基于Moldflow汽车轮罩成型工艺分析
模具优化设计案例-汽车轮罩.ppt
青岛塑料模具 汽车轮罩
MOLDFLOW 分析报告
2001 年 6 月
分析概述
该模具一模成型2个制品，材料为MITSUI J830HVK，在本次分 析中，通过对流动过程与保压过程的模拟分析，确定了浇口位置、 数量及尺寸大小，对冷却系统及翘曲变形未作分析计算。
我们采用MPI/FLOW、MPI/MIDPLANE来进行分析计算。预测型 腔压力分布、温度分布、锁模力大小、熔接痕位置、气穴位置及体 积收缩率。
箭头所指处气 穴将不易排除。 需在该处加顶杆 或镶块
分析结果：锁模力
左图为锁模力—时间 曲线。所需最大锁
模力约为1800T。所 需锁模力较大。由 于制品较大、较薄
(2mm)，浇口又较少 的缘故。可增加一
个浇口。
结果 : 保压压力分布
保压压力分布较为 均匀。 圆圈处压力较低。
结果：体积收缩率
收缩不均匀是制 品出现缩痕和翘曲变 形的重要原因之一。 在本例中，体积收缩率 大部分为2.65~4.17%.。
浇口尺寸为1.5*4
方案 – 2(三浇口)
该模具一模成型2个制 品，采用热流道系统， 用红颜色表示。
85mm
浇口尺寸为1.5*2 浇口尺寸为1.2*5*4
1. 模温 2. 熔体温度 3. 注射时间 4. 保压压力
45 Mpa 45 Mpa 20 Mpa
0
工艺参数
: 50.0 deg.C : 230.0 deg.C : 2.2 sec
结果 : 温度分布
最大温度降为 7 degC, 温度 分布均匀.这是由于制品壁 厚均匀（大部分为2mm)。
这意味着表面质量将会得到 保证。
结果 : 压力分布
图示为型腔充满瞬间 的型腔压力分布。从 此结果可成型所需注 射压力和型腔压力降 均匀与否。
汽车注塑模具设计中Moldflow软件应用的价值分析
汽车注塑模具设计中Moldflow软件应用的价值分析作者：刘建华来源：《科技资讯》 2014年第21期刘建华(青岛华涛汽车模具有限公司山东青岛 266000)摘要:铝合金材料在生产时容易发生气孔且成本高,重量偏重等缺陷,因此目前在汽车工业正在大力研究使用塑料制品来代替铝合金材料,减轻汽车重量,提高汽车发动机的性能,并取得了一定成就。
本文主要讲述Moldflow软件在汽车注塑模具设计中的应用,希望能为相关人员带来一些帮助。
关键词:注塑模具 Moldflow软件应用分析中图分类号:TP391.77 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2014)07(c)-0018-01自21世纪开始,CAE在汽车注塑模具的应用逐渐扩大,用来解决设计注塑模具时出现一些问题,Moldflow软件可以帮助设计人员及时发现模具存在的缺陷,优化设计方案。
本文为更好的说明Moldflow软件在汽车注塑模具设计中的应用,先从Moldflow软件及塑件工艺相关知识说起。
1 Moldflow软件及塑件工艺特点MOLDFLOW 软件可以对塑料模具进行防真模拟分析,通过分析结果,可以提前预测模具潜在的缺陷,为模具提供理论上的依据,提高产品的质量,克服了传统设计周期长的特点,提高了开模的成功率。
本文所分析的塑件为汽车安全带上盖零件(如下图1),表面要求光滑,无翘曲、无裂纹等,结构形状复杂,为保证尺寸,需要周口部高度差要严格的要求,其他地方都有非常高的外观要求。
在不影响分析结果的情况下,三维模型经Moldflow软件简化处理,以提高匹配性,将文件导入Moldflow软件新建立的文件中,由于塑件壁薄,选取双面型网络来提高分析的精度,划分功能完成后,再修补网络确保Moldflow软件网络质量满足分析要求。
2 Moldflow软件在汽车注塑模具设计中的应用本文所用材料为为聚甲醛,根据所用材料,Moldflow软件初步选用工艺参数为模温40℃、v/p转换97％,熔体温度设定为220℃,保压时间10s,保压压力为填充压力的80％。
Moldflow软件在汽车零件注塑模具设计中的应用
万方数据枕料２００９年第９期总第３６卷计算机应用技术・４１・求零件重心处为工作平面不允许有浇口或其它痕迹存在，同时指定浇口位置如图２所示，该浇口不满足熔料流动的平衡性，Ｍｏｌｄｆｌｏｗ分析零件变形量为０．８５左右，无法满足要求，零件的翘曲变形趋势如图３所示。
图１汽车安全带上盖零件图２指定浇口位置图３翘曲变形分析发生严重翘曲变形的原凶在于指定浇口处材料太薄，阻碍熔料的流动与填充，流动不平衡，在模具进行保压时无法将压力传送到各个角落，成型注射压力情况如图４所示。
进浇口附近保压时熔料容易在薄壁处冷却，同时模具上下表面温差大，影响零件的保压，易缩水。
为改善翘曲，可更改冷却条件，采用将定模侧冷却温度低于动模侧５度左右的方法，Ｍｏｌｄｆｌｏｗ分析调整温度后翘曲变形量为ｏ．２７如图５所示，符合零件要求。
２．２困气分析零件在成型的过程中，气体如不能及时排出模腔就会产生困气现象，将会影响零件成型以及脱模后的质量。
Ｍｏｌｄｆｌｏｗ分析零件成型时，困气的位置主要分布在合模线附近，如图６所示，尤其是零件的四个卡扣处困气问题较严重，因此四个卡扣分别在凸凹模侧安装镶件，同理模仁中也做镶件，这样能将产品中大部分的易困气部分解除，达到熔料流动均匀的目的。
图４成型注射压力图５调整温度后翘曲变形分析．２．３熔接痕分析熔接痕是由于来自不同方向的熔料前端部分被冷却，而在结合处未能完全融合而产生的。
熔接痕主要影响外观，严重时对零件强度产生影响。
因此在零件成型的过程中应尽量避免熔接痕，在不可避免的情况下应当尽量将熔接痕推至不受力区，以达到零件的使用寿命要求。
Ｍｏｌｄｆｌｏｗ分析产生熔接痕的位置如图７所示，主要集中在零件的角落，对外观和强度的影响较小。
图６困气位置图７熔接痕位置万方数据・４２・计算机应用技术扔柳２００９年第９期总第３６卷２．４冷却方式分析３结论注塑模温度对熔料的充模流动，固化定型、生产率以及零件的形状和精度等有着直接影响。
该模具采用对称单循环水路冷却，水管直径８ｍｍ。
Moldflow软件在汽车灯具注塑模具设计中的应用
Moldflow软件在汽车灯具注塑模具设计中的应用作者：王晟来源：《科技创新与应用》2017年第16期摘要：为了获得汽车灯具注塑模具最优设计方案，提出一种基于Moldflow软件的汽车灯具注塑模具的设计方法。
详细阐述了Moldflow软件在汽车灯具注塑模具中的设计方法，并进行了模拟实验。
为汽车灯具注塑模具的设计提供了重要的参考依据。
关键词：Moldflow软件；汽车灯具；注塑模具1 概述随着我国汽车产业的迅猛发展，人们对汽车的质量要求也越来越高[1]。
汽车灯具不仅是影响着汽车日常行驶安全的部件，同时也是影响车辆品牌识别性、现代感和个性化的重要部件[2]。
因此，如何提高汽车灯具的设计与制造水平，已经成为当前汽车制造领域中的一个研究热点，受到了越来越多人们的关注。
在汽车灯具注塑模具成型的过程中，如何提高注塑成型的工艺水平是一个复杂的问题[3]。
利用传统方法对汽车灯具注塑模具设计，产品具有次品率高、效率低等缺陷，难以满足汽车生产的实际需要。
随着计算机辅助工程（Computer Aided Engineering，CAE）技术的发展，尤其是Moldflow软件的出现，使汽车灯具注塑模具的设计的整个过程，提供了可靠的保障。
实际上，Moldflow软件被广泛应用于各种注塑模具的设计中。
利用Moldflow软件进行汽车灯具注塑模具设计的过程中，需要选择制作模具的材料，软件自带一个丰富的材料数据库，数据库中包含相应材料的详细数据，可以为汽车灯具注塑模具设计提供详细的指导。
为此，提出一种基于Moldflow软件的汽车灯具注塑模具的设计方法。
2 汽车灯具注塑模具的CAE设计方法汽车灯具注塑模具的CAE设计方法主要包括3个步骤，分别为：（1）根据连续介质力学、塑料加工流变学和热传递学等理论，建立汽车灯具注塑的数学模型。
（2）根据汽车灯具注塑成型过程中的压力场、温度场等参数，建立汽车灯具注塑的定量计算模型。
（3）根据步骤（1）、（2），利用计算机图像处理技术，在计算机显示器上直观、形象地显示汽车灯具注塑成型过程中的动态注塑冷却过程。
基于Moldflow玩具汽车外壳注塑模优化设计
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侧浇口的二次分析：
工艺参数设置如图所示，模具温度选择 35ºC，料温选择250ºC，填充控制选择 自动，速度/压力控制转换方式与初次 分析相同，分三次保压，保压时间为4， 12,4。提高保压压力。
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二次分析结果比较：
初次分析：
二次分析：
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PP材料的简介：
比重:0.9-0.91克/立方厘米 成型收缩率:1.0-2.5% 成型 温度：160-220℃ 干燥条件
聚丙烯是继尼龙之后发展的又一优良树脂品种，它是 一种高密度、无侧链、高结晶必的线性聚合物，具有 优良的综合性能。未着色时呈白色半透明，蜡状；比 聚乙烯轻。透明度也较聚乙烯好，比聚乙烯刚硬。物 料性能 密度小,强度刚度,硬度耐热性均优于低压聚乙 烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝 缘性不受湿度影响,但低温时变脆,不耐模易老化. 适于 制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件
课题内容包括：利用CAE软件，对设计塑件进行注塑 成型过程进行充填模拟分析，根据分析结果优化浇注 系统，实现模具的优化设计。
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玩具汽车外壳塑件的工艺分析：
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塑件汽车外壳的工艺分析：
从图2-1分析，壁厚均匀，易于填充；汽车外壳属于 外置件，对表面质量和综合机械性能要求较高，这就 要求塑件成型后要有良好的表面光洁度和较小的形状 误差，并具有较高的强度、韧性和抗冲击能力。由于 该塑件面板处有孔，易形成熔接线和应力集中，尤其 是熔接线对塑件的外观质量和机械强度影响较大。壳 体上有销状连接体，根据一般经验，该连接销易出现 短射，而这些位置又恰好是安装位置，必须进行正常 填充。为此材料选择强度高、韧性好、易于加工成型 的热塑性高分子材料——PP。
《基于Moldflow分析的模具预变形技术》
解决了虎皮纹成因，接踵而至的“塑料件注塑成型 后的变形”难题，再次令杨明华和他的团队不得不 再次回到“发现问题—分析问题—解决问题”的应 用模式。而这一次，成都航模由此难题开始着手建 立了自己的标准知识库。
而这背后，离不开Autodesk Simulation Moldflow的 出色表现。
无处遁形的变形
如 此 强 大 的 实 力 背后，缺 不 了“ 软 硬 ”结 合 的 双 管齐下。作为较早一批使用Autodesk Simulation Moldflow的用户之一，成都航模同欧特克公司之间 合作是一路相互成长的过程。“成都航模的CAE分析 室是伴随着Autodesk Simulation Moldflow应用后才 建立起来的。成都航模的CAE分析室担负着为公司 的产品设计和产品开发，提供完善的CAE分析和模 具验证优化等诸多责任。”成都航天模塑股份有限 公司CAE室主任杨明华介绍，正是基于在Moldflow 上的应用合作，奠定了成都航模与欧特克公司之间 的合作基础，并在后来的合作中共同成长。
Autodesk Simulation Moldflow：未来或 将更智能
关于Moldflow软件在汽车灯具注塑模具设计中的应用
关于Moldflow软件在汽车灯具注塑模具设计中的应用发布时间：2022-01-24T02:54:33.181Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：闫海昀[导读] 由于汽车领域迅速发展，使汽车质量不断提升，其中汽车灯具也不例外，为有效增强汽车灯具的质量以及性能，便在汽车灯具注塑模具设计中应用了Moldflow软件，给汽车灯具注塑模具设计带来了很大的帮助。
天津斯坦雷电气科技有限公司 300457摘要：由于汽车领域迅速发展，使汽车质量不断提升，其中汽车灯具也不例外，为有效增强汽车灯具的质量以及性能，便在汽车灯具注塑模具设计中应用了Moldflow软件，给汽车灯具注塑模具设计带来了很大的帮助。
因此，本文就着重对Moldflow软件在汽车灯具注塑模具设计中的应用展开了深入研究，并展开模拟实验，以找到汽车灯具生产环节所存在的问题，然后实施熔接线、翘曲以及冷却系统等模拟实验，以显著增强车灯的质量，希望给汽车灯具注塑模具设计和发展带来积极的作用。
关键词：Moldflow软件；汽车灯具；注塑模具设计因为汽车领域发展的十分快速，使得汽车质量越来越强。
灯具属于汽车非常重要的一部分，不仅会影响到汽车的行驶安全，而且还会影响到品牌的识别程度，所以必须加大汽车灯具的设计和制造能力。
要想有效增强汽车灯具注塑模具成型工艺水平，就必须采用先进的技术和设备，从而显著提升产品的质量以及生产效率，全面达到汽车的各种需求。
现阶段最为有效的方法就是利用Moldflow软件在汽车灯具注塑模具设计当中。
在汽车灯具注塑模具设计的时候，最关键的部分就是模具材料的选取，而Moldflow软件正好带有丰富的材料数据库，具有大量的材料数据，能够给汽车灯具注塑模具设计带来很大的帮助。
一、汽车灯具注塑模具的CAE设计通常汽车灯具注塑模具的CAE设计有三个部分，首先，按照连续介质力学、塑料加工流变学以及热传递学等理论成立汽车灯具注塑的数学模型。
基于Moldflow的玩具汽车上盖成型工艺分析_黄薇
件技术为制件设计、 模具设计、 注塑生产等整个过程提供了非常 有价值的信息和建议， 对提高制品质量、 试模成功率及降低成本 等都有着重大的技术经济意义 。 文章针对玩具汽车上盖这一塑件 ， 利用 Moldflow 软件在计 准确预测熔体的填 算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析 ， 保压、 冷却情况， 以及制品中的应力分布 、 分子和纤维取向分 充、 布等情况， 通过反复调整参数直至得到满意结果 。
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对最佳浇口位置的分析
MPI 能自动生成最佳浇口位置的相关信息 ， 并以图形形式
［6 － 7 ］
显示出最佳浇口所在区域
， 即深色的区域越适合选作浇口 ，
如图 2 所示。从图 2 可以看出最佳浇口位置集中在汽车上盖塑 件靠近车门的部位。考虑到此塑件外形尺寸较大 ， 故采用一模 一腔的布局方式。
图2
最佳浇口位置分析
［8 － 11 ］
。
玩具汽车上盖的初步成型仿真 ， 其目的在于通过流动分析 的计算， 发现产品成型后的外观质量 、 内在强度、 整体变形等方 根据分析结果可以给出相应的产品设计调整方案 。 面的缺陷， 找到最佳浇口位置的区域中心节点 N5639 （ 车门附近 ） ， 并将其 设置为进浇位置， 完成工艺过程参数的设置后 ， 进行分析计算。 填充过程中的填充时间 、 最大注射压力、 熔接痕位置、 气穴 位置等的分析结果如图 3 ～ 6 所示。 从图 3 中的圈出处可以发 现， 存 在 欠 注 现 象； 从 图 4 可 知 速 度 与 压 力 的 转 换 点 最 大 为 90. 88 MPa； 从图 5 可以发现， 熔接痕分布于汽车前段薄弱位置 ， 降低了强度， 分布不合理； 图 6 中的气穴位置分布处应考虑在模 具相应位置开设排气槽或将顶杆分布在这些位置附近 。