天钢LD—LF—CC流程冶炼H08A的生产工艺优化
LD—RH—CC工艺生产H08A的实践
热送（ 冷送 ） 高速 线 材厂 。 针对 这 些 技 术 难 点进 行 新 的工 艺 流 程设 计 ， 改
进后 的工 艺 流程 为铁 水 （ 硫 扒 渣 ） ｌ０ｔ 吹转 脱 一 ｏ 复 炉一 氩站 一 ｌ ｏ ｔＲ 炉 ３号 方 坯 连 铸 机 一 热 送 ０ Ｈ
（ 送 ） 速线 材 厂 。 冷 高
参照 该产 品 的 国家标准 制定 了 Ｈ ８ ０ Ａ钢 的 内控 成分 ， 见表 １ 。
收 稿 日期 ：０ ９０ －７ ２ ０ －８２
作者简介 ： 杜家恩（ ９ ３） 男 ， １ ８ 一 ， 福建福鼎人 ， 助理工程 师 ， 事炼钢工艺管理工作。 从
・
１ ・ ０
江
西
冶
金
２１ ０ ０年 ６月
Ｋｅ ｏ ｄ ｓ ｌｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｄｅ ｏ ｉ ａｉ ｎ； ｏ ｔｎ ｏ ａ ｔｎ ｙ Ｗ ｒ ｓ： ｍｅｔｎ ｒ ｃ ｓ ； ｓ ｘ ｄ ｔ ｏ ｃ ｎ ｉ ｕ ｕｓｃ ｓｉ ｇ
０ 前 言
低碳 低 硅 焊 接 用 钢 Ｈ ８ 主要 用 于制 造 焊 条 、 ０Ａ 焊 芯及 焊丝 。近 年来 ， 随着焊 接构 件 的广 泛应用 ， 焊
杜 家恩 ， 建刚 ， 陈 陈登 国
（ 余钢铁有限责任公 司 ， 新 江西 新余 ３８０ ） ３ ０ １
摘
要 ： 通过优化 Ｈ ８ ０Ａ钢冶炼工艺路线， 转炉采用双渣法操作， 放钢过程不加合金 ， 吹氩、 Ｈ炉脱 Ｒ
氧、 脱气 、 升温 等处理 ， 节约 了脱 氧剂用量 ， 降低 了生 产成本 ， 钢水流 动性好 ， 铸坯没有皮 下气泡 缺陷。
关
键
词 ： 冶炼 工艺 ； 氧 ； 脱 连铸 Ｆ ２
08Al生产工艺技术要点
工艺路线：铁水扒渣→转炉冶炼→LF精炼→板坯浇注→板坯检验→加热→粗轧→精轧→层流冷却→卷取→喷字取样→入库1．钢的化学成分及性能2．炼钢工艺2.1 生产准备2.1.1 炼钢炉前按钢种成分要求准备合金，板坯准备SPHC保护渣。
2.1.2 严格按照生产部排产计划组织生产。
2.2 转炉冶炼2.2.1 装入制度：装入量165±5吨2.2.3 出钢：2.2.3.1采用挡渣出钢，保证渣层厚度≤60mm，出钢全程吹氩。
2.2.4 脱氧合金化：2.2.4.1 使用中碳锰铁配锰，吨钢加入量3.2Kg（参考）。
2.2.5 LF精炼2.2.5.1 精炼造还原渣脱硫去杂，合金微调，钙处理，软吹。
保证成分温度合格。
3 连铸3.1 板坯浇铸使用SPHC保护渣，结晶器振动使用低碳钢振动因数。
3.2 拉速控制（米/分）：见下表。
保证拉速稳定（液相线温度1525℃）。
4 判定：计质部按照08Al 判定成分进行判定验收。
5 未尽事宜执行《转炉技术规程》及相关规定。
6．轧钢工艺 6.1轧制温度制度 注：1）加热段与均热段温差≤30℃；2）冬季生产，轧钢加热炉加热温度在上述规定基础上提高10℃。
6.2 轧制节奏：轧制节奏不少于3分钟（轧制过程中任意5支的平均节奏）。
6.3 保温罩使用：初轧机前保温罩要求投入使用；精轧机组前保温罩视产品规格、中间坯温度及终轧温度实际状况决定是否投入使用。
6.4 中间坯进精轧前按照规定进行切头切尾。
6.5 未尽事宜执行《1250轧机工艺规程》及相关规定。
7．试验方法及检验规则7.1 检验项目：①屈服强度；②抗拉强度；③伸长率；④冷弯试验。
7.3 取样：每炉取1卷样；取样长度执行公司相关规定，并取自钢带宽度的1/4处。
7.4 产品质量标准：产品尺寸、外形、表面质量允许偏差及包装、标志执行文件QN/QZY506及相关规定。
8．《供货合同》、《产品标识》及《质量证明书》执行标准：QN/QZY 512-2013。
UHP、LF电炉冶炼工艺技术操作规程
常州中天EAF、LF炉冶炼工艺技术操作规程1．1冶炼前准备及注意事项1．1．1新炉冶炼第一炉，只许冶炼无特殊要求的低碳钢或45#钢。
1．1．2新炉前两炉应注意吹氧操作，氧气工作压力控制在0.7—0.9Mpa，防止大喷。
1．1．3冶炼前，必须清楚冶炼钢种的条件及配套设备的运行情况，否则不得安排生产计划。
1．1．4各种原材料尤其是铁合金和增碳剂，使用前，必须知其主要的成份含量，如不详或混号者，不得使用。
1．1．5出钢前，出钢料仓应按照各钢种规定备料。
1．1．6下一炉需出净钢渣时，一定要准确估测本炉次的留钢量，并合理调整装入量，避免下一炉次的钢水出不净或钢水欠缺太多。
1．1．7冶炼前应仔细检查各部分水冷系统，机电设备，液压设备和控制仪表及钢液测量系统，如有故障，及时联系处理。
1．1．8如操作人员在操作过程中发现下列报警，应及时通知有经验的电气人员及时检修（1）EAF变压器（2）气体吹扫系统的主电机（3）皮带运输机、泵和振动给料器系统的所有电机和辅助电气系统。
1．1．9冶炼前应检查调整电极长度，保证冶炼的正常进行。
1．1．9．1接电极：吹净电极螺纹处积灰，对正，旋紧电极接头和电极。
1．1．9．2放电极：调整电极，使电极夹持器下到最低位置时，电极头部距炉底高度不得小于300mm，且能满足冶炼需要，电极夹持器不得夹在电极接缝处正面200mm 内（白线以内），防止电极螺纹处损坏，折断电极。
1．1．9．3换电极：如果电极的端部已出电炉盖的弧形坑，且伸出夹持器的距离只有几厘米，则更换电极。
更换电极时，将一个合适的吊具挂到行车中，稍微用力吊住电极，打开夹持器，吊出电极至电极接长站，将接好的电极放入电极夹持器内，调整电极长度。
1．2补炉1．2．1每炉出钢后，炉长要对炉壁，渣线，炉盖中间耐材部位，出钢口及水冷元件进行检查。
1．2。
2出钢口的检查，更换，填充。
1．2．2．1出钢后，检查出钢口管砖浸蚀程度。
如端砖内径超过直径200mm，或出钢时间小于80秒，应立即通知有关人员，做好更换出钢口管砖，端砖的准备。
LD-LF-CC工艺生产20管坯钢洁净度分析试验
LD-LF-CC工艺生产20管坯钢洁净度分析试验韩建刚【摘要】为考察宣钢LD—LF—CC工艺生产的20管坯钢的洁净度,对LF炉—中间包—铸坯工序跟踪取样,采用氧氮化学分析、光学显微镜分析、扫描电镜-能谱分析和大样电解等方法研究了各工序夹杂物的形貌、尺寸、数量及组成.结果表明,从中包到铸坯增氮明显,氧含量呈下降趋势;钢中夹杂物类型常规,主要为复合氧化物类和由复合氧化物、硫化钙构成的复合夹杂物.大型夹杂物来源主要是渣层、耐火材料和二次氧化产物等.铸坯中大型夹杂物含量较高,表明中间包去除大型夹杂物效果欠佳,结晶器环节存在较明显的卷渣现象.【期刊名称】《山东冶金》【年(卷),期】2017(039)003【总页数】4页(P36-39)【关键词】20管坯钢;洁净度;夹杂物;二次氧化【作者】韩建刚【作者单位】宣化钢铁集团有限责任公司,河北张家口075100【正文语种】中文【中图分类】TF76420管坯钢是供给无缝钢管厂生产热轧、冷拔油井管、高压锅炉用热蒸汽管以及其他民用无缝钢管的钢坯。
其用途决定了管坯钢要求钢质纯净，组织均匀，具有良好的冷、热加工性能［1］。
铸坯的质量直接受到钢水质量和浇注工艺的影响。
研究不同工序的钢水洁净度，可以评估现有冶炼工艺的水平，反映冶炼工艺存在的问题，从而为提高铸坯质量提供指导。
20管坯钢生产工艺流程：120 t顶底复吹转炉—130 t LF精炼—连铸。
LF精炼周期平均为65 min，铸坯断面尺寸200 mm×285 mm，钢包到中间包采用长水口全程吹氩保护浇注，中间包到结晶器采用浸入式水口保护浇注，铸机为12机12流弧形方矩坯连铸机。
针对LF炉—中间包（T）—铸坯（B）的流程进行跟踪取样，连续取两炉，炉号1-122、1-123。
1）氧氮含量分析。
用Φ40 mm×100 mm真空小提桶在LF炉进站、LF喂钙线后、LF出站以及中间包的第8流和第12流取小提样，切割出Φ5 mm×40 mm的气体样进行检测；在第8流和第12流铸坯中直接加工气体样。
H08系列生产工艺研究与实践
H08系列生产工艺研究与实践刘真海;王健;姚志龙;孙明溪【摘要】本文针对H08系列焊条钢在转炉生产以及后续精炼处理过程中,钢水中氧与硅含量波动对铸坯质量的影响,结合本厂自身生产条件研究实践对H08系列钢种进行工艺调整,结果表明,H08系列钢种经工艺调整后,钢水氧含量得到有效控制,避免了皮下气泡的产生;使钢水硅稳定控制在0.03％以下;同时产生的Al2O3夹杂物数量明显降低,且夹杂物尺寸,钢水可浇性以及钢坯质量得到明显提高.【期刊名称】《内蒙古科技大学学报》【年(卷),期】2017(036)004【总页数】4页(P320-322,341)【关键词】H08系列钢种;皮下气泡;夹杂物【作者】刘真海;王健;姚志龙;孙明溪【作者单位】本钢集团北营炼钢厂,辽宁本溪 117017;本钢集团北营炼钢厂,辽宁本溪 117017;本钢集团北营炼钢厂,辽宁本溪 117017;本钢集团北营炼钢厂,辽宁本溪 117017【正文语种】中文【中图分类】O643.36+1;O644.1;O649.1焊条钢因其卓越的焊接性及良好的拉拔性能,在机械工业中被广泛应用.H08钢对碳、硅等有严格的要求[1].北营炼钢厂为了适应市场需要、提高产品竞争力，不断拓宽产品结构，先后开发了30多个系列品种，其中焊接用热轧盘条是公司的主导产品.其质量要求越来越高，对钢中的气体含量也提出更高的要求.H08系列为半沸腾，故要留氧浇铸，铸坯皮下气泡出现的几率较普通镇静钢明显增大；但如氧含量控制过低，钢水流动性会急剧变差，因此合理控制大包钢水氧含量至关重要.本钢集团北营炼钢厂研制生产焊接用钢以来，根据研究和生产实践，钢中气体氧含量得到有效控制，产品质量得到客户的一致好评.1 设备技术工艺本钢集团北营炼钢厂装备有荷兰达涅利康利斯公司本钢集团北营炼钢厂二区现装备有，铁水预处理设备3套，铁罐容积120 t，铁水前[S]的质量分数可以脱到0.005%以下；公称容量为120 t顶吹转炉3座，平均出钢量120 t，同时炉后分别装置吹氩设备，可对钢水进行吹氩搅拌、促进夹杂物上浮，以及合金微调作业；精炼车间有LF炉2座，公称容量120 t，奥钢联双工位RH真空设备1套；连铸有六机、八机方坯连铸机各1台，单流大断面板坯铸机1台，双流板坯2台.2 实验过程及结果分析表1 实验钢化学成分(质量分数，%)Table 1 Chemical compositions of the experimental steel牌号CSiMnPSHO8A≤0．10≤0．0300．35-0．60≤0．030≤0．030HO8E≤0．10≤0．0300．35-0．60≤0．020≤0．020HO8C≤0．10≤0．0300．35-0．60≤0．015≤0．015 H08系列钢水因浇铸留氧操作，极易形成直径为1 mm、深度约10 mm的气泡.在钢铁材料加热及轧制过程中，铸坯表面气泡会随轧制方向呈现细小裂纹，而铸坯皮下气泡会在加热过程中逐渐氧化成脱碳层.H08在浇铸过程中如果氧含量过高时，在冷却凝固过程中，CO，H2，N2等气体在钢种的溶解度也会随氧含量的增加而逐渐降低，当钢液中气体分压大于钢水静压力及大气压力之和时，饱和气体就会析出，即形成皮下气泡.H08系列钢成分一般为w(C)≤0.08%，w(Si) ≤0.03 %，转炉终点[C]含量越低，终点[O] 就越高 ,造成脱氧合金化困难 ,极易形成铸坯表面气泡.转炉氧量控制(出钢后)与碳氧趋势图如图1.2.2 优化工艺后氧量控制原工艺转炉使用铝镁钙、铝锰钛、铝线、中碳锰铁等脱氧合金化，经LF精炼处理使用铝粒、铝线控制氧量，但精炼后续产生的Al2O3夹杂物数量较多，不利于去除，钢水可浇性差，影响铸机浇注顺行，同时成本相对较高[2].据原工艺出现的问题，经过分析、转炉采用硅锰铁合金脱氧合金化，利用转炉终点高氧含量(质量分数约600×10-6以上)的有利条件，在出钢过程利用氧将硅锰铁合金中的硅充分氧化，并进行适当留氧操作(目标氧质量分数为100×10-6～300×10-6,并严格控制钢水浇注前活度氧含量，其目标质量分数为15×10-6～35×10-6)，充分利用钢种特性(控制钢水活度氧)，抑制被氧化的硅还原导致钢水增硅，达到脱氧、降低Al2O3总体夹杂的目的，同时不增加钢水含硅量.由图1转炉吹炼终点C-O平衡图可知：H08系列属于低碳钢种，转炉终点碳控制较低(目标质量分数≤0.06%)，其氧质量分数>600×10-6，转炉出钢严格控制合金加入顺序，并进行氧控制(目标质量分数为100×10-6～300×10-6)，并根据本系列钢种特性，进行钢液中活度氧控制(目标质量分数为15×10-6～35×10-6)，经过对工艺的不断优化，焊条钢在生产过程中氧含量稳定，连铸浇注顺利，工艺成熟，铸坯质量良好.图1 转炉氧量控制与碳氧趋势图Fig.1 Oxygen converter control and carbon oxygen tendency chart2.3 工艺优化前后金相组织与皮下气泡分析图2为H08系列钢种室温下金相组织图.其中，(a)，(b)为原工艺组织图片，可以看出有多处由外向内延伸至40～140μm不同深度的细小裂纹，此种裂纹为铸坯皮下气泡在加热过程暴露所致.而(c)，(d)为改善后不同视场及倍数的金相图片，较之前工艺有较大改善.氧量控制不当，铸坯极易产生气泡及针孔；但氧含量低又会是钢水黏度增加，影响钢水可浇性，所以要严格控制氧含量.新工艺利用转炉终点高氧含量(质量分数约600×10-6以上)的有利条件，在出钢过程利用氧将硅锰铁合金中的硅充分氧化，并进行适当留氧操作，抑制其被氧化的硅还原导致钢水增硅现象，达到脱氧、降低Al2O3总体夹杂的目的，同时不增加钢水含硅量.图2 金相组织Fig.2 Metallographic structure2.4 控硅对H08浇注与铸坯质量的影响Si可降低钢铁材料的塑性，所以对焊条钢来说控制硅的含量对后续质量有着深远的影响，尤其是渣中SiO2较高的酸性焊条，可恶化焊缝表面质量使得产生气孔的倾向增强.为此，将焊条钢[Si]的质量分数控制在0.030%之内.由于成品Si含量低，故Si系合金用量受到一定限制，而相应含铝脱氧剂及含铝合金用量增大，导致钢中酸溶铝、铝夹杂含量也有所增加.当钢中铝含量较多时极易产生三氧化二铝夹渣，堵塞水口，影响可浇性.反之，含铝脱氧剂及含铝合金用量过少，会造成不完全脱氧，产生铸坯皮下气泡.通过对比跟踪，使H08系列钢种改变工艺控制方式，转炉采用硅锰元素脱氧，利用转炉终点高氧含量(质量分数约600×10-6以上)的有利条件，在出钢过程利用转炉终点氧将硅铁合金中的硅充分氧化，并进行适当留氧操作，解决了此钢种硅难控的难题；同时在LF采用硅铁粉、电石对渣中进行脱氧，减少耗铝总量，降低Al2O3形成总量，有效杜绝了浇注絮流的现象[4].2.5 优化前后铸坯金相夹杂物能谱对比分析从能谱分析显示，由图3可以看出H08系列试样组织均为F+P组织，图3(a)为优化前工艺室温组织图片，可以看出存在较大尺寸的点簇状夹杂物Al2O3，以及脱氧产物硅酸盐类等.分析认为经原工艺精炼处理，使用铝粒控制氧量，使后续产生的Al2O3夹杂物数量较多，不利于精炼去除，影响钢水可浇性，且恶化铸坯质量[5].图3(b)为优化后工艺室温金相图片，可以看出夹杂物尺寸明显减小，且数量也相应有所减少.图3 金相组织与夹杂物能谱图Fig.3 The metallographic structure and energy spectrum analysis(a)，(a′)优化前组织图；(b)，(b′)优化后金相图3 结论(1)H08系列钢种经调整工艺后，钢水氧含量得到有效控制，避免了皮下气泡及针孔的产生；(2)H08系列钢种经工艺调整后，硅含量得到有效控制，使钢水硅质量分数稳定控制在0.030%以下，保证了焊条使用性能；(3)H08系列钢种经工艺调整后，其夹杂物Al2O3数量明显降低，且夹杂物尺寸、数量也有明显减小，钢水可浇性以及钢坯质量明显提高.参考文献：[1] 戴云阁,李文秀,龙腾春主编.现代转炉炼钢[M].沈阳:东北大学出版社,1998.[2] 陈雷主编.连续铸钢[M].北京:冶金工业出版社,1994.[3] 何东颖,吴振刚，张宇思，等.H08系列钢连铸生产中Si含量的控制[J].河北冶金,2000 ,(1):5-6 .[4] 白连臣,石玉良，李梦英，等.转炉-连铸-高线生产 H08钢工艺实践[J] .炼钢, 2004 ,(4):21-22 .[5] 贺道中．低碳低硅钢的冶炼实践研究 [J]．钢铁研究，2001，(6)：1-8.。
高线操作要点H08A H08MnA
编号：RG/QF-06-1-10 （H08A/H08MnA钢种5.5/6.5规格）轧制操作要点一、加热区：1.热工制度：1.1开轧温度： 990±20℃, 各段炉温控制均衡、稳定，加热时间90分钟。
1.2炉温控制注：炉压控制在( 5 - 40)Pa，残氧量控制在（ 3 - 5 ）%。
1.3受异常因素影响时炉温的调整原则和方法:1.3.1当煤气压力与热值产生波动时，调整原则为炉温、炉压、残氧量符合1.2要求，燃料燃烧要充分。
方法为根据仪表显示的炉温、炉压数据调整煤气、空气调节阀的开口度，通过观察火焰颜色，判断燃料是否完全燃烧，进而调整空燃比。
1.3.2当轧线发生事故紧急停机时，及时与主控台联系，获知停轧时间，根据停轧时间执行停轧降温制度。
2.入炉前钢坯质量检查标准及要求2.1外形尺寸2.1.1连铸坯标准尺寸为160*160*12000mm，横截面四边长度相等，四个角均为90度，端部切斜≤12mm，鼓肚≤4mm。
2.1.2连铸坯弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%，不得有明显的扭转。
2.2重量2.2.1连铸坯理论重量为2334Kg，重量偏差不得大于理论重量的3‰。
2.3表面质量2.3.1连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂。
2.3.2连铸坯不得有深度大于1mm的裂纹。
2.3.3连铸坯不得有深度或高度大于2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凹坑、凸块、横向震痕。
2.3.4连铸坯不得有缩孔、皮下气泡、裂纹。
3.操作要求及注意事项：3.1 严格执行煤气安全操作规程。
3.2 严格执行操作“三勤”（勤观察，勤调整，勤联系）。
3.2 严格执行加热温度制度、停轧降温制度。
3.4 根据煤气压力合理控制空燃比，保证煤气的完全燃烧。
3.5 保持微正压烧钢，炉膛压力控制在0～40Pa之间。
3.6 为保证设备安全，加热炉所有冷却水入口温度小于32℃，出口温度不大于45℃，压力≥0.3Mpa。
H08A作业指导书
优质焊条用钢（H08A）热轧盘条作业指导书编号ZG-LG-15-03-018-001编制张海平审核批准实施日期目录优质焊条用钢（H08A）热轧盘条 ....................................................................... - 1 - 转炉冶炼作业指导书............................................................................................... - 1 -一、工艺流程.................................................................................................... - 1 -二、化学成分要求标准.................................................................................... - 1 -三、转炉工序相关原料技术要求.................................................................... - 1 -四、转炉工序工艺技术要求............................................................................ - 1 -五、转炉工序工艺要点.................................................................................... - 2 - 优质焊条用钢（H08A）热轧盘条 ....................................................................... - 4 - 连铸作业指导书....................................................................................................... - 4 -一、工艺流程.................................................................................................... - 4 -二、化学成分要求标准.................................................................................... - 4 -三、连铸工序工艺技术要求............................................................................ - 4 -四、二次冷却要求............................................................................................ - 5 -五、拉速要求.................................................................................................... - 5 -六、连铸工艺要点............................................................................................ - 5 - 优质焊条用钢（H08A）热轧盘条生产方案 ....................................................... - 7 -一、技术总指挥负责人.................................................................................... - 7 -二、生产组织负责人........................................................................................ - 7 -三、设备保障负责人........................................................................................ - 7 -四、转炉冶炼负责人........................................................................................ - 7 -五、连铸浇注负责人........................................................................................ - 7 -六、H08A冶炼计划........................................................................................ - 7 -优质焊条用钢（H08A ）热轧盘条转炉冶炼作业指导书一、工艺流程混铁炉-转炉---转炉氩后搅拌 二、化学成分要求标准1、炼钢熔炼成品化学成分执行技术中心标准规定：（钢水浇注2/3时在中间包第二孔处取样）注：在实际操作过程中，成品碳尽量往0.03-0.05%之间控制。
运用副枪定氧技术提高H08A到站氧命中率
2016•9（上）《科技传播》174创新与应用技术H08A 冶炼控氧操作一直是生产中的重点也是难点，如果到氩站氧值过高，极易使钢水硅含量低于0.015%而使铸坯产生气泡废品，且二次脱氧有诸多弊病，严重影响钢水纯净度。
二钢轧厂炼钢作业区在冶炼H08A 时，充分利用副枪定氧的优势。
对吹炼过程进行优化控制，精准控制终点氧。
根据副枪终点温度、碳含量、氧含量并结合实际生产摸索出一套很实用的经验公式，可使到氩站氧含量控制在80ppm 以下。
最大限度保护了钢液中硅元素，避免了钢水二次脱氧，提高了钢水的洁净度。
1 工艺设备条件介绍宣钢150t 转炉炼钢工程是一项宣钢淘汰落后产能、推进节能减排、实现装备大型化和现代化的工程，主要包括：8套铁水罐倾翻装置，2座150吨顶底复吹转炉，2座吹氩站，2座KR 铁水脱硫站、2座LF 钢包精炼炉，1座RH 真空精炼装置，两台12机12流小方坯连铸机。
2 生产H08A 的冶炼工艺控制2.1 工艺路线铁水KR 预脱硫扒渣→150t 顶底复吹转炉吹炼→Ar 站定氧→打线吹Ar 软处理→定氧出站2.2 脱氧合金化合金料采用：中碳锰铁配锰，硅锰合金配硅，铝锰钛铁脱氧；加入顺序：铝锰钛—中碳锰—硅锰合金。
2.3 H08A 的成分要求H08A 成品w（C）要求控制在0．08%以内，w （Si）要求控制在0．03%以内，w（Mn）要求控制在0.40%～0.60%以内，w(P)要求控制在0.025%以内，w （S）要求控制在0.025%以内H08A 钢种的成分要求决定了该钢种生产难度在于熔炼成分、钢水氧含量和夹杂物的控制。
转炉终点钢水氧化性控制稳定与否决定了夹杂物的数量和进吹氩站前钢水氧化性的稳定性，因此精准控氧技术尤为关键。
在冶炼过程中，使用副枪技术可在不中断吹炼或不倒炉的状态下，去获取转炉熔池的各种所需要的信息，例如，温度、碳含量、氧含量、熔池高度及取出熔池钢样。
3 H08A 氧含量的控制3.1 冶炼H08A 炉前的操作控制转炉终点氧含量的控制。
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Ｈ８ Ｏ Ａ生 产过程 中面 临的问题 主要 是连铸浇铸过 程 的水 口结瘤 和 Ｃ Ｓ 成分 波动两大 问题 ，而在冶炼 、ｉ Ｈ８ ０ Ａ时这两大问题均与脱氧程度 有关 。 表 １ 如 所示 ， Ｈ８ ０ Ａ对碳和硅有严格的要求 ，转炉出钢时碳控制较 低 （ 际生 产 中一般不 大于 ００ ％出钢 ）钢 水氧化性 实 ． ５ ， 强且 Ｌ Ｆ炉进 站时氧化性波动较大 ，钢水 的氧化性得 不到有 效控制 ， 给生产 带来很 大的隐患 ： 当钢水 脱氧
天舜幺 分
天钢 Ｌ — Ｆ Ｇ Ｄ Ｌ — Ｃ流 程冶 炼 Ｈ ８ 的生产 工 艺优 化 ０Ａ
贯生金 ｔ李洪伟 ， （． １ 天津钢铁集团有限公 司生产技术部 ， 天津 ３００ ； ． ０３ １ ２ 天津钢铁集团有限公 司炼钢厂 ， 天津 ３０ ０ ） ０３ １
【 摘 要】 通过分析 以往 Ｈ ８ Ｏ Ａ生产中出现 的问题 ， 对天钢 Ｌ — Ｆｃ 流程冶炼 Ｈ ８ Ｄ Ｌ—ｃ ０Ａ生产工艺进行了优化。从合理控制
钢 Ｈ８ ０ Ａ生产 的主要原 因还是水 口结瘤 和 Ｃ ｓ 成 分 、ｉ 波动 ， 这主要 与天钢 的 Ｈ ８ ０ Ａ的生产工艺有 关 ， 因此本
文针对影响生产和质量 的主要 因素进行工艺优化。 图 ２为 Ｈ ８ ０ Ａ连铸 浇注过 程 中水 口结瘤 时 的曲
程度较 差时 ， 连铸在浇 铸过程 中随着钢水 凝 固 ， 钢水
各项 因素 ，我们 对 近几年 生产 Ｈ ８ ０ Ａ的数 据进行 统
计 ，并 根据出现生产和质量波动情 况按 照水 口结瘤 、
成分波动 、 皮下气泡 以及其他综合 因素等经常 出现 的
问题进 行了分类 ， 统计结果如 图 １ 所示 。
口 ５ ４ ％ 口 ５ ２ ％ ．５ ．１
Ｌ —ＦＣ Ｄ Ｌ — Ｃ流程 ，钢水 的主要 处理过程在 Ｌ Ｆ精炼 炉 完成 ， Ｈ ８ 但 ０ Ａ生产 一直存在诸 多问题 ， 如水 口结瘤 、 连浇炉数低 、 、 碳 硅成分控制波动较大 、 铸坯存在 皮下 气泡 等。 为解 决以上 问题 ， 我们厂开展 了项 目攻关 ， 并 且对工艺进行优化 ， Ｈ ８ 使 ０ Ａ的生产事故得到有效控 制， 平均连 浇炉数从 ８ ． ６炉提高到 １． ３ ５炉。
１ 引 言
为 了从 根源 上找 出影 响天 钢 Ｈ ８ ０Ａ生产 稳定 的
Ｈ８ ０ Ａ属 于典型 的低碳低硅钢 ，主要用 于制 造焊 条、 焊丝及焊芯 。 国内钢厂普遍采用 Ｌ — Ｃ生产工艺 ＤＣ 进行 生产 ，炉外精炼工艺仅作为辅 助功 能进行 使用 。 天钢 ２ ０ ０ ４年东移 以来 ，对 于 Ｈ ８ ０ Ａ的生产一直采用
Ｔ１ Ａ 不大于 ２ ０ １－ 在没有严 重后 皖｜ ５ｘ ０。 ６ 隋况下 ， 钢芯铝
钢水氧化性和降低钢液 中 Ｔ １ Ａ 含量 入手 ， 从根本 上解决 了 Ｈ ８ ０ Ａ冶炼过程 中的难题 ， 避免 了水 口结瘤 、 皮下气泡等 问题 的出现 。
生产实践表明 ， 转炉将 出站 ａ０） （ 控制在 ２ ０×１ ～１ ０ ０ ０ ０ １ 范围内 ； Ｘ 精炼依据进站钢水脱氧程度 ， 合理选择还原剂以及喂钙铁 线操作 ， 出站 ａＯ 控制在 ３ ×１ 左右 ，Ａ 控制在 ６ １ 以下 ， 控制 在 ２ ０ ０ ３０Ｘ１－ 连铸加强保护浇注 、 将 （） ０ ０ Ｔ１ ０ ０ Ｘ 硅 ０ １ ０ ０６ Ｘ ； 选用 内径合适及材质合理 的水 口； 可以有效 降低钢水结瘤 、 铸坯皮下气 泡出现 的概率以及 提高连浇炉数 。 【 关键词】 Ｌ Ｆ炉控 制 钢 水 结 瘤 冶 炼 工 艺 优 化
和时 ， 气体就 会析 出铸 坯表 面形成气泡 ； 脱氧剂 加入
奸 过量 时 ， 往往 使钢水 中 ｃ ｓ 成分 波动 ， 、ｉ 特别是钢水 中
若 Ｔ１ Ａ 含量较高 ， 在连铸浇注过程中出现水 Ｌ结瘤或成 Ｉ
分超 出工艺要求范 围等 问题 ， 造成连铸终浇事故 。
表 １ 天 钢 Ｈ０ Ａ成 分控 制标 准 ８
温度逐步 降低 ， 因此 Ｃ Ｏ气体在 钢液 的溶解度逐 渐 降 低， 当全部气体 的分 压大于钢水静压力和大气压力之
线 。主要特征 是在 温度等其他条件正常 的情况下 ， 连 铸在浇 注过程 中塞棒 开启度出现持续增长 ， 而开启 继 度超 出控制范围 ， 口中的钢水流量无法满 足连铸浇 水
２ Ｈ８ ０ Ａ生产实践 中的 问题
图 １ Ｈ０ Ａ生 产 及 质 量 Ｉ 分类 ８ 司题
由图 １ 可知 ， Ｏ Ａ生产过程 中出现的主要 问题为 ＨＳ
水 口结瘤 ， 占总比例的 ７ ． ％， ６ ２ 其次是 Ｃ Ｓ成 分波动 ， ７ 、ｉ 占总比例的 １． ％，而皮下 气泡 等原 因比例相对较 ２２ ６
注需要 ， 最终造成 连铸 中断。 蔡开科 、 孙彦辉等ｌ 过研究表 明 ， 铝钢钢水絮 １ 通 ｌ 含 水 口主要通过 以下几种方 式造成 ： 钢液温 度降低后溶
解 【］ ０降低 ， 出【］ Ａ］ 析 ０ 与［１ 生成 Ａ２，受钢 水流动 引起 ｌ ； ０ 的压力梯度影 响， 耐材气孔 中的氧扩散 到钢水／ ７ Ｋ口界 面 ，与钢水 中 『ｌ Ａ１反应生成 Ａ １ ；钢水 中未上浮 的 Ｏ
图 ２ 连铸浇注过程中曲线
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２一 ４
（产 品 开 发 与 生 产 工 艺 优 化 ）
天钢 Ｌ — Ｆ Ｃ Ｄ Ｌ — Ｃ流程冶炼 Ｈ ８ ０ Ａ的生产工艺优化