生产过程控制程序95951
质量管理体系文件：生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
5.2研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
5.3销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
5.4质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
5.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
5.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
5.7综合管理部负责组织人员培训工作。
6工作程序6.1生产过程策划6.1.1销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
6.1.2根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：a）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
b）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
c）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
d）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
生产过程控制程序
质量管理体系程序文件生产过程控制程序编号/版本号受控状态：编制：日期：审核：日期：批准：日期：生产过程控制程序1目的对生产过程进行有效控制，使它们在受控条件下进行，以确保产品生产质量2范围适用于对产品的形成、过程和确认、产品的防护及放行、标识和可追溯性/产品交付和适用后的活动、顾客财产的控制。
3职责3.1生产部负责《生产指令》的下达和对生产全过程的控制，以及生产设备和生产工作环境进行控制。
3.2品控部负责过程产品和成品的检验。
3.3市场部负责产品交付和售后服务工作的归口管理。
4工作程序4.1生产计划a)市场部提供市场需求及市场预测；b)生产部根据生产能力制定生产计划草案；c)生产部将草案交市场部，相关部门讨论，初审；d)生产部递交生产计划，公司领导批准；e)印制正式生产计划下达给公司各个相关部门；f)资材部根据生产计划制定生产物料采购计划；g)采购计划经公司领导审查批准后实施。
4.2在加工制造过程中，各工序人员填写相应的生产记录，随生产过程流转至成品检验。
4.3工艺流程4.3.1工艺流程图(见附件)4.3.2生产过程中关键过程确认详见《过程确认控制程序》；△标注的为关键过程；部分包装材料的加工为外包过程，执行《采购控制程序》。
4.4公司应策划在受控条件下进行生产和服务提供，适用时受控条件应包括：4.4.1获得表述产品特性的信息对医疗器械生产来说就是要获得一整套准备生产的产品技术规范(即产品设计资料)，如工艺配方、制造规程、包装规程、采购清单及明细表、风险分析输出、产品技术标准等。
这套资料应能满足从采购、加工、装配、检验、包装、使用、维修至用后处置等各种活动的需要。
而对产品使用至关重要的特性和安全特性应予以重点关注。
4.4.2必要时，获得形成文件的程序和形成文件的要求、标准操作规程，以及引用资料和引用的测量程序，对目的、范围、职责、流程作出明确规定。
关键工序和特殊工序应编制标准操作规程以规定操作，必要时其他工序也应编制标准操作规程。
生产过程控制程序
生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。
它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。
根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。
生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。
首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。
其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。
第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。
最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。
生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。
首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。
其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。
第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。
最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。
生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。
例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。
在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。
在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。
此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。
总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。
它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。
生产过程控制程序
1.目的为了确保产品质量一致性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质性能符合规定要求。
2.适用范围本公司材料出仓至生产部生产出产品交回货仓之前的所有生产、测试及检查环节的控制皆属之。
3.定义3.1特殊岗位：所有焊接岗位及测试岗位为特殊岗位。
4. 职责4.1研发部（1）负责生产工艺流程图、人员配置表、SOP的制作与发行；（2）负责生产过程的巡回检查以及生产异常的处理；（3）负责仪器、设备操作规程的制作；（4）负责制程检验规范及标准的制作、建立、培训及实施；（5）负责治工具的制作及维修。
4.2生产部（1）负责生产计划的执行、生产进度及品质控制；（2）负责首件的制作；（3）负责仪器、设备及治工具的日常保养点检。
4.3质量部（1）负责首件确认、巡回检验的执行及制程异常的处理；（2）负责仪器、设备的校验；（3）负责制程检验规范的培训。
4.4PMC部负责生产计划的制定及进度控制；4.5仓库（1）负责成品的保管；（2）负责生产物料的准备及发放5.作业流程5.1PMC部发《生产排期表》至生产部，生产部物料员依据仓库文员打印的《领料单》到仓库领料，生产领用的物料外包装上要有经IQC检验合格盖章的标识。
5.2生产批量作业前，生产生产主管根据物料员从仓库领到的物料按照领料单备料，根据《客户订单信息表》提供的信息提前制作3-5 PCS首件，然后送到IPQC处确认首件，IPQC依相关资料进行测试和检验，并把测试结果填写《IPQC首件检验单》；首件确认合格后产线方可投产。
5.3生产部主管、产线生产主管经过对生产必须使用的工艺性文件及物料等状况进行确认后，要依技术资料对作业员进行必要的解说，使作业员明白产品特性及品质要求标准、自检方法和重要工序参数的设定。
同时将物料，SOP等放置于对应工位便于取阅。
生产投产时严格按照研发部提供的SOP作业，并要求员工必须了解清楚SOP的内容。
（SOP 即SOP）5.4首件检验合格后，产线进行批量生产，生产中作业员必须进行自主检验，自主检验中作业员如发现产品品质异常时，应及时向生产主管或主管报告，产品异常时，依据《品质异常处理流程》。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量达到标准要求而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节，并提供相应的数据和案例分析，以便更好地理解和实施该程序。
二、程序概述生产过程质量控制程序主要包括以下几个环节：1. 原材料采购与检验2. 生产设备和工艺控制3. 生产过程监控与数据记录4. 产品质量检验与测试5. 不合格品处理与纠正措施6. 过程改进与持续优化三、原材料采购与检验1. 原材料采购：确保采购的原材料符合产品质量标准，与供应商建立长期稳定的合作关系，并制定采购合同。
2. 原材料检验：对采购的原材料进行外观、尺寸、化学成分等方面的检验，确保原材料质量符合要求。
四、生产设备和工艺控制1. 设备维护与保养：定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
2. 工艺参数控制：制定标准的工艺参数，确保生产过程中的温度、压力、速度等参数控制在合理范围内，以保证产品质量的稳定性。
五、生产过程监控与数据记录1. 在生产过程中，通过监控关键环节的参数，如温度、湿度、压力等，以及生产速度和质量指标，实时采集和记录数据。
2. 建立数据分析系统，对生产过程中的数据进行分析和统计，及时发现异常情况，并采取相应的纠正措施。
六、产品质量检验与测试1. 定期对生产出的产品进行抽样检验，包括外观、尺寸、物理性能等方面的测试，确保产品质量符合标准要求。
2. 建立完善的质量检验记录，对每批产品的检验结果进行记录和归档。
七、不合格品处理与纠正措施1. 对于不合格品，及时进行隔离和处理，防止不合格品混入合格品流通。
2. 分析不合格品的原因，采取相应的纠正措施，避免类似问题再次发生。
八、过程改进与持续优化1. 定期召开生产过程质量控制会议，对生产过程中出现的问题进行讨论和分析，提出改进措施。
2. 不断优化生产过程和控制程序，提高产品质量和生产效率。
九、总结生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过对原材料采购、生产设备和工艺控制、生产过程监控、产品质量检验、不合格品处理和过程改进等环节的严格控制，可以提高产品质量稳定性，降低不合格品率，满足客户的需求和期望。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的对本公司生产过程加以控制，使各工序及制程都在受控状态下运作，对产品的特性进行监控，以达到顾客要求，确保品质和交货期。
2适用范围凡本公司所有生产过程，如产前准备，过程确认，产品防护、交付及相关的后续运作，以及生产所用物料、辅料、半成品、成品及设备的监控等均属于本程序的范围。
3定义3. 1生产过程与生产相关的将输入转化为输出的相应工作。
3.2样板方便员工去了解有关生产工序或进行检验的参照物。
3.3首件检查生产线每日开机.机种切换，异常处理、更换治具后由作业人员取样制成QC进行质量检验，确认的过程。
3.4自主检查作业员不定时检查本工序生产产品的过程。
4职责4.1工程部4.1. 1制定相关工序的作业指导书，并制定相关的控制参数。
4.1.2制定有关设备的使用规范。
4.1.3负责新产品试产的追踪、指导及异常处理。
4.1.4协助分析，检讨.改善各制程异常。
4.1.5负责模，治具异常的修复。
4. 1.6负责各制程的样板签发。
4.2品管部4. 2. 1制定相关的检验标准。
4. 2.2签发相关生产过程的首件，并在生产过程中进行巡检。
4.2.3制定仪器的使用规范和校正方法。
4. 2.4协助分析生产中的异常状况，并进行对生产的纠正与改善。
4. 3计划部4.3.1生产物料、辅料等跟进。
4.3.2协助跟踪异常结果的处理。
4. 3.3负责委外作业执行。
4.4 生产部4.4.1协助工程部或品管部收集有关的制程控制资料。
4. 4. 2确保相关的设备、仪器有正确的保养记录及维护系统有效地运作。
4. 4.3生产前应做好相应的产前准备工作，确保生产顺畅。
4.4.4各制程、工序出现异常情况时，应及时向相关部门报告并尽快处理。
4.5行政部对车间设备设施进行定期保养，确保正常生产。
5流程5. 1生产依据5.1. 1生产时必须有“生产指令单”、《作业指导书》、《产品工艺流程图》、“BOM”表才能按“生产计划表”生产。
5.1.2生产时必须参照流程图执行。
生产过程控制程序
生产过程控制程序概述（Introduction）：生产过程控制程序是一种用于自动化控制和监控生产过程的软件系统，旨在提高生产效率，提高产品质量，减少浪费和人为错误。
它可以与生产设备、传感器、物流系统等进行集成，实现全面的控制和监控。
生产过程控制程序在现代制造业中起着至关重要的作用，能够实现全面的生产过程监控和调整，从而提高生产效率和产品质量。
功能（Functionality）：1. 设备控制（Equipment Control）：生产过程控制程序可以自动控制生产设备的启停、速度调节、温度控制等操作，确保设备按照预定的参数和要求进行工作。
通过实时监测和调整，可以最大限度地提高设备的利用率和生产效率。
2. 过程监控（Process Monitoring）：生产过程控制程序可以实时监测生产过程中的关键参数，如温度、压力、湿度等，确保它们处于安全和稳定的范围内。
一旦检测到异常情况，程序会及时报警并采取相应的措施，以防止生产过程中的故障和事故。
3. 数据采集和分析（Data Collection and Analysis）：生产过程控制程序可以对生产过程中的各种数据进行采集和分析，例如生产速度、产品质量、设备故障率等。
通过对这些数据的统计和分析，可以及时发现潜在的问题，并采取相应的措施，以保证生产过程的顺利进行。
4. 资源调度（Resource Scheduling）：生产过程控制程序可以根据产品需求和生产能力，进行生产资源的调度和分配。
通过实时监测和分析订单、库存和生产能力等数据，程序可以进行智能化的调度，使生产能力最大化，同时避免资源的浪费和过剩。
5. 质量管理（Quality Management）：生产过程控制程序可以对产品质量进行全面的管理和控制。
程序可以监控产品质量的各个方面，如尺寸、外观、材料等，并与质检系统进行集成，实现自动化的质检流程。
一旦发现质量问题，程序会及时报警并采取相应的措施，以保证产品达到预期的质量要求。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1 目的保证整个生产过程处于受控状态，确保产品质量符合标准规范和顾客要求。
2 适用范围适用于公司产品在生产过程的各环节控制。
3 职责与权限3.1研发部：负责提供产品生产过程中所需的文件；负责生产现场的技术指导及异常技术问题的处理等。
3.2 生产部：负责生产任务落实，并进行生产过程的管理和控制。
3.3 采购部：负责物品采购，并对供应商交期、物品成本等进行管理和控制。
3.4 品质部：负责来料及产品质量的控制和管理；负责生产环境监测及生产过程的巡回检查。
4 内容和流程4.1下达生产任务4.1.1 采购部PMC根据销售部下达的销售计划和《产品发货通知单》，编制《生产计划单》和《生产工单》。
4.1.2 《生产工单》经相关部门会签评审后，生产部下达生产任务并组织产品生产。
4.2 物料采购4.2.1 采购部采购部根据《生产工单》和产品“BOM表”，结合库存进行生产物料的采购工作，具体按《采购控制程序》执行。
4.2.2 采购物料应经品质部检验合格（含“让步接收”物料，即不合格但可放行的物料）后才能入库和投入生产，未经检验或不合格物料不得上线使用，具体按《质量控制程序》执行。
4.3 仓库备料和物料领用4.3.1 生产作业人员根据《生产计划单》及产品《BOM表》，编制《领料单》，仓管员按《领料单》编制《出库单》并备好物料。
4.3.2 仓管员在备料时，每种物料应填写“物料标签”，注明物料名称、料号、物料批号、型号规格与数量等，并与发放物料同行（可贴于物料包装上），以便领料员、产线人员进行物料核对，以及产品的追溯。
4.3.3 对“让步接收”物料，仓管员还应在“物料标签”中标明该物料的不良现象，并注明“让步接收”的具体处理方式（如生产挑选、限量使用等），同时在《出库单》中注明，便于生产部对该物料在上线前进行处理。
4.3.4 领料员按《领料单》及《出库单》，与仓管员核对领用物料，确认无误后办理领料手续。
4.3.5 仓库备料和物料领用，具体执行《物品出入库管理规程》规定。
生产过程控制程序
5监视和测量
5.1 PMC负责根据生产通知单完成的进度进行协调。
5.2 生产主管审核生产日报表，对计划完成进度、设备运转情况进行检查，做好协调。
间组织安排生产的依据，如遇生产通知单临时调整等情况，在每日的《生产报表》中记录注明。
4.1.2 PMC每周开一次生产周计划会，总结上周生产任务完成情况，分析存在的问题及所采取的措施，
同时安排本周和下周生产任务。
4.1.3 生产车间根据《生产通知单》组织安排生产，并统计每日的产量，以《生产报表》的形式反馈给PMC。
文件修订记录
版本/版次
修订日期
修订章节
修订内容纪要
修订者
A0
1目的
确保生产过程处于受控状态，确保产品质量持续稳定地满足顾客的要求。
2范围
本规定适用于从原材料投入到制成成品的各工序产品质量控制。
3职责
3.1 总经理助理负责生产作业计划的审批，负责为基础设施和工作环境的配置提供必要的资
源，负责新增生产设备配置的审批。
4.5.1 生产车间根据产品的质量特性要求，提出改善车间生产环境设施的配置要求，由车间办理有关手
续，经总经理批准后配置实施。生产车间在生产过程中要对生产环境进行管理，确保产品质量符
合要求。
4.5.2 生产车间绘制“车间平面示意图”，生产员工按示意图的要求把材料、产品、作业工具放置在指
定区域，保证道路畅通，防止造成产品损坏和混淆。
4.2工序控制
4.2.1 工程部负责编制有关产品特性的技术标准和技术文件（如工艺流程、工艺规程、产品图纸、产品
生产过程控制程序
生产过程控制程序程序描述本程序的目的是为了保证生产过程的有序进行和受控，以高效、稳定地向客户交付合格产品。
适用范围为公司的生产加工及管理过程。
文件的起草、修订由生产部负责，审核由生产部部长负责，批准由公司总经理负责，版本控制、硬拷贝存档及电子拷贝的数据文件中心上传及管理由技术部负责。
各部门的职责和权限分别为：技术部负责图纸、物料清单及工艺文件的编制和提供，工装、刀具和夹具的设计/选配，生产过程中工艺执行情况监督；质量部负责配置检定合格的计量器具，生产过程中产品质量的监视和测量；___负责生产岗位人员的招聘，对员工进行岗位技能培训，特殊工种的员工要持证上岗；生产部（设备室）负责对生产中出现的设备故障能做出应急措施，保障能源供应；生产部（计划调度）负责编制和下达项目计划，接收、保管、发放生产所需的原辅材料，成品入库接收及发运；采购部负责生产过程中原材料、辅料、消耗性物料等的采购；生产部（计划调度）负责生产计划的编制，生产过程的控制，配合质量检验，以及安全文明生产的控制等工作。
生产部根据下达的《项目计划》、项目情况、实际生产情况编制《生产计划》。
当项目有特殊要求时，按项目要求调整生产计划，或者编制项目专用生产计划。
生产厂每天召开班前班后会，安排各班组的日常生产，盘点每天的生产计划完成情况。
生产部计划调度员根据图纸等开具《领料单》到仓库领料。
料到相应工序后，各生产班组根据生产计划进行生产。
任务完成并自检合格后，各工位通知质检部检查员验收，验收合格后，检查员在工序流转卡上签字，作为生产完成的依据。
班组及时将日计划的完成情况上报生产统计员，生产统计核对后交统计员登记台帐，以便编制新的日计划和掌握生产进度完成情况。
对于客户急需，生产调度在接到生产指令后，及时安排进行调整。
为保证项目计划的顺利实施，生产部部应做好生产过程的控制和协调工作，必要时采取分包措施。
生产计划指令可以采取书面、口头或会议的形式进行下达。
5.3.1 生产班组需按照生产计划完成生产任务。
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互检：下工序员工对上工序的质量进行检验。
LQC、IPQC的检验控制依《过程检验程序》进行。
5.5.4
过程检验或生产过程中发现的不良品依《不良品管理程序》进行处理。
5.6
经过程检验合格的产品，生产车间按《作业指导书》上的要求进行包装。
5.7
各生产班组应日清日结，将实际生产情况做好记录，供相关人员查阅。
5.4.4.2
生产有关的作业指导书、工艺卡等必要时须挂于相应的操作工位上，以利于操作员获得指导，操作员工必须按照作业指导书要求操作。
程序文件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
5.4.5
关键过程和特殊过程的控制
本公司的关键过程是各种产品的成品质量控制；特殊过程是数控车、平面磨、外圆磨、立式加工中心、卧式加工中心。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力，适用时，这些确认的安排应包括：
人力资源培训管理程序
生产设备管理程序
LQC
PQC
NG
过程检验程序
生产车间
OK
不良品管理程序
纠正预防措施管理程序
Q A
NG
OK
成品检验程序
成品检验报告
产品放行(入库)单
仓库
入库单
5.8
品管部FQC按《成品检验程序》进行检验。检验合格的成品，交工段长入库，检验不合格的成品依《不良品管理程序》处理。
5.9
生产全过程中的产品标识依《产品识别与追溯程序》进行处理。
6.
相关文件
6.1
《工艺流程图》
6.2
《生产设备管理程序》
6.3
《不良品管理程序》
6.4
《作业指导书》
程序文件
编号：
标题：生产过程控制程序
首件经品管部检验合格后，生产车间安排批量生产并根据《工艺流程卡》进行生产。
5.4
工序控制
5.4.1
员工能力
从事生产操作、检验的员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依《人力资源培训管理程序》进行。
5.4.2
设备的控制
设备的控制依《生产设备管理程序》进行。
5.4.3
物料的控制
5.4.3.1
5.1.2
生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。
5.1.3
在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.2
首件生产
程序文件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
5.2.1
生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1~3个为宜。
各生产车间需确保使用经检验合格或让步接收之物料进行生产，各物料均需有清晰的标识。
5.4.3.2
生产过程中发现的不合格物料（包括配件、原料、半成品），依《不良品管理程序》进行处理。
5.4.3.3
生产用物料按车间规划的区域堆放，均须标明其状态。
5.4.4
生产方法
5.4.4.1
技术部、技术部及制造部门、品管部门须依规定职责范围制订技术文件、作业指导书、工艺流程图等，其内容包括工艺、图纸、检验规范和适宜的检测用具及设备等。
d、对这些过程的生产监控应进行记录，并保持这些记录；
e、过程的再确认：按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如人员、刀具、程序的变化等）应对上述过程进行再确认，确保影响过程能力的变化及时作出发应，根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行《文件与资料控制程序》。
5.5
过程检验
5.5.1
自检：各操作员工须对自己生产的产品作自检，防止不合格产品入库、发货和不良品转入下一工序。
a、过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；
b、对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护的严格要求，并保持维修保养记录，具体执行《生产设备管理程序》的有关规定；相关生产人员要进行岗位培训、考核，具体执行《人力资源培训管理程序》；
c、由技术人员确定合适工艺参数，技术部负责编制工序作业指导书，经技术部负责人审批后实施，以保证产品质量；
5.2.2
生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品管部门确认。
5.2.3
如首检不合格，生产车间须通知相关`技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管部门确认。
5.2.4
如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。
5.3
批量生产
3.3
各制造部门负责生产过程中各工序的控制。
4.
定义:
4.1
关键过程：
1、对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；
2、产品重要质量特性形成的工序；
3、工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.2
特殊过程：
1、产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；
版次：A
日期：
7.
本程序产生的质量记录
7.1
产品检验首件确认书
8.
.附件
生产过程控制流程图
程序文件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
附件：生产过程控制流程图
负责部门
流程图
相关文件
质量记录
生产车间
生产计划
首检确认书
品管部门
NG
过程检验程序
纠正预防措施管理程序
首件确认书
生产车间
OK
工艺流程图
作业指导书
程序文件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
1.
目的:
对生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。
2.
适用范围:
适用于本公司产品形成各过程的控制。
3.
职责:
3.1
技术部负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。
3.2
品管部门负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。
2、产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；
3、该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
5.
程序
5.1
生产准备
5.1.1
相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。