多单个 晶粒产生变形（称为晶内变形）的综合效果。 由于构成晶体的晶粒位向不同，还有晶界的阻碍，在其滑 移，变形时，分先后次序逐批进行。同时晶间的滑动和转 动（称为晶间变形）。如图，每个晶粒内部都存在许多滑 移面，因此整块金属的变形量可以比较大。低温时，多晶 体的晶间变形不可过大，否则将引起金属的破坏。
（2）拉拔 金属坯料被拉过拉拔模的模孔而变形的加工方法。
（3） 挤压 金属坯料在挤压模内被挤出模也而变形的加工方法。
（4） 锻造 金属坯料在抵铁或锻模模膛内变形而获得产品的方法。
（5）板料冲压 金属板料在冲模间受外力作用而产生分离或变形 的加工方法。
• 一般常用的金属型材、板材、管材和线材等原材料，大都是通过 轧制、挤压、拉拔等方法制成的。机械制造业中的许多毛坯或零 件，特别是承受重载荷的机件，如机床的主轴、重要齿轮、连杆、 炮管和枪管等，通常采用锻件作毛坯。板料冲压广泛用于汽车、 电器、仪表零件及日用品工业等方面。
2、变形速度的影响 变形速度即单位时间的变形程度。 （1）随着变形速度的增大，回复和再结晶不能及时克服 冷变形强化现象，金属则表现出塑性下降、变形抗力增大 （图3-9中a点以左），可锻性变差。
金属压力加工
凹模并保证他们的相互间的位置，下模板还用来与冲床 工作台连接。 （3）辅助装置 包括导板、定位销、卸料板等，用来控制坯 料的送进位置，使冲头从工件或坯料中脱出，实现卸料。
图2—17 简单冲模基本构造
1-定位销 2-导板 3-卸料板 4-凸模 5-凸模固定板 6-垫板 7-模柄 8-上模版 9-导套 10-导柱 11-凹模 12-凹模固定板 13-下模板
常用锻造材料的锻造温度见表3—1(教材)。 主要工艺方法有：自由锻造、模型锻造和特种锻造。 锻件内部组织致密、均匀，机械性能优良，可承受较大
负荷和冲击，可减少零件结构尺寸；锻造生产效率高， 成本较低，锻件精度高。 主要用于重要零件（如轴、齿轮等）的毛坯生产，但不 适用于普通铸铁等脆性材料加工。
14一工作活塞 15一压缩活塞 16一连杆 17、18一上、下旋阀
二、自由锻造的基本工序
自由锻造时，锻件的形状是通过一些基本变形工序，将坯 料逐渐锻造成的。
自由锻造基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错 移、切断等，其中以前三种工序应用最多。
1、镦粗 是使坯料高度减小，横截面积增大的锻造工序 镦粗加工用于锻制齿轮坯、法兰盘等圆盘工件；也可作为
ห้องสมุดไป่ตู้
进行机械加工。 冲压加工很容易实现自动化，生产率很高。 冲压加工主要设备是冲床和压力机。
一、冲压设备——冲床
图2—13 开式双柱冲床 1—导轨 1—床身 3—电动机 4—连杆 5—制动器 6—曲轴 7—离合器 8—带轮 9—V形带
10—滑块 11—工作台 12—踏板 13—减速系统 14—拉杆
图2—11单模膛模锻 1--砧座 2—楔块 3—模座 4、8—楔铁 5—下模 6—坯料 7—上模 9—锤头
多模膛模锻 锻模上有多个模膛。 适用于形状复杂需要经过多次成形的锻件
图2—17 简单冲模基本构造
1-定位销 2-导板 3-卸料板 4-凸模 5-凸模固定板 6-垫板 7-模柄 8-上模版 9-导套 10-导柱 11-凹模 12-凹模固定板 13-下模板
常用锻造材料的锻造温度见表3—1(教材)。 主要工艺方法有：自由锻造、模型锻造和特种锻造。 锻件内部组织致密、均匀，机械性能优良，可承受较大
负荷和冲击，可减少零件结构尺寸；锻造生产效率高， 成本较低，锻件精度高。 主要用于重要零件（如轴、齿轮等）的毛坯生产，但不 适用于普通铸铁等脆性材料加工。
14一工作活塞 15一压缩活塞 16一连杆 17、18一上、下旋阀
二、自由锻造的基本工序
自由锻造时，锻件的形状是通过一些基本变形工序，将坯 料逐渐锻造成的。
自由锻造基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错 移、切断等，其中以前三种工序应用最多。
1、镦粗 是使坯料高度减小，横截面积增大的锻造工序 镦粗加工用于锻制齿轮坯、法兰盘等圆盘工件；也可作为
ห้องสมุดไป่ตู้
进行机械加工。 冲压加工很容易实现自动化，生产率很高。 冲压加工主要设备是冲床和压力机。
一、冲压设备——冲床
图2—13 开式双柱冲床 1—导轨 1—床身 3—电动机 4—连杆 5—制动器 6—曲轴 7—离合器 8—带轮 9—V形带
10—滑块 11—工作台 12—踏板 13—减速系统 14—拉杆
图2—11单模膛模锻 1--砧座 2—楔块 3—模座 4、8—楔铁 5—下模 6—坯料 7—上模 9—锤头
多模膛模锻 锻模上有多个模膛。 适用于形状复杂需要经过多次成形的锻件
金属压力加工
2. 多晶体金属的塑性变形
二、 塑性变形对金属组织及性能的影响 1. 对组织结构的影响 1）引起晶粒变形，晶粒沿最大变形方向伸长； 2）晶格与晶粒发生扭曲，产生晶格畸变与内应力； 3）造成晶粒破碎，产生碎晶。
图：变形前后晶粒形状变化示意图
形成纤维组织 定义：金属在变形过程中， 晶粒形状和沿晶界分布的 杂质在钢料中的定向分布 状态称为钢料锻造时的纤 维组织（流线）。 结果：使金属的性能产生各向异性。
概
述
一、压力加工的实质：金属材料在外力作用下，发生 塑性变形，获得所要求的形状、尺寸、机械性能的原 材料毛坯或零件的加工方法。
塑性加工的适用材料： 各类钢 大多数非铁金属及其合金 金属变形过程：
金属材料在外力作用下发生弹性变形 当外力超过一定值后产生塑性变形 外力继续加大，发生断裂
我国自行研制的万吨级水压机
3、回复与再结晶
金属材料在冷变形 以后，组织处于不 稳定的状态，但室 温下难以进行。 加热使原子扩散 能力增加，随温度 的升高，冷变形后 的金属将依次发生 回复、再结晶和晶 粒长大。
图：冷变形金属在加热时组织 和性能的变化示意图
1） 回复
T回=(0.25-0.3)T熔
定义：随着温度的上 升，原子热运动加剧， 晶格扭曲被消除，内 应力明显下降的现象。
1. 单晶体金属的塑性变形 单晶体的塑性变形主要通过滑移进行。
滑移面 整体刚性 滑移
（a）未变形（b）弹性变形（c）弹塑性变形（d）塑性变形 图：单晶体滑移变形示意图
(1)、滑移——塑性变形的主要方式
滑移：就是晶体的一部分相对与另一部分沿一定晶 面发生相对的位移； 产生的变形称为滑移变形。
滑移变形具有以下特点： 1）切应力引起滑移； 2）滑移面在密 排面滑移方向 沿着密排面方 向进行，滑移 距离为原子间 距的整数倍。
金属挤压液压机控制系统仿真设计说明书
1引言1.1 课题研究的背景１。
1．1金属挤压技术挤压成型是对放在模具模腔(或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法［1］。
其主要的优点是: （1）挤压时金属坯料处于三向压应力状态下变形，因此可提高金属坯料的塑性，有利于扩大金属材料的塑性加工范围。
（2）可挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁和异型截面的零件,且零件尺寸精度高，表面质量好,尤其是冷挤压成型。
（3）零件内部的组织更加均匀连续,提高了零件的力学性能。
（4）生产效率高,只需更换模具就能在同一台设备上生产形状、尺寸规格不同的产品。
（5）挤压属于少(无）切削加工,节约原材料［2]。
由于具有一系列优异特性,有色金属,特别是铜、铝、镁合金挤压加工材，在国民经济各部门、国防军工各领域、人民生活各方面获得了广泛的应用。
而金属挤压机作为挤压制品的生产机构,在工艺生产领域有着不可替代的作用[3]。
2、金属挤压机介绍挤压机在金属压力加工中已经应用得相当广泛,其主要用于管材、棒材、型材及线坯的生产。
挤压机由以下几部分组成。
动力部分:泵(蓄势器)。
主体部分:在其上安装执行机构－-各工作缸,挤压筒及模具装置。
控制元件:节流阀、分配器、填充阀、安全阀等，用以控制液体的流量、流向及压力[4]．挤压机的机构的运动和主要动作的完成主要依靠液压系统进行控制.挤压机的液压传动主要分为:泵直接传动和泵—蓄势器传动。
泵直接传动的挤压机所需的高压液体直接由高压泵通过控制机构供给，控制较为直接简单.泵—蓄势器挤压机中的蓄势器起着能力储存和调节的作用，当挤压机的用液量小于高压泵的出液量时,多出的部分进入蓄势器存储;当挤压机用液量增大时［5],可以从蓄势器中补充.1.1。
2国内外挤压机发展现状由于挤压机的整机结构方面，已经比较成熟，国外挤压机技术发展主要体现在电液控制系统方面.在电气控制系统方面,挤压机可分为三大类［6]:（1)继电器控制控制系统以继电器为主控元件，这种控制方式是电气控制中发展最早的一种,是延续了几十年的传统控制方式,电路结构简单、技术要求不高、成本较低、控制功能简单、适应性不强[7].其适用于单机工作、加工产品精度要求不高的大批量生产（如餐具、厨具产品等）,也可组成简单的生产线[8]，但由于电路的限制,压机工作稳定性、柔性差。
金属工艺学 第3版 单元七 金属压力加工
（2）金属的冷变形强化。 随着金属冷变形程度的增加，金属的强度指标和硬度都有所提高，但塑性有所下降， 这种现象称为冷变形强化。
当加热温度较高时，塑性变形后的金属中被拉长了的晶粒重新生核、结晶，变为等轴晶粒的过程 称为再结晶.
开始产生再结晶现象的最低温度称为再结晶温度。
T再≈0.4T熔(K) 式中T熔──是纯金属的开氏温度熔点。 3．
三、金属压力加工基础知识 金属的可锻性是指金属在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。 可锻性与金属的塑性和变形抗力有关，塑性愈好，变形抗力愈小，则金属的可锻性愈好，反之，则
1
（1）金属塑性变形的实质。 金属单晶体的变形方式主要有滑移和孪晶两种，在大多数情况下滑移是金属塑性变形的主要方式。 金属在滑移变形过程中，一部分旧的位错消失，又大量产生新的位错，总的位错数量是增加的，大 量位错运动的宏观表现就是金属的塑性变形过程。 位错运动观点认为：晶体缺陷及位错相互纠缠会阻碍位错运动，导致金属的强化，即产生冷变形强 化现象。
（2）拔长。 ●拔长是指使毛坯横断面积减小，长度增加的锻造工序。 拔长常用于锻造截面小而长度大的杆类锻件，如轴、拉杆、连杆、曲轴等。 （3）冲孔。 ●冲孔是指在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。
（4）切割。 ●切割是指将坯料分成几部分或部分地割开或从坯料的外部割掉一部分或从内部割掉一部 分的锻造工序。 切割常用于下料、切除锻件的料头、钢锭的冒口等。 （5）弯曲。 ●弯曲是指采用一定的工模具将毛坯弯成所规定的外形的锻造工序。 弯曲常用于锻造角尺、弯板、吊钩、链环等轴线弯曲的锻件。 （6）锻接。 ●锻接是指坯料在炉内加热至高温后用锤快击使两者在固相状态结合的锻造工序。 锻接的方法有搭接、对接、咬接等。
从金属学的观点来讲，划分冷加工与热加工的界限是再结晶温度。在再结晶温度以上进行的塑性 变形属于热加工；而在再结晶温度以下进行的塑性变形称为冷加工。 4． 热锻后的金属组织具有一定的方向性，通常将这种组织称为锻造流线。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3.2 金属压力加工设备 一、锻造设备 二、冲压设备
金属压力加工分为锻造和冲压
两大类利加用工锻方压法机械对金属坯
料施加压力，使其产生
锻造
塑性变形，以便获得具 铸锭和棒 有一定机械性能、形状 料
和尺寸的锻件的加工方
法
冲压
靠压力机和模具对板
材、带材、管材和型材 施加外力，使之产生塑 性变形或分离，从而获 得所需形状和尺寸的工 件的加工方法
热模锻曲柄压力机的结构有以下特 点：
（1）热模锻曲柄压力机作用于锻件 上的是静压力而不是冲击力，且变 形力由机架承受，不传给地基；
（2）热模锻曲柄压力机是机械传动 ，工作时滑块行程大小不变，行程 取决于曲柄的尺寸；
（3）机身刚度大，导轨与滑块的间 隙小，装配精度高，因此能保证上 下模准确地合在一起，不产生错动 ；
工作平稳，振动比锻锤小得多， 不需要很大的基础。
3.水压机
由三梁 （上横梁、 下横梁、 活动横 梁）、四 柱、工作 缸、回程 缸和操作 系统组成。
水压机 规格以静
优点：工作行程大，在全 过程都能对工件施加最大工作 压力，能有效地锻透大断面工 件；
静压力作用在工件上，没 有巨大的冲击和噪声，避免了 地基及建筑物基础的震动；劳 动条件好，环境污染小
此外，压力机按曲轴位置 可分为纵放式和横放式；
按工作台结构可分为固定
开式固定台压力机的刚性和抗振稳定性好， 适用于大吨位。可倾式压力机的工作台可 倾斜20°～30°，工件或废料可靠自重滑 下。升降台压力机适用于模具高度变化较 大的冲孔、切边及弯曲。
2.闭式压力机
机身呈框架形，机身前后敞开 ，刚性好，精度高，工作台面 的尺寸较大，适用于压制大型 工件。公称压力多为1600kN～ 60000kN。 冷挤压、热模锻和双动拉深等 重型压力机都采用闭式机身。
【例题·单选题】水压机工作空 间大，工艺灵活方便适于（ ）锻造。
A.小型锻件 B.大型锻件 C.复杂锻件 D.各种锻件
二、冲压设备 （一）剪板机（剪床）
使用剪切的方法，使板料分 离。剪板机用作生产中剪切 直线边缘的板料、条料和带 料，为下一步冲压工序提供 毛坯。
1.剪板机的分类 按工艺用途和结构类型分类
按照传动方式的不同分为机械传 动式和液压传动式。
按照上刀片与下刀片的相对位 置，分为平刃剪切和斜刃剪切
平刃剪切无扭曲变形，剪切质 量好，但剪切力大。平刃剪切 剪板机的传动方式多为机械传 动，多用于小型剪板机和薄板 下料。 斜刃剪切质量不如平刃剪切， 有扭曲变形。但是剪切力和能 量消耗比平刃剪切要小，故在
【例题·多选题】剪扳机的主要技 术参数包括（ ）。 A.可剪板厚度 B.可剪板宽度 C.剪切角度 D.剪切力 E.行程次数
（二）剪切冲型机
又称振动剪切机，通过曲柄连 杆机构使刀杆做高速往复运动 ，带动冲头进行剪切。行程次 数由每分钟数百次到数千次不 等
振动剪切机是一种万能板料加 工设备，刀杆上的冲头能沿着 划线或板样对被加工板料逐步 进行直线或曲线剪切。此外， 增加机构与模具，还可以进行
热轧
和冷轧 的钢板 和钢带
冲压件与锻件相比，具有薄、 轻、均、强的特点。
锻造和冲压都属于塑性加工性 质，统称为锻压。
锻压设备包括各种锻锤、各种 压力机和其他辅助设备。主要 有成型用的锻锤、机械压力机 、液压机、螺旋压力机和平锻 机，以及校正机、剪切机、锻
按照我国锻压机械分类方法， 锻压机械的型号表示方法如图4 －18所示。
优点：工作时振动小、噪声小 、加工精度高，生产率高。 缺点：结构复杂，造价高。
适应于大批量生产，大、中型 工厂才有条件使用
2.摩擦压力机
摩擦压力机的规格：用公称工作压力 来表示。
一般摩擦压力机的工作压力小于 3.5MN（350t），最大的可达25MN 。
加工特点：摩擦压力机无固定的 下死点，对较大的模锻件，可以多次 打击成形。
JB21-60：J—机械压力机； B—第二次改型；21—开式固 定台；60—主参数公称压力 60KN
J31-315：J—机械压力机； 31—闭式单点压力机；315— 主参数公称压力3150KN
表4—4 通用锻压设备的类别代号
类别
机械
压 液压 力机 机
线材
弯曲
成形 自动
锤锻
剪切 机
校其 正他
机
机
字母代
A.最大压力为60kN B.第二次改型 C.是开式压力机 D.固定台压力机
一、锻造设备 （一）锻锤
由重锤落下或强迫高速 运动产生的动能对坯料做功 ，使之塑性变形的机械。
1.空气锤
空气锤 的规格以 空气锤落 下部分的 质量来表 示。锻锤 产生的打 击力，一 般是落下 部分质量 的1000倍
2.蒸汽—空气锤 使用600–900kPa的蒸汽
闭式压力机可分为单点、双点 和四点；上传动和下传动等形
3.压力机的主要技术参数：
公称压力 滑块行程 滑块行程次数
封闭高度
指滑块到达下极限位置 前某一特定距离，或曲 轴旋转到下极限位置前 某一特定角度时，滑块 所容许的最大作用力。
滑块从上极限位置到下 极限位置所走的距离。
压力机滑块行程次数是 指滑块每分钟所走行程 次数，是反映压力机生 产率的指标。
国内外剪板机的最大剪切厚度多为 32mm以下。
可剪板宽
沿着剪板机剪刃方向，一次剪切
完成板料的最大尺寸。目前剪板 宽度为6000mm的剪板机已经比 较普遍，最大剪板宽度已达 10000mm。
剪切角度
剪切机上下刃口间的夹角称为剪 切角，一般为0.5Байду номын сангаас～4°。一般 都采用较小的剪切角度。
行程次数
机械传动的小型剪板机，一般每 分钟达50次以上。
按照刀架运动方式，分为直线式 和摆动式
和直线式 相比，摆 动式剪切 机上、下 剪刃之间 的摩擦和 磨损较小， 刀片变形 小，剪切 精度高。 摆动式剪 切机主要 用于板厚 大于6mm， 板宽不大
2.剪板机的技术参数 剪板机的主参数以剪切厚
度和剪切板料宽度来表示。剪 板机的主要技术参数有：
可剪板厚
号J
Y
Z
CD Q
w
T
表4—7 锻压机械通用特性代
特性 名 称
数 控
自 动
液 压
气 动
高 速
精 密
代 号
K
Z
Y
Q
G
M
【链接】Y在金属切削机床中代表的 是齿轮加工机床；在电动机中代表 的是鼠笼式异步电动机；在通用锻 压设备的类别代号中代表液压机， 在锻压机械通用特性代号中代表液 压。
【例题·单选题】某压力机型号 为JB21-60，以下关于该压力 机的说法中，错误的是（ ） 。
压力机的封闭高度是指 滑块到达下极限位置时， 滑块下表面到工作台面 的距离，它是设计冲压 模具的主要依据。
对于闭式压力机，工作 台面尺寸A×B与滑块
或压缩空气作为动力。用来 生产大中型锻件。
蒸汽—空气锤可分为自由锻锤和 模锻锤
（二）机械压力机 机械传动机构将电动机的
旋转运动转变为滑块的直线往 复运动，对坯料进行加工的锻 压设备。常用的机械压力机有 热模锻曲柄压力机、摩擦压力 机和水压机。
1.热模锻曲柄压力机
工作时，滑块到下止点位置 时速度最慢，所产生的压力 最大，压力机的能力即以此 时的压力表示，一般为2MN ～120MN（200～12000t）
（三）通用压力机 通用压力机按机身结构形
式分为开式压力机和闭式压力 机。
1.开式压 力机：也 称为冲床 ，工作台 三面敞开 ，便于操 作，但刚 度较差、 变形较大 ，影响模 具寿命，
由于压力机工作台面尺寸大 小有所不同为了保证滑块的运 动良好，分别有一个连杆、两 个连杆、四个连杆的压力机， 简称为单点、双点、四点压力 机。
金属压力加工分为锻造和冲压
两大类利加用工锻方压法机械对金属坯
料施加压力，使其产生
锻造
塑性变形，以便获得具 铸锭和棒 有一定机械性能、形状 料
和尺寸的锻件的加工方
法
冲压
靠压力机和模具对板
材、带材、管材和型材 施加外力，使之产生塑 性变形或分离，从而获 得所需形状和尺寸的工 件的加工方法
热模锻曲柄压力机的结构有以下特 点：
（1）热模锻曲柄压力机作用于锻件 上的是静压力而不是冲击力，且变 形力由机架承受，不传给地基；
（2）热模锻曲柄压力机是机械传动 ，工作时滑块行程大小不变，行程 取决于曲柄的尺寸；
（3）机身刚度大，导轨与滑块的间 隙小，装配精度高，因此能保证上 下模准确地合在一起，不产生错动 ；
工作平稳，振动比锻锤小得多， 不需要很大的基础。
3.水压机
由三梁 （上横梁、 下横梁、 活动横 梁）、四 柱、工作 缸、回程 缸和操作 系统组成。
水压机 规格以静
优点：工作行程大，在全 过程都能对工件施加最大工作 压力，能有效地锻透大断面工 件；
静压力作用在工件上，没 有巨大的冲击和噪声，避免了 地基及建筑物基础的震动；劳 动条件好，环境污染小
此外，压力机按曲轴位置 可分为纵放式和横放式；
按工作台结构可分为固定
开式固定台压力机的刚性和抗振稳定性好， 适用于大吨位。可倾式压力机的工作台可 倾斜20°～30°，工件或废料可靠自重滑 下。升降台压力机适用于模具高度变化较 大的冲孔、切边及弯曲。
2.闭式压力机
机身呈框架形，机身前后敞开 ，刚性好，精度高，工作台面 的尺寸较大，适用于压制大型 工件。公称压力多为1600kN～ 60000kN。 冷挤压、热模锻和双动拉深等 重型压力机都采用闭式机身。
【例题·单选题】水压机工作空 间大，工艺灵活方便适于（ ）锻造。
A.小型锻件 B.大型锻件 C.复杂锻件 D.各种锻件
二、冲压设备 （一）剪板机（剪床）
使用剪切的方法，使板料分 离。剪板机用作生产中剪切 直线边缘的板料、条料和带 料，为下一步冲压工序提供 毛坯。
1.剪板机的分类 按工艺用途和结构类型分类
按照传动方式的不同分为机械传 动式和液压传动式。
按照上刀片与下刀片的相对位 置，分为平刃剪切和斜刃剪切
平刃剪切无扭曲变形，剪切质 量好，但剪切力大。平刃剪切 剪板机的传动方式多为机械传 动，多用于小型剪板机和薄板 下料。 斜刃剪切质量不如平刃剪切， 有扭曲变形。但是剪切力和能 量消耗比平刃剪切要小，故在
【例题·多选题】剪扳机的主要技 术参数包括（ ）。 A.可剪板厚度 B.可剪板宽度 C.剪切角度 D.剪切力 E.行程次数
（二）剪切冲型机
又称振动剪切机，通过曲柄连 杆机构使刀杆做高速往复运动 ，带动冲头进行剪切。行程次 数由每分钟数百次到数千次不 等
振动剪切机是一种万能板料加 工设备，刀杆上的冲头能沿着 划线或板样对被加工板料逐步 进行直线或曲线剪切。此外， 增加机构与模具，还可以进行
热轧
和冷轧 的钢板 和钢带
冲压件与锻件相比，具有薄、 轻、均、强的特点。
锻造和冲压都属于塑性加工性 质，统称为锻压。
锻压设备包括各种锻锤、各种 压力机和其他辅助设备。主要 有成型用的锻锤、机械压力机 、液压机、螺旋压力机和平锻 机，以及校正机、剪切机、锻
按照我国锻压机械分类方法， 锻压机械的型号表示方法如图4 －18所示。
优点：工作时振动小、噪声小 、加工精度高，生产率高。 缺点：结构复杂，造价高。
适应于大批量生产，大、中型 工厂才有条件使用
2.摩擦压力机
摩擦压力机的规格：用公称工作压力 来表示。
一般摩擦压力机的工作压力小于 3.5MN（350t），最大的可达25MN 。
加工特点：摩擦压力机无固定的 下死点，对较大的模锻件，可以多次 打击成形。
JB21-60：J—机械压力机； B—第二次改型；21—开式固 定台；60—主参数公称压力 60KN
J31-315：J—机械压力机； 31—闭式单点压力机；315— 主参数公称压力3150KN
表4—4 通用锻压设备的类别代号
类别
机械
压 液压 力机 机
线材
弯曲
成形 自动
锤锻
剪切 机
校其 正他
机
机
字母代
A.最大压力为60kN B.第二次改型 C.是开式压力机 D.固定台压力机
一、锻造设备 （一）锻锤
由重锤落下或强迫高速 运动产生的动能对坯料做功 ，使之塑性变形的机械。
1.空气锤
空气锤 的规格以 空气锤落 下部分的 质量来表 示。锻锤 产生的打 击力，一 般是落下 部分质量 的1000倍
2.蒸汽—空气锤 使用600–900kPa的蒸汽
闭式压力机可分为单点、双点 和四点；上传动和下传动等形
3.压力机的主要技术参数：
公称压力 滑块行程 滑块行程次数
封闭高度
指滑块到达下极限位置 前某一特定距离，或曲 轴旋转到下极限位置前 某一特定角度时，滑块 所容许的最大作用力。
滑块从上极限位置到下 极限位置所走的距离。
压力机滑块行程次数是 指滑块每分钟所走行程 次数，是反映压力机生 产率的指标。
国内外剪板机的最大剪切厚度多为 32mm以下。
可剪板宽
沿着剪板机剪刃方向，一次剪切
完成板料的最大尺寸。目前剪板 宽度为6000mm的剪板机已经比 较普遍，最大剪板宽度已达 10000mm。
剪切角度
剪切机上下刃口间的夹角称为剪 切角，一般为0.5Байду номын сангаас～4°。一般 都采用较小的剪切角度。
行程次数
机械传动的小型剪板机，一般每 分钟达50次以上。
按照刀架运动方式，分为直线式 和摆动式
和直线式 相比，摆 动式剪切 机上、下 剪刃之间 的摩擦和 磨损较小， 刀片变形 小，剪切 精度高。 摆动式剪 切机主要 用于板厚 大于6mm， 板宽不大
2.剪板机的技术参数 剪板机的主参数以剪切厚
度和剪切板料宽度来表示。剪 板机的主要技术参数有：
可剪板厚
号J
Y
Z
CD Q
w
T
表4—7 锻压机械通用特性代
特性 名 称
数 控
自 动
液 压
气 动
高 速
精 密
代 号
K
Z
Y
Q
G
M
【链接】Y在金属切削机床中代表的 是齿轮加工机床；在电动机中代表 的是鼠笼式异步电动机；在通用锻 压设备的类别代号中代表液压机， 在锻压机械通用特性代号中代表液 压。
【例题·单选题】某压力机型号 为JB21-60，以下关于该压力 机的说法中，错误的是（ ） 。
压力机的封闭高度是指 滑块到达下极限位置时， 滑块下表面到工作台面 的距离，它是设计冲压 模具的主要依据。
对于闭式压力机，工作 台面尺寸A×B与滑块
或压缩空气作为动力。用来 生产大中型锻件。
蒸汽—空气锤可分为自由锻锤和 模锻锤
（二）机械压力机 机械传动机构将电动机的
旋转运动转变为滑块的直线往 复运动，对坯料进行加工的锻 压设备。常用的机械压力机有 热模锻曲柄压力机、摩擦压力 机和水压机。
1.热模锻曲柄压力机
工作时，滑块到下止点位置 时速度最慢，所产生的压力 最大，压力机的能力即以此 时的压力表示，一般为2MN ～120MN（200～12000t）
（三）通用压力机 通用压力机按机身结构形
式分为开式压力机和闭式压力 机。
1.开式压 力机：也 称为冲床 ，工作台 三面敞开 ，便于操 作，但刚 度较差、 变形较大 ，影响模 具寿命，
由于压力机工作台面尺寸大 小有所不同为了保证滑块的运 动良好，分别有一个连杆、两 个连杆、四个连杆的压力机， 简称为单点、双点、四点压力 机。