材料受迫成形工艺技术
3.5 表面工程技术
2．表面覆层技术与其他表面处理技术的复合 3．离子辅助涂覆
在等离子辅助沉积技术中，将离子镀和溅射沉积所应 用的等离子体与气相反应物相结合，产生一种称为等离子 辅助化学沉积(PCVD)的技术。
若用离子束代替等离子体来完成类似效应的称为离子 辅助涂覆。这种技术具有灵活性和重复性，可在低温操作， 是一种快速和可控的方法，通常用于高度精密表面处理以 及普通技术不能处理的一些表面。 4. 离子注入与气相沉积复合表面改性
3.1 概 述
3.1.1 机械制造工艺的定义和内涵 3.1.2 先进制造工艺的产生和发展 3.1.3 先进制造工艺技术特点
3.2 材料受迫成形工艺技术
3.2.1 精密洁净铸造成形 3.2.2 精确高效金属塑性成形工艺 3.2.3 粉末锻造成形工艺 3.2.4 高分子材料注射成形
3.3 高速加工技术
主要介绍：热喷涂和气相沉积技术。 热喷涂有很多工艺方法，比较常用的有火焰喷涂、等离子喷涂、 爆炸喷涂等。图3-53、54、55所示。 气相沉积是一种表面制膜新技术，可分为物理气相沉积(PVD)和 化学气相沉积(CVD)。
3.5 表面工程技术
3.5 表面工程技术
3.5 表面工程技术
3.5 表面工程技术
表面工程是由多个学科交叉、综合而发展起来的新兴 学科，有着广泛的涵义，概括了表面处理、表面加工、表 面涂层、表面改性以及薄膜技术等内容。以下仅介绍表面 改性、表面覆层和复合表面处理技术。
3.5 表面工程技术
3.5.1 表面改性技术
表面改性是指采用某种工艺手段使在零件表面获得与 基体的组织结构和性能不同的技术。
表面工程技术是通过运用各种物理、化学或机械工艺过 程，来改变零件基体表面状态、化学成分、组织结构和应 力状态等，使其表面具有不同于基体的某种特殊性能，从 而达到特定使用要求的一项应用技术。
随着电子束、离子束、激光束技术达到实用化并进人 材料表面加工技领域，极大地促进、丰富和发展了表面技 术。该技术已成为20世纪80年代世界十项关键技术之一。 专家们预言，表面工程技术将成为21世纪主导技术之一。
试样室和排气系统等。 离子注入表面改性特征如下：
1) 可注入任何元素，不受固溶度、扩散系数的影响。 2) 注入温度和注入后的温度可以任意控制，不产生退 火软化现 象，表面粗糙度一般无变化，可作为最终处理 工艺。 3) 可控性和重复性好。 4) 可获得两层或两层以上性能不同的复合材料，复合 层不易脱落。
材料经表面改性处理后，既能发挥基体的力学性能， 又能使材料表面获得如耐磨、耐腐蚀、耐高温等特殊性能； 可以掩盖基体表面的缺陷，延长材料和构件的使用寿命。 表面改性对节约稀贵材料、节约能源、改善环境有着重要 的作用。 1．激光表面改性 Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
3.5.3 复合表面处理技术
将两种或两种以上的表面处理工艺用于同一工件的 处理，不仅可以发挥各种表面处理技术的各自特点，而 且更能显示组合使用的突出效果，即复合表面处理技术。 1．复合热处理技术 1)渗钛与离子渗氮复合处理 2)渗碳、渗氮、碳氮共渗处理 3)液体碳氮共渗与高频感应加热表面淬火的复合强化。 4)激光与离子渗氮复合处理
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3.5 表面工程技术
3.5.2 表面覆层技术
表面覆层技术是指通过应用物理、化学、电学、光学、材料学、 段，用极少量的材料，在产品表面制备一层保护层、强化层或装饰层 (隔)热、抗疲劳、耐辐射、提高产品质量、延长使用寿命的目的种传统 的工艺方法之外，近20-30年来发展的如热喷涂、电火花喷敷、气相 沉积、塑料粉末涂敷等新工艺技术。
激光具有高辐射亮度、高方向性和高单色性三大特点， 可实现材料表面的快速加热和冷却。
3.5 表面工程技术
表面改性：淬火非晶化、合金化和脉冲硬化等。 激光表面淬火是目前应用最成功的激光
表面改性技术。下图为固体激光加工原理示意图。
3.5 表面工程技术
2．电子束表面改性
当高速电子束照射到金属表面时，电 子能深入金属表面一定深度，与基体金属 的原子核及电子发生相互作用。所传递的 能量立即以热能形式传于金属表层原子， 从而使被处理金属的表层温度迅速升高。
3.3.1 高速加工技术的概念与特征 3.3.2 超高速加工技术的发展与应用 3.3.3 高速切削加工的关键技术 3.3.4 高速磨削加工
3.4 快速原型制造技术
3.4.1 快速原型制造技术的产生和发展 3.4.2 RPM技术原理 3.4.3 典型的RPM工艺方法 3.4.4 RPM技术的应用
3.5 表面工程技术
与激光束加热的区别：激光加热时被 处理的金属表面吸收光子能量，激光并未 穿过金属表面。电子束穿透材料的深度取 决于加速电压的高低和材料密度的大小， 对于钢铁材料，当功率为150kW、 120kW、60kW、10kW时，其穿透深度 分别76、40、10和1微米。
3.5 表面工程技术
电子束表面处理的主要特点： 1)加热和冷却速度快。 2)与激光处理相比，使用成本低。 3)结构简单。 4)电子束与金属表面偶合性好。 5)电子束是在真空中工作的，可保证在表面处理质量。 6)电子束能量的控制比激光束控制方便。 7)温度梯度较小。
3.5 表面工程技术
3.5 表面工程技术
3．离子注入表面改性 离子注入属于物理
气相沉积范围，是将 所需物质的离子在电 场中加速后高速轰击 工件表面，并使离子 注入工件表面一定深 度的真空处理工艺。
图3-52为离子注 入装置示意图。
3.5 表面工程技术
离子注入装置包括： 离子源、质量分析器、加速系统、离子扫描系统、
挤压成型工艺技术
挤压成型工艺技术挤压成型工艺技术是一种常用的金属加工方法，广泛应用于制造行业。
挤压成型是将金属坯料经过一定的压力挤压成具有所需形状和尺寸的产品的一种成型方法。
挤压成型工艺技术的基本原理是通过将金属坯料置于挤压机的工作室中，然后施加一定的压力使金属坯料通过模具的缝隙挤压出来，最终形成所需形状和尺寸的成品。
挤压成型工艺技术的关键是模具设计和成型参数的控制。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸和结构，以及金属的流动性和可挤压性。
成型参数的控制包括挤压力、挤压速度、温度和润滑条件等。
合理的模具设计和成型参数的控制可以保证产品质量和生产效率。
挤压成型工艺技术有许多优点。
首先，挤压成型可以实现连续生产，提高生产效率。
其次，挤压成型可以制造复杂形状的产品，例如管材、型材和复杂截面的零件等。
此外，挤压成型可以提高材料的利用率，因为挤压成型可以将金属坯料从较大横截面挤压成较小横截面，减少材料浪费。
挤压成型工艺技术的应用范围非常广泛。
在汽车制造行业，挤压成型常用于制造汽车车身和车架等零部件。
在建筑行业，挤压成型常用于制造铝型材和钢管等建筑材料。
在电子和电器行业，挤压成型常用于制造散热器和散热片等散热材料。
然而，挤压成型工艺技术也有一些局限性。
首先，挤压成型只适用于某些金属材料，例如铝、铜和钢等。
对于某些高硬度和高熔点的金属，挤压成型难以实现。
其次，挤压成型有一定的限制，不能制造过大和过长的产品。
此外，挤压成型过程中可能会出现材料变形和挤出问题，需要通过优化模具设计和成型参数来解决。
总之，挤压成型工艺技术是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
通过合理的模具设计和成型参数的控制，挤压成型可以实现高效、精确和连续的生产，满足各行业对产品形状和尺寸的要求。
随着材料科学和加工技术的不断发展，挤压成型工艺技术的性能和应用也将不断提高和拓展。
材料成型工艺技术
材料成型工艺技术材料成型工艺技术是指将材料通过一定的工艺方法，经过加工、成形、塑造等过程，使其达到特定的形状和性能要求的一种技术。
这种技术可以广泛应用于各个行业，如汽车、航空、电子、家电等领域。
材料成型工艺技术的发展，为各个行业提供了更多的可能性和选择。
材料成型工艺技术主要包括压力成型、热成型、造型、粉末冶金等多种方法。
其中，压力成型是一种将材料放入模具中，在给定的条件下施加一定的压力，使材料在模具内成型的方法。
这种方法适用于加工金属、塑料、陶瓷等材料。
压力成型工艺技术具有成形精度高、表面光洁度好等特点，被广泛应用于制造各种零部件。
热成型是一种通过加热材料使其变软，然后通过外界力的作用使其变形的方法。
这种方法适用于加工塑料、橡胶等材料。
热成型工艺技术能够使材料保持一定的形状稳定性，并且在加工过程中能够消除材料内部的应力，提高产品的性能。
造型是一种通过模板、模具等工具对材料进行塑造的方法。
这种方法适用于加工陶瓷、玻璃等材料。
造型工艺技术能够使材料呈现出各种复杂的形状，满足设计师的要求，并且能够提高生产效率。
粉末冶金是一种通过将金属粉末进行成型、烧结等处理，制造出具有特定形状和性能的材料的方法。
这种方法适用于生产精密零部件、高温合金等材料。
粉末冶金工艺技术能够扩大材料的应用范围，提高产品的性能。
在材料成型工艺技术中，工艺参数的控制是非常重要的。
工艺参数包括温度、压力、速度等多个方面。
通过合理控制这些参数，可以使成型产品具有更好的性能。
材料成型工艺技术的发展，对于提高产品质量、降低产品成本、增加产品种类等方面具有重要作用。
随着科技的不断进步，材料成型工艺技术也在不断创新和发展，为各行各业的发展提供更多的机会和挑战。
第三章 先进制造工艺技术 第二节材料受迫成形工艺技术
2、粉末锻造成形工艺过程
❖ 粉末制取：成分均匀，流动性好、杂质少。 ❖ 模压成形：将粉末置于封闭的模具型腔内加压，使之成为具有一定形
状、尺寸、密度与强度的型坯，以便进行烧结。 ❖ 型坯烧结：高温烧结的目的是为了进一步提高型坯的强度和密度。 ❖ 锻前加热：放置型坯的氧化和脱碳，要有惰性气体保护。 ❖ 锻造：锻造温度、锻造压力和锻造时间。 ❖ 后续处理：退火、调质、表面渗碳淬火等热处理或者时效处理。
自硬砂精确砂型铸造
❖ 采用自硬树脂砂代替粘土砂造型，克服了铸件质 量差、生产效率低、劳动强度大、环境污染重的 缺点。自硬树脂砂具有高强度、高精度、高溃散 性、和低的造型造芯劳动强度的特点，适合各种 复杂中、小型铸件型芯制作的高效工艺。可以生 产壁厚仅有2.5mm
高紧实砂型铸造
❖ 铸型的高紧实率是当代造型机的发展方向，高紧实率及其均匀性可提 高铸型强度、刚度、硬度和精度，可减少金属液浇铸和凝固时型壁的 移动，提高工艺的出品率，降低金属消耗，减少缺陷和废品。
特种铸造技术
压力铸造
压力铸造是在专用设备—压铸机上进行 的一种铸造。即在高速、高压下将熔融的 金属液压入金属铸型，使它在压力下凝固 获得铸件的方法。
压用较压力铸造低的压力 （一般为0.03～0.07Mpa），将金属液从 铸型的底部压入，并在压力下凝固获得铸 件的方法
1、气体辅助成形
❖ 在熔融塑料填充（不完全充填）完成后，利用型 腔内熔融体冷却前的时间差，将具有一定压力的 惰性气体迅速地注入成形体内部，此时气体可在 成品壁较厚的部分形成空腔。
2、注射压缩成形法
注射机特点：
有少量化学变化，其变化过程基本上是可逆的．(变化过 程可逆)
3.2材料受迫成形工艺技术 ppt课件
超塑性成形工艺包括超塑性等温模锻、挤压、气压成形、 真空成形、模压成形等；对于薄板的超塑性成形加工，气压 成形应用最多。
超塑性成形需要较高恒定的温度条件，较低的成形政变速 率，生产率较低．模具需耐高温，这些不足因素致使该工艺 没有得到较大推广的原因。
3．精密冲裁工艺
精密冲裁是使冲裁件呈纯剪切分离的冲裁工艺，它是在 普通冲裁工艺基础上通过模具改进来提高制件精度，使冲
裁件尺寸精度可达IT6-IT9级，断面粗糙度Ra值为1.60.4μm。
(1)光洁冲裁 光洁冲裁又称小间隙小圆角冲裁。与普通 冲裁相比，其特点是采用了小圆角刃口和很小的冲模间隙。
(2)负间隙冲裁 负间隙冲裁的特点是凸模尺寸大于凹模 型腔尺寸，产生负的冲裁间隙负间隙冲裁实质上为冲裁与 整修两者的复合工序。
由于紧实度提高，铸件的精度、表面粗糙度可提高2—3 级、适用于大批量铸件的生产。
3．铸造过程计算机模拟
铸造过程计算机仿真可在计算机上实现试浇，预测显示充 型及凝固过程随时间流动及温度的变化，预测显示因工艺不 合理而产生的铸造缺陷，可对各种不同铸造工艺方案做出最 优的选择。
二、精确高效金属塑性成形工艺
3.模具滑合成形法 由日本制钢所开发，可用于中空制品和不同树脂的复合
体制造。与吹塑模相比，该法制品具有表面精度好、尺寸精 度高、壁厚均匀日设计自由度高的优点。
4．剪切场控制取向成形法 该法通常用于玻纤或碳纤维增强塑料制品的成形。该
技术不仅可提高熔接痕强度，也可消除制品内部的缩孔或 表面的缩痕。
5．直接注射成形法 主要用于高浓度玻璃纤维、碳纤维或有机、无机粉体等
气辅成型塑件
材料成形技术基础
材料成形技术基础
材料成形技术是指通过某种手段将材料制造成所需形状和尺寸的工艺技术。
它是制造业中最常用的一种技术之一，广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的制造过程中。
材料成形技术主要分为热成形、冷成形、粉末冶金和塑性加工四大类。
热成形技术是指在材料高温状态下进行成形的工艺。
它可以分为热轧、锻造、热挤压等多种方法。
热成形技术能够改善材料的可塑性，提高材料的密度和力学性能，并且可以生产出大尺寸、高精度的零件。
冷成形技术是指在材料常温状态下进行成形的工艺。
它可以分为冷轧、拉伸、冷挤压等多种方法。
冷成形技术可以减小材料的尺寸误差，提高材料的表面质量和机械性能，并且可以生产出高强度、高硬度的零件。
粉末冶金技术是指将金属粉末或非金属粉末通过成型和烧结工艺制造成零件的工艺。
粉末冶金技术可以用于制造复杂形状、高精度的零件，具有高效节能、无需切削或减少切削量等优点。
塑性加工技术是指将材料通过塑性变形进行成形的工艺。
塑性加工技术包括挤压、拉伸、冲压、弯曲等多种方法。
塑性加工技术可以生产出形状复杂、精度高的零件，同时还能够提高材料的强度和硬度。
以上四种材料成形技术都具有各自的特点和适用范围，并在不同领域中发挥着重要作用。
材料成形技术的发展不仅可以提高材料的加工效率和质量，还能够满足不同行业对材料性能和形状的需求，促进工业制造的进步和发展。
金属工艺及材料成形技术
形和制造的一系列技术和工艺。
这涵盖了从原材料到最终成品的整个生产链，包括金属的选材、切割、成形、焊接、表面处理等方面。
下面将详细介绍金属工艺及材料成形技术的各个方面。
1. 金属工艺概述金属工艺是指对金属材料进行各种物理和化学处理，使其达到预定形状、尺寸、性能和表面状态的技术。
金属工艺的主要步骤包括原材料准备、熔炼、成型、加工、焊接、表面处理等。
在整个金属工艺过程中，材料的性能、工艺的精密性和效率都是关键因素。
2. 金属材料成形技术a. 锻造（Forging）锻造是一种通过对金属施加压力，使其发生塑性变形，从而改变其形状的成形工艺。
这可以通过冷锻和热锻两种方式进行。
锻造可用于制造各种零部件，如飞机零件、汽车零件和工业设备。
b. 拉伸成形（Stretch Forming）拉伸成形是一种通过对金属板材施加拉力，使其在一定的模具上拉伸成所需形状的成形工艺。
这在航空航天领域中广泛应用，制造复杂曲面的零部件。
c. 冲压成形（Stamping）冲压成形是将金属板或带料通过冲裁模、弯曲模、拉伸模等多个工序，使其发生塑性变形，形成零部件的工艺。
这是大规模生产金属零部件的一种有效方式。
d. 旋转成形（Spinning）旋转成形是通过将金属板材固定在旋转工具上，通过压力使其沿轴线旋转，从而形成圆筒状或锥形状的零部件的工艺。
常见的应用包括制造锅、盘子等器皿。
e. 挤压（Extrusion）挤压是将金属通过模具压出所需形状的工艺。
这广泛应用于制造铝型材、管道等。
通过挤压，可以生产复杂截面的产品。
f. 注塑成形（Injection Molding）虽然常用于塑料，但注塑成形也可用于金属粉末，通过在高温高压下使金属粉末熔化，并注射到模具中成形。
这是制造小型零部件的一种方法。
3. 金属加工技术a. 数控加工（CNC Machining）加工具有高精度、高效率和灵活性的优势，广泛应用于定制零部件制造。
b. 电火花加工（EDM）电火花加工是通过电脉冲放电的方式在金属工件上形成微小的放电坑，从而实现零部件的精密加工。
材料成形技术基础知识点总结
材料成形技术基础知识点总结1.材料成形的基本原理：材料成形是通过施加外力使材料发生形状和/或尺寸改变的过程。
常见的成形方法包括压力成形、热成形、热力复合成形等。
不同的成形方法有不同的原理和适用范围，可以选择最适合的方法进行成形。
2.压力成形技术：压力成形是指通过施加压力使材料发生形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的压力成形技术包括锻造、压力铸造、挤压、拉伸、冲压等。
这些技术可以用于加工金属材料和非金属材料，具有高效率和高精度的特点。
3.热成形技术：热成形是指通过加热材料使其变软，然后进行形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的热成形技术包括热压缩、热拉伸、热挤压、热转锻等。
热成形可以用于加工高温材料和难塑料材料，可以提高材料的可塑性和改善成形效果。
4.热力复合成形技术：热力复合成形是指通过加热和施加压力使两个或多个材料发生结合的成形方法。
常见的热力复合成形技术包括焊接、热压焊、热胶合等。
这些技术可以用于加工复合材料，可以获得更强的接合强度和更好的接合效果。
5.材料成形工艺的设计：材料成形工艺的设计是指根据产品的要求和材料的性能选择合适的成形方法，并确定合理的工艺参数。
工艺参数包括温度、压力、速度等，对成形效果和产品质量具有重要影响。
工艺设计需要考虑材料的可塑性、成形难度、成形精度等因素，可以通过实验和数值模拟来优化设计。
6.材料成形工具的设计与制造：材料成形工具是实现成形过程的重要设备，需要根据产品的形状和尺寸设计相应的工具。
工具设计包括毛坯设计、凸模设计、模具结构设计等。
材料成形工具的制造需要精密的加工工艺和高质量的材料，可以采用数控加工、电火花等先进技术来提高工具的精度和寿命。
7.材料成形过程的监测与控制：材料成形过程需要对温度、压力、力量、速度等进行监测和控制，以确保成形效果和产品质量的稳定。
常用的监测和控制技术包括传感器、自动控制系统等。
这些技术可以实时监测成形过程的参数，并根据需求调整工艺参数，以达到最佳的成形效果。
成形工艺技术
成形工艺技术成形工艺技术是一门工程技术学科，通过对工件的成型过程及其技术性能的研究，设计出成型方法和工艺流程，实现对原材料的加工和转化。
成形工艺技术广泛应用于制造业各个领域，包括金属加工、塑料加工、陶瓷加工等。
成形工艺技术的基本理论是原材料形变和流变性能的研究。
通过研究材料的流动行为，可以设计出合适的成型设备和工艺参数，实现对原材料的精确控制。
成形工艺技术还研究了原材料的热力学性质、机械性能、物理性能等，为工艺设计提供了基础。
成形工艺技术的一大特点是可以大规模生产相同的零部件。
通过模具制造和成型设备的使用，可以在短时间内批量生产大量的相同产品。
与传统的手工制造相比，成形工艺技术大大提高了生产效率，降低了人力成本。
成形工艺技术的应用非常广泛，其中最常见的就是金属成形技术。
金属成形技术包括锻造、压力成型、铸造等。
锻造是将金属材料加热至一定温度后，利用力使其发生塑性变形，从而得到所需形状的工艺。
压力成型是通过施加压力使金属原材料变形，从而得到所需形状的工艺。
铸造是将金属熔化后，倒入模具中进行冷却凝固，最终得到所需形状的工艺。
除了金属成形技术，塑料成形技术也是成形工艺技术的重要组成部分。
塑料成形技术包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型等。
注塑成型是将塑料原料加热熔融后，通过注射装置将其注入模具中，在模具中冷却硬化，最终得到所需形状的工艺。
挤出成型是将塑料原料加热熔融后，通过挤出机将其从模具中挤出，最终得到所需形状的工艺。
吹塑成型是将塑料原料加热熔融后，通过吹塑机在模具中进行吹塑，最终得到所需形状的工艺。
另外，成形工艺技术还涉及到陶瓷成形技术、橡胶成形技术等。
陶瓷成形技术包括注浆成型、挤出成型、压制成型等。
橡胶成形技术包括压制成型、挤出成型、注射成型等。
这些成形技术在陶瓷制造和橡胶制造领域得到了广泛应用。
总之，成形工艺技术在制造业中发挥了重要作用。
通过成形工艺技术，可以实现对原材料的精确控制，大规模生产相同的零部件，提高生产效率和降低成本。
材料成形技术
材料成形技术材料成形技术是指用各种成形方法对金属、非金属和复合材料等材料进行加工，以得到所需形状和尺寸的技术。
材料成形技术被广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业、电子工业、建筑业等领域，对推动产业化进程和经济发展起到了重要作用。
材料成形技术的发展历史可以追溯到古代，如冶金学家发明铜铸造技术，生产出大量铜器；冶炼青铜铸剑，使战争更具攻击性和灵活性。
直到20世纪，材料成形技术才迎来了前所未有的发展。
现代材料成形技术主要包括以下几种类型：一、铸造铸造是最早发现和应用的材料成形技术之一，它是将熔化的金属或非金属材料注入模具中，经过冷却后得到所需形状的工艺。
铸造工艺具有成本低、生产效率高、形状多样化等优点，被广泛用于机械制造、航空航天、建筑等领域。
目前，铸造技术已经发展成为常压铸造、真空铸造、压力铸造、熔模铸造等多种形式，能够满足不同领域的需求。
二、锻造锻造是一种将火热的金属材料放入模具中，然后施加一定的压力和冲击力，以使金属材料在模具内形成所需形状的工艺。
锻造因为能够加工高强度、高质量的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车工业、船舶制造等领域。
随着材料成形技术的发展，锻造技术也逐渐发展成为冷锻、热锻、精密锻造等多种类型。
三、挤压挤压是将金属材料置于压力下，在金属材料被压制的时候，金属材料从密服或挤出口流出成型的过程。
挤压广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业等领域。
挤压技术因其能够加工高强度、高精度的金属材料而备受赞誉。
四、冲压冲压是将平板、带材、管材等金属材料经过剪、冲、压等多个工序，通过模具对金属材料进行成型的工艺。
冲压技术因其生产效率高、成型精度高、大批量生产等优点，广泛应用于家电、电子等领域生产零件和外壳等。
五、注塑注塑是将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却得到所需形状的工艺。
注塑技术因其生产效率高、生产周期短、生产成本低等优点，广泛应用于电子、家电、汽车等领域生产各类塑料配件和外壳等。
总之，材料成形技术是现代制造业中不可或缺的一环，通过不同的成形方法，可制造出不同形状、材质和功能的产品。
第三章 先进制造工艺技术 第二节 材料受迫成形工艺技术
卧式离心铸造
挤压铸造
2、清洁铸造技术
1、采用洁净能源。以铸造焦代替冶金焦，以少粉尘、少熔渣的感应电炉 熔化代替冲天炉熔化，以减轻熔炼过程中对空气的污染。 2、采用无砂或少砂的特种铸造工艺，如压力铸造、金属型铸造等，改善 操作者工作环境。 3、研究并推广使用清洁无毒的工艺材料。 4、采用高溃散性型砂工艺，如树脂砂、改性脂硬化水玻璃砂工艺 5、研究开发多种废弃物的再生和综合利用技术，如铸造旧砂的再生回收 技术、熔炼炉渣的处理和综合利用技术。 6、研制开发铸造机器人或机械手，以代替工人在恶劣条件下工作。
超塑性拉伸的Zn-Al合金试样
经典的超塑性气 压阴模成形工艺 示意图
超塑性气压成形过程中施加“背压”的作 用—在材料中形成静水压，防止产生“空 洞”。
超塑性成形的火箭发动机涡轮盘（材料Ti-6Al-4V合金）
超塑性成形的飞机发动机压气 机盘（材料：TC11钛合金）
3、精密冲裁工艺
精密冲裁是使冲裁件呈纯剪切分离的冲裁工艺，在普通冲 裁工艺基础上通过改进模具来提高制件的精度，使冲裁件 尺寸精度可达IT6～IT9级，断面粗糙度Ra值为1.6～0.4μm 。 精密冲裁通常通过光洁冲裁、负间隙冲裁、带齿圈压板冲 裁等工艺手段来实现。
金属的超塑性主要有两种类型：
（1）细晶超塑性，又称组织超塑性或恒温超塑性，其超塑性产生的内
在条件是具有均匀、稳定的等轴晶组织，晶粒尺寸通常小于10微米； 外在条件是应变速率要比普通金属应变速率至少低一个数量级； （2）相变超塑性，又称为环境超塑性，是指在材料相变点上下进行温度 变化循环的同时对试样加载，经多次循环试样得到积累的大变形。
热固性材料
在受热或其它条件下能固化成不熔不溶性物质的塑 料 ，其分子结构最终为体型结构。（变化过程不 可逆） （酚醛塑料、氨基塑料、环氧塑料、聚邻苯二甲酸 、二烯丙酯、有机硅塑料、硅酮塑料