汽车内外饰成型工艺详解-精
10大汽车内外饰常用工艺方法5
10大汽车内外饰常用工艺方法510大汽车内外饰常用工艺方法5汽车内外饰常用工艺方法是指在汽车生产过程中，为了美化和提升汽车的品质，采用各种工艺方法进行处理的过程。
下面是10大汽车内外饰常用工艺方法的前5个：1.电泳涂装电泳涂装是一种常见的汽车外饰工艺方法，它采用直流电场作用下的电解作用原理，将涂装颜料均匀附着在汽车金属表面上。
通过电泳涂装，可以保证涂层的均匀性和附着力，同时还能提高汽车的耐腐蚀性和耐磨性。
电泳涂装工艺还可以实现环保生产，因为它不需要使用有机溶剂，减少了对环境的污染。
2.喷涂工艺喷涂工艺是汽车内外饰中常用的一种工艺方法，通过喷枪将涂料喷射在汽车表面上，形成均匀的涂层。
喷涂工艺可以实现丰富的颜色选择，同时还能够增加汽车的光泽度和耐久性。
在喷涂工艺中，还可以采用多种喷涂技术，如隐形喷涂、喷绘等，以满足消费者对个性化汽车外观的需求。
3.冲压成型冲压成型是汽车内饰常用的一种工艺方法，通过将金属板料放置在冲压模具中，利用冲压机的力量将其形成所需的形状。
冲压成型可以实现内饰件的快速生产和一致性，而且还能够提高零件的强度和刚度。
冲压成型工艺还可以实现零件的轻量化设计，减少汽车整体重量，提高燃油经济性。
4.熔融粉末冷喷涂熔融粉末冷喷涂是一种常用的汽车外饰工艺方法，它采用喷枪将熔融态的金属粉末喷射在汽车外饰表面上，然后快速凝固形成均匀的涂层。
熔融粉末冷喷涂可以实现高强度、高耐腐蚀性和高装饰性的涂层，同时还能够实现多种颜色和纹理的选择，以满足消费者对汽车外观的不同需求。
5.仿真皮革工艺仿真皮革工艺是一种常用的汽车内饰工艺方法，它通过采用合成材料制成类似皮革的材料，然后进行染色和纹理处理，达到与天然皮革相似的效果。
仿真皮革工艺可以实现更加经济和环保的生产方式，同时还能保证材料的一致性和耐磨性。
而且，采用仿真皮革工艺还可以扩大对动物皮革的需求，减少对动物的伤害。
汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明
汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明汽车内饰的制造工艺是指在生产过程中使用的技术和方法。
以下是汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明：1.注塑工艺：注塑工艺是汽车内饰制造中最常用的制造工艺之一、它通过将熔化的塑料材料注入金属模具中，然后用高压将其压实成型。
注塑工艺的优点是制作速度快、成本低、复杂的形状容易实现。
同时，注塑工艺还可以实现多种颜色和纹理效果的定制，满足消费者对个性化内饰的需求。
2.真皮工艺：真皮工艺是汽车内饰制造中高端豪华车型常用的制造工艺。
它使用动物皮革作为材料，在经过多道工序的处理后制成内饰面板。
真皮工艺的优点是具有独特的质感和舒适度，且更耐磨损。
然而，真皮工艺的制造成本较高，并且需要定期的保养和清洁。
3.木纹工艺：木纹工艺是一种将人造木材或真实木材应用于汽车内饰的工艺。
木纹工艺可以通过涂装或贴膜的方式实现。
其优点是能够给车内带来自然、温馨的氛围，提升整体质感。
同时，木纹材料也具备防火和防腐蚀的特性。
4.金属工艺：金属工艺是一种将金属材料制作成汽车内饰部件的工艺。
这种工艺可以通过冲压、焊接、打磨和抛光等方式实现。
金属工艺的优点是坚固耐用、外观美观，并且能够提供高质量的触感。
然而，金属工艺的加工难度较大，成本较高。
5.布艺工艺：布艺工艺是一种使用织物材料制作汽车内饰的方法。
布艺工艺可以通过织造、坯布定型、缝制等步骤来完成。
布艺工艺的优点是柔软舒适、透气性好，并且可以提供丰富多样的颜色和图案选择。
然而，布艺内饰容易吸尘和污染，需要定期清洗和保养。
6.涂装工艺：涂装工艺是一种使用涂料来改变汽车内饰表面颜色和质感的方法。
涂装工艺可以通过喷涂、刷涂、滚涂等方式来完成。
涂装工艺的优点是色彩鲜艳、外观平整，并且能够保护内饰表面不受损坏。
然而，涂装工艺的缺点是容易刮花和褪色，需要定期修补和保养。
汽车内饰的制造工艺在不同的车型和厂家中有所不同，每种工艺都有其适用的范围和特点。
汽车制造商通常会根据车辆定位、市场需求和成本考虑来选择适合的制造工艺，以确保内饰的质量和用户体验的提升。
汽车内饰件的搪塑成型工艺-精
汽车内饰件的搪塑成型工艺面对竞争日益激烈的汽车市场和对产品质量要求越来越高的汽车用户,各大汽车制造商日益关注相关零部件的制造工艺技术,汽车内饰成型工艺备受关注。
汽车仪表板与门内饰板是汽车内饰的重要组成部分,是汽车内饰产品新工艺、新技术发展的具体体现。
目前汽车仪表板、门内饰板表皮的制造工艺类型有很多，其中搪塑发泡模的居多。
搪塑工艺主要优点表皮纹理清晰均匀，产品设计时不用考虑脱模角度，设计自由度大。
下面给大家具体介绍下搪塑模具及产品的相关要点；一、搪塑模具成型工艺：根据数模，加上收缩率，减去皮纹层的厚度，数控加工出木模→在木模上贴上皮纹皮（贴皮引起模具上有拼缝）→翻出软的硅树脂模（有拼缝）→翻出硬的树脂主模型，并手工修掉拼缝→翻出硅树脂模→翻出电极阳模（为了导电，表面喷银粉，并布置电极）→电镀出搪塑模具外壳→加上支撑，形成搪塑模。
数控加工木模包皮纹皮浇注硅胶脱模环氧树脂脱模电极阳模电镀出镍壳去除环氧树脂+精加工镍壳装于支架二、搪塑模具的结构搪塑模具一般由框架、镍盒、过渡盒、粉盒组成。
图示如下：三、搪塑表皮的成型工艺搪塑表皮成型的工艺流程如下图所示：1.首先将搪塑模具本体加热至230－250℃；2.然后将模具与粉箱对合并夹紧（以防粉末露出），模具在上，粉箱在下；3.模具和粉箱一起旋转至粉箱在上，模具在下，粉箱里的粉末这时落在模具里，在高温的作用下，紧贴在模具的那一层就融化并相互粘在一起，然后继续旋转，使得模具的每个角落都有粉末，且融化并粘在一起，直至形成的表皮厚度增加至符合要求为止（一般的PVC的厚度为1。
1mm），这时粉箱在下方，剩余的粉末又回到粉箱里；4.模具与粉箱分离，并移到冷却工位，用水或空气等对模具进行快速冷却至60－80℃时，人工扒下表皮。
四、搪塑设备的分类（按模具的加热方式分类）1、气加热设备：价格最便宜。
它是通过燃烧天然气或重油产生的热风来加热模具。
它有一个加热炉，整个模具置于炉子中加热。
汽车内外饰结构设计及成型工艺分析
汽车内外饰结构设计及成型工艺分析摘要：汽车内外饰件的设计已成为人们购买汽车时考虑的一个重要因素，对整个汽车行业的发展起着十分重要的作用。
基于此，本文重点论述了汽车内外饰结构设计及成型工艺。
关键词：汽车；内外饰；结构设计；成型工艺汽车生产属于高科技生产工艺，其程序复杂，不仅对内外饰结构设计有所要求，还需精妙的成型工艺。
因此，科学的工程设计能促进更好的人工制造，并与汽车生产的品质和质量密切相关。
所以，为了保证汽车产品的美感和品质，有必要掌握汽车内外饰结构设计的原则和基本内容，从而改善和提高成型技术与水平。
一、汽车内饰概述汽车内饰(AutomotiveInterior)是指汽车内部改装所用到的汽车产品，这部分零部件不光只有装饰作用，其所涉及到的功能性、安全性及工程属性较丰富。
汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60％以上。
车身设计分为造型设计和工程设计两部分，其次就是内饰系统的设计，车身外观覆盖件的设计排在最后。
二、汽车内外饰件的发展现状近年来，汽车几乎成为每家每户的标配，人们在选择汽车时对其内外饰部件提出了更高的要求。
因此，不仅汽车的外观越来越受到用户的关注，而且其内饰也是用户关注的重点。
舒适优美的车内环境无疑能给用户带来更好的使用体验，而汽车内饰也不仅仅是为了赢得用户的视觉青睐。
除了装饰车内空间给用户带来良好的视觉、触觉体验外，更重要的是具备安全性能。
虽然汽车内外饰部件只是汽车组装中的一小部分，但汽车内外饰件的质量和外观将直接影响到汽车给用户带来的整体体验。
因此，汽车零部件的设计水平及专业化生产无疑是提高汽车满意度的科学途径。
内外饰是车身系统的重要部件，它属于车身系统的一大主要零部件组件，与车身壳体、车身附件、座椅等部件共同构成一个完整的车身系统。
内外饰关系到汽车产品的安全、舒适、视觉性。
内外饰分为内饰件和外饰件，内饰件是具有功能性、装饰性的部件，更强调舒适性和视觉性，通常为非金属件。
汽车内饰件材料与成型工艺
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•Байду номын сангаас
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
2)、阴模吸塑成型：是阳模真空吸塑与搪塑 技术的有机结合，它是一种热模成型技 术，即将不带皮纹的热片材 （0.8mmTPO表皮+2.0mm泡沫)放置在 发泡层与阴模的型腔间,通过真空吸附使 片材与模具型腔(模具型腔已做出了皮纹) 接触成型。冷却时片材收缩，并与发泡层 吸附贴合成型。 • 优点：不会出现皮纹拉伸现象，而且在一 个零件上实现不同的皮纹形式，皮纹均 匀、清晰且手感好，与搪塑效果相当。模 具寿命比搪塑模具提高了3-6倍，生产效 率高。 • 缺点：材料利用率低，对设备要求高，模 具一次性投入高
注射吹塑
拉伸吹塑
多层吹塑
二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （7）、挤出成型 • 又叫挤塑、挤压、挤出模塑，是借助螺杆和柱塞的挤压作用，使塑化均 匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法。 • 特点：连续化，效率高，质量稳定；应用范围广；投资少，见效快；劳 动强度低；适于大批量生产。
• 混合充分，泡孔细而均匀，外 观品质好
型过程使其膨胀发泡的方法
利用化学发泡剂加热后分解放出的 注射 化学发泡 气体或原料组份间的化学反应所放 出的气体使塑料熔体发泡
• 原料损耗大，劳动生产率低
• 工艺参数可控，模腔压力小， 生产成本低 • 表面光洁度差
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （6）、吹塑工艺（Blow molding） • 目前最新开发的一项工艺，对TPU材料的吹塑成型。 • 优点：能耗低，模具采用镍壳模，与阴模成型模具类似，但无须加热， 寿命很长，一次成型二个产品。TPU本身耐摩擦，机械性能良好，花纹 保持性好，可生产厚度较薄的表皮。
汽车内外饰零件包覆工艺
汽车内外饰零件的包覆工艺是指将各种材料应用到汽车零部件表面，以达到美观、保护和提升产品质感的目的。
下面是几种常见的汽车内外饰零件包覆工艺：
1. 喷涂：喷涂是最常见的一种包覆工艺，通过使用喷枪将颜料或涂料均匀地喷洒在零部件表面。
喷涂可以实现不同颜色和效果的外观，并且能够提供一定的防护层。
2. 贴膜：贴膜是将特殊的薄膜粘贴在零部件表面的包覆工艺。
这些薄膜通常具有耐磨、防刮擦和防紫外线等功能，可以有效保护零部件并改变其外观。
3. 缝合：缝合是指通过缝纫机将不同材质的布料或皮革裁片缝制到汽车座椅、方向盘等零部件上。
这种工艺能够增加产品的豪华感和舒适度。
4. 注塑：注塑是一种将熔化的塑料注入模具中，使其在模具中冷却固化成型的工艺。
通过注塑可以制造出具有不同形状和纹理的塑料零部件，如仪表盘、门板等。
5. 木纹饰面：木纹饰面是将仿木纹或真实木材饰面贴合在零部件表面的一种包覆工艺。
它能够为汽车内饰带来自然、高档的感觉，并且具有一定的防护功能。
这些包覆工艺可以单独应用于汽车零部件，也可以结合使用，以满足不同的设计要求和产品特性。
同时，随着科技的不断进步，还会涌现出更多创新的汽车内外饰零件包覆工艺。
1。
汽车门内外饰常见工艺介绍
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
镀铬工艺
部品：格栅亮条、车标、内拉手等 特点：美观，硬度大，耐刮擦，耐腐蚀等
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
喷Hale Waihona Puke 工艺部品：保险杠等 特点：颜色丰富，耐腐蚀等
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
水转印工艺
定义：水转印是用水作为媒介，把已经印刷在纸基或PVA上的彩色图案转印到承印物品表面的一种工艺； 原理：将特殊处理的高分子薄膜印上彩色纹路后，平放水槽表面，利用水压原理，将彩色纹路均匀转印于产品表面，经过烘干后呈现特 点视觉效果；
02 汽车门饰板构造
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
汽车门内外饰工艺介绍
目录
CONTENTS
01
系统概述
02
产品构造
03
主要工艺
04
未来趋势
01 汽车门饰板概述
概述
门饰板总成，作为内饰重要部件之一，包括左前/右前/左后/右后门饰板，主要功能： - 包覆金属门板 - 提供人机工程舒适性，方便性和优美外观 - 提供储物空间 - 提供侧撞保护 - 隔离或降低噪音 - 为其他系统提供安装点：后视镜开关、玻璃升降开关、内拉手、扬声器（高音/低音）等
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
04 汽车门板设计趋势
✓ 简洁、大方 ✓ 环境友好
汽车内饰表面装饰工艺介绍
汽车内饰表面装饰工艺介绍————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：ﻩ本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。
（文中“IＭD”=IMR “IＮS”＝IML/IMF）第一部分：水转印、ＩMD、ＩＮS工艺比较一、工艺描述1、水转印:将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜,转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。
流程为转印－薄膜清除-烘干－喷面漆,如下图所示:2、INＳ（FｉlｍIｎｓｅｒt Ｍoｌding)：将带有外观效果的ＩNS薄膜预先吸塑／高压成型,把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。
流程为薄膜加热-高压空气成型(或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔-合模,注塑成型-开模,完成总成件,如下图所示：3、IＭＤ(In-Mold Deｃoration):带有外观效果的IMD薄膜（圈材)被安装在输膜机上,而输膜机则固定在注塑机上,在注塑开模时让薄膜输进模具中间，合模后让胶料注射，让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。
流程为薄膜输送-薄膜定位，取模件-注塑成型-后处理，清理飞边，如下图所示：二、技术对比1、花纹包覆可行性方面水转印ﻫ翻边高度（H）可让花纹包覆在30０mm范围内ﻫ不需要考虑R角(R)的锐度ﻫ可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘)通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP 1.3m长,内侧深度超过20０mｍ;德国戴母勒奔驰Smart Car门板外饰整体通过水转印加饰)可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度(而不需要重新开发薄膜，重新制版印刷)遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹，虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况；但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳INS（Ｆｉlm Insert Mｏldinｇ）ﻫ翻边（Ｈ)极限约40ｍm,但同时R角(R)必须设计在1０mｍ以上;而如果R角(R)在1ｍm以下,其翻边(Ｈ)只可以在5ｍｍ以下(而且要取决如零件的整体三维形状)ﻫR角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协ﻫ三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整ﻫ花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的inｓert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加)ﻫ对大型零件包覆难度较高或质量难以控制ﻫ在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形)ＩMＤ(Ｉn－mold Dｅｃｏration)ﻫ翻边(H）极限为５ｍm左右，同时其R角(R)也不能少于１0ｍmﻫ由于IMD薄膜比ＩＮS薄膜更薄,翻边与R角的考虑与妥协要求更高ﻫ一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺ﻫ基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板）对大型零件包覆难度较高或质量难以控制对包覆技术性花纹(以上条件容许下)外观效果较佳,但由于薄膜很薄,天然花纹(如木纹）的外观效果则很差有关ＩNS及IＭD的定义解释:R角(R)和翻边(H）的关系(只作参考*)INS:IMD:*每家薄膜供应商、每种外观花纹都有不同的厚度及规格，选择薄膜时必须同时综合考虑零件设计(R与H的关系）、花纹可变形程度及加工可行性等问题。
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(4) 模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角,造成应力集中,导致龟 裂,特別是对于需要热处理或受力较高的部分,圆弧转角更为重要。
下顶出板
动模安装板
注射模结构透视图
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
优点： 缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。 缺点： 模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
6.1搪塑工艺的定义
6.2搪塑工艺流程
6.3搪塑产品典型缺陷 七、挤出成型工艺
1.1注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding） 是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
1.2注塑成型设备及模具
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为熔体的充 满提供通道。
热塑性塑料加强筋的典型尺寸：
圆角对于成型产品的设计会有以下影响:
(1) 圆角使得成形品提高強度以及降低应力。
(2) 尖锐转角的消除,自动地降低了龟裂的可能性,就是提高对突然的震动 或冲击的抵抗力。
1.3.2 制品壁厚
基本原则——均匀壁厚，一般的原则就是能够利用最少的壁厚，完成最 终产品所须具备的功能。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度 。
决定壁厚的主要因素﹕
（1）结构强度是否足够 （2）能否抵脱模力 （3）能否均匀分散所受的冲击力 （4）有埋入件时﹐能否防止破裂﹐熔合线是否会影响强度 （5）成形孔部位的熔合线是否会影响強度 （6）尽可能肉厚均匀﹐以防止产生缩水 （7）棱角及肉厚较薄部分是否会阻碍材料流动﹐从而引起充填不足
注射模的分类
• 两板模 • 三板模 • 热流道
❖ 三板模(Three-Plate Molds)
❖ 两板模(Two-Plate Molds)
❖ 采用热流道的两板模
注射模的组成
(1) 粗分
注射模由动模和定模两大部分组成。
定模部分安装在注射机的固定模板上。
动模部分安装在注射机的移动模板上。
(2) 细分
注塑成型机的工作原理：
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助 螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流 态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制 品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定 量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取 出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
大部份厚胶的设计可通过使用加强筋及改变 横切面形状来取代。
（1）可减省物料以致减省生产成本。
（2）保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。
（3）消取因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部 份收缩引致整体齿轮变形的情况发生。
1.3.3 加强筋
加强筋的作用： (1)在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑 料用量，减轻重量，降低成本。
1.3 设计考虑要素
1.3.1确定脱模斜度时应注意的要点：
（1）在不影响塑件使用的前提下，脱模角度应尽量取大。
（2）塑件表面粗糙，比如产品表面设计皮纹，则角度增大，一般皮纹 深度每0.03mm增加1度。
（3） 塑件壁厚较大时，脱模斜度取大些。
（4）精度要求高的塑件，应取较小的脱模角度。
（5）斜度的方向。内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向 取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
模具应有油压缸驱动的滑移机构。注射筒分为２头式（２种料）。
双色注塑：
在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时/先後注射不 同颜色/种类的原料，使产品具有不同的外观/性能。但因其在设备和模具的巨 大投资而逐渐被二次注塑取代。
二次注塑：
注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用於机械性能和外观要求较高的零 件，材料选择是该工艺的关键。
汽车内外饰成型工艺
一、注塑成型 1.1注塑成型定义 1.2注塑成型设备及模具
1.2.1注塑机的工作原理 1.2.2注射模具的分类及其结构 1.2.3注射模具的动作原理
1.3设计考虑要素 1.3.1拔模斜度 1.3.2制品壁厚 1.3.3加强筋 1.3.4 Boss柱 1.3.5孔
1.4注塑件常见缺陷
二、热成形工艺 2.1热成型工艺的定义 2.2直接真空成形 2.3对模热成形 2.4工艺特点
三、中空成形工艺 3.1热成形工艺定义 3.2工艺过程 3.3工艺特点 3.4设计考虑要素 3.4.1吹胀比 3.4.2倾斜角 3.4.3形状刚（韧）性化
四、发泡成型工艺 五、模压成型工艺 六、搪塑成型工艺
热流道模具的构成：
1、热流道板（MANIFOLD） 2、喷嘴（NOZZLE） 3、温度控制器 4、辅助零件
热流道分流板
两板模动作原理
充填、保压、冷却完毕
注塑口
动模
定模
两板模动作原理
开模
型腔面
顶出产品
两板模动作原理
模具、产品分离
两板模动作原理
成型产品
两板模动作原理
合模（进入下一循环）
动画效果
两板模动作原理
两板模动画
三板模动画
二次注塑模具
模具滑移注射成 型是为空心体结 构的注射成型而 开发的一品与模具一起滑动，闭模后，向其接合 面注射２次树脂以使其接合，从而获得空心体。
双色注塑模具
双色注射成型 是在非空心结 构中将２种树 脂层叠在一起。
注射模由以下八大部分组成：
（1）成型零部件（组成型腔的零件） （2）浇注系统
（3）导向与定位机构
（4）侧向分型与抽芯机构
（5）推出机构（也称脱模机构） （6）温度调节系统（加热和冷却系统）
（7）排气系统
（8）支撑零部件
标准两板模结构
定模安装板 定模板
动模板
回位销 模脚
爆炸模式 导柱 支撑板 上顶出板