电火花的应用及发展趋势
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势电火花成形加工技术是一种利用电火花在工件表面放电形成微小孔洞的加工方法，广泛应用于制造业的精密加工领域。
本文将对电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势进行分析。
电火花成形加工技术最早于19世纪末提出，并在20世纪50年代进行了实践应用。
随着电气放电技术的不断发展，此技术得以推动，并在精密模具、航空航天零部件、汽车制造和生物医疗器械等领域得到广泛应用。
电火花成形加工技术的研究现状主要集中在以下几个方面：第一，放电参数研究。
通过调整电压、电流、脉冲宽度和频率等参数，可以控制电火花放电的能量和形态，从而实现对工件表面的精细加工。
研究者通过实验和仿真等方法，探索最优的放电参数组合，以提高加工效率和加工质量。
第二，电极材料研究。
电极是电火花成形加工中的重要组成部分，其材料的选择直接影响到放电效果和加工质量。
研究者通过对不同材料的电极进行比较试验，确定最适合不同工件材料和加工需求的电极材料，并研究其表面处理技术，以提高耐磨性和放电稳定性。
第三，放电脉冲控制技术研究。
电火花成形加工中，放电脉冲的控制对于形成精细的加工效果至关重要。
研究者通过改变脉冲参数的波形、幅值和频率等，可以实现微细加工和纳米加工，进一步提高加工的精度和表面质量。
第四，放电液的优化研究。
电火花成形加工中常常使用放电液来冷却工件和电极，并清除放电过程中产生的氧化物和熔融物。
研究者通过改变放电液的成分和性能，可以改善放电的稳定性和加工质量。
电火花成形加工技术的未来发展趋势主要体现在以下几个方面：第一，提高加工效率和精度。
随着工件精度要求的不断提高，电火花成形加工技术需要进一步改进，以实现更高的加工效率和更好的加工精度。
研究者将继续优化放电参数和脉冲控制技术，以提高加工速度和形成更精细的加工效果。
第二，拓展加工材料范围。
目前电火花成形加工主要应用于金属和合金材料，但随着复合材料、陶瓷材料和高性能材料的不断发展，对于电火花成形加工技术的要求也越来越高。
电火花检测标准
电火花检测标准电火花检测是一种常见的非破坏性检测方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
它通过观察和分析电火花放电的特征，来判断材料表面是否存在缺陷或杂质。
本文将介绍电火花检测的标准及相关内容。
一、电火花检测原理。
电火花检测是利用电火花放电的现象来检测材料表面的缺陷。
当电压升高到一定程度时，电极之间会产生电火花放电，这种放电会在材料表面产生瞬间的高温和压力，从而使材料表面的缺陷或杂质被击穿或破坏，形成特定的电火花放电特征。
通过观察和分析这些特征，可以判断材料表面的质量状况。
二、电火花检测标准。
1. 检测设备标准，电火花检测设备应符合国家标准，具有稳定可靠的性能，能够满足不同材料的检测要求。
2. 检测操作标准，操作人员应经过专业培训，熟悉设备的使用方法和操作流程，严格按照操作规程进行检测，确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 检测参数标准，包括电压、电流、脉冲宽度、脉冲频率等参数的设定，应根据被检测材料的特性和要求进行合理的选择和调整。
4. 检测结果标准，根据电火花放电的特征，对检测结果进行判定和分析，制定相应的评定标准，确保检测结果的准确性和可靠性。
三、电火花检测应用。
1. 航空航天领域，电火花检测常用于飞机发动机叶片、涡轮盘等关键零部件的质量检测，能够有效发现表面裂纹、疲劳损伤等缺陷。
2. 汽车制造领域，汽车发动机、变速箱、车轮等关键零部件的质量检测，可以通过电火花检测来实现，提高产品质量和安全性。
3. 电子设备领域，集成电路、半导体器件等微小零部件的质量检测，电火花检测也能够发挥重要作用，确保产品的可靠性和稳定性。
四、电火花检测的优势。
1. 高灵敏度，电火花检测能够发现微小的表面缺陷和杂质，对材料的质量要求较高。
2. 高效性，电火花检测操作简便，检测速度快，能够大大提高生产效率。
3. 非破坏性，电火花检测不会对被检测材料造成损伤，对保护材料表面完整性有重要意义。
五、电火花检测的发展趋势。
金属表面处理的电火花加工技术
金属表面处理的电火花加工技术1. 前言电火花加工技术（Electrical Discharge Machining, EDM）是一种利用连续或断续的电火花放电来去除金属的非接触式加工方法。
该技术在金属表面处理领域具有广泛的应用，特别是在硬质合金、高速钢、淬硬钢等难加工材料的加工上表现出了显著的优势。
本文将从电火花加工的原理、工艺特点、应用领域等方面进行详细探讨。
2. 电火花加工原理电火花加工技术的基本原理是利用高压电源在工件和工具之间产生连续或断续的电火花放电，放电时产生的高温熔化金属和气体，在气压作用下迅速从放电通道中排出，从而达到去除金属的目的。
放电过程中，工件表面和工具表面都会形成一层熔融层，随着后续的冷却和固化，这层熔融层会形成一种特殊的微观结构，对工件的性能产生重要影响。
3. 电火花加工的工艺特点电火花加工具有以下几个显著的工艺特点：（1）非接触式加工：由于加工过程中不直接接触，因此适用于硬质合金、高速钢、淬硬钢等难加工材料的加工。
（2）加工精度高：电火花加工可以达到非常高的加工精度，加工表面质量好，适用于复杂形状的加工。
（3）加工效率：电火花加工的加工效率相对较低，但随着技术的不断发展和设备的更新，加工效率有所提高。
（4）加工变形小：由于是非接触式加工，加工过程中工件的变形较小。
（5）适用范围广：电火花加工适用于各种金属和非金属材料的加工，特别是在难加工材料的加工上具有显著优势。
4. 电火花加工的应用领域电火花加工技术在金属表面处理领域有广泛的应用，主要应用领域包括：（1）模具制造：电火花加工技术在模具制造领域有广泛应用，如冲压模、压铸模、塑料模等。
（2）航空航天：电火花加工技术在航空航天领域中，用于加工难加工材料，如钛合金、镍基高温合金等。
（3）汽车制造：电火花加工技术在汽车制造领域中，用于加工发动机部件、变速箱齿轮等。
（4）微细加工：电火花加工技术在微细加工领域有重要应用，如微细模具制造、微细零件加工等。
模具电火花加工
模具电火花加工模具电火花加工，即采用电极在模具材料上进行放电加工，使之形成零件的原形。
它具有非常高的加工精度和加工速度，能够对各种复杂形状的模具进行加工。
本文将详细介绍模具电火花加工的工艺过程、优势、应用领域以及趋势展望。
一、工艺过程模具电火花加工的工艺过程主要包括以下几个步骤：1. 进行设计和准备工作。
在进行模具电火花加工之前，需要对模具进行设计，并确定加工目标和参数。
对于所需的电极和加工设备，需要进行准备和调整。
2. 加工特定形状。
电极放置在模具材料上，并通过电极放电将电极的形状“刻”在模具材料上，从而形成特定的形状。
在加工过程中，必须控制放电量和频率，以保证加工的精度和质量。
3. 进行精加工。
完成零件的形状之后，需要进行精加工。
这通常包括磨削、打磨和抛光等操作，以确保零件的质量和完整性。
二、优势模具电火花加工比传统加工方法具有以下几个明显的优势：1. 加工精度高。
由于放电加工是一种非常精细的加工方法，因此可以实现较高的加工精度。
这对于模具的制造非常关键，因为它们的形状和尺寸必须非常精确。
2. 加工速度快。
相对于传统的加工方法，模具电火花加工能够实现较高的加工速度。
这可以减少生产周期，提高生产效率。
3. 适用性范围广。
虽然很难加工的特定形状常常是模具制造中的主要问题，但模具电火花加工能够适应各种复杂的形状和尺寸，包括非常小的细节和孔洞。
4. 无形变和热影响。
传统的加工方法，如铣削、钻孔和刨削等，会产生热和机械应力，并可能导致物料的变形或裂纹。
模具电火花加工不会产生这些问题，因此可以保证零件的完整性和一致性。
三、应用领域模具电火花加工广泛应用于制造各种模具和工装的领域。
这包括：1. 耐磨合金模具。
这些模具需要高度精密度，以确保最佳的性能和寿命。
模具电火花加工可以实现这种精度和质量要求。
2. 塑料模具。
塑料模具通常需要非常细致的加工，包括非常小的空间和孔洞。
模具电火花加工可以满足这些要求。
3. 电子产品模具。
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势电火花成形加工技术是一种常用的非传统加工方法，广泛应用于工业生产中。
本文将从研究现状和发展趋势两个方面来探讨电火花成形加工技术的最新进展。
电火花成形加工技术是利用电火花放电的高能量脉冲来加工材料的一种方法。
其原理是通过在工作电极和工件之间形成电火花放电，使工件表面受到高能量的冲击，从而实现材料的剥离和形状加工。
与传统加工方法相比，电火花成形具有高精度、高表面质量和可加工性广等优点，适用于加工硬质材料和复杂形状的工件。
电火花成形加工技术已经取得了一系列显著的研究进展。
首先是电火花加工装备的改进。
研究人员不断改进电火花加工装备的结构和性能，提高其放电能量和稳定性。
例如，采用先进的脉冲发生器和高频电源，可以实现更精细的放电控制，提高加工质量和效率。
其次是电火花加工参数的优化研究。
研究人员通过对电火花成形加工参数的优化，可以实现更高的加工效率和更好的加工质量。
例如，通过调整放电脉冲的幅值、频率和宽度等参数，可以控制放电过程中的能量传递和材料剥离，进而实现更精确的加工。
材料研究也是电火花成形加工技术的一个重要方向。
研究人员通过改变材料的化学成分和微观结构，提高其对电火花放电的响应性和加工性能。
例如，引入导电性增强剂或添加剂，可以提高材料的导电性和放电效果，从而改善加工质量和效率。
在电火花成形加工技术的发展趋势方面，可以预见以下几个方面的发展。
首先是加工精度的提高。
随着精密加工需求的增加，电火花成形加工技术将朝着更高的加工精度发展。
通过进一步优化装备和参数，提高加工精度和表面质量，满足更高精度加工的需求。
其次是加工效率的提高。
虽然电火花成形加工具有高精度的优点，但其加工效率相对较低。
因此，研究人员将继续改进加工装备和参数，提高加工效率，实现更快速的加工速度和更高的生产效率。
材料范围的扩展也是电火花成形加工技术的一个重要发展方向。
目前，电火花成形加工主要应用于金属和合金材料的加工，但也有研究人员开始尝试将其应用于其他材料，如陶瓷、复合材料等。
电火花加工的原理和应用范围
电火花加工的原理和应用范围原理电火花加工（Electrical Discharge Machining，简称EDM）是一种采用电脉冲的非接触式加工方法，通过在工件表面产生强烈的电火花放电来加工材料。
其原理如下：1.每个电火花发生时，电脉冲会在工件和电极之间产生高能量的放电，使工件表面的金属材料被熔化或蒸发。
2.这种放电过程产生的高能量热量能够使金属材料发生化学反应，并且被熔化的金属颗粒会被冲击力推开，从而实现对材料的加工和切削。
3.在放电过程中，电极和工件之间会切削摩擦，并在电极上形成坑槽。
通过控制放电时间、电流和电压等参数，可以实现对工件表面形状和尺寸的精确控制。
应用范围电火花加工技术具有以下特点，使其被广泛应用于各个工业领域：1.加工硬度高、脆性材料：电火花加工可以处理高硬度和脆性材料，例如硬质合金、陶瓷、石英等。
这些材料在传统机械加工中难以加工，而电火花加工可以通过放电破坏材料的结构来实现加工目的。
2.制造复杂形状和细小尺寸零件：电火花加工可以实现对工件表面的精确控制，因此适用于制造复杂形状和细小尺寸的零件。
例如模具、模塑部件和微细加工等领域。
3.加工高温材料：由于电火花加工过程中金属不直接接触，可以避免热影响区的产生。
因此，可以用于加工高温材料，例如高温合金和陶瓷复合材料。
4.效率高、成本低：相对于传统的机械加工方法，电火花加工可以提高加工效率和降低成本。
它不需要特殊刀具、适用于各种材料，并且可以同时加工多个工件，从而提高生产效率。
5.适用于特殊形状的孔洞加工：电火花加工可以实现对工件内部和特殊形状孔洞的加工，例如冲模、喷嘴和轴承等内部结构。
综上所述，电火花加工技术具有广泛的应用范围，并在诸多领域取得了成功应用。
在今后的发展中，随着科学技术的不断进步，电火花加工技术将进一步完善，为工业制造带来更多的便利和创新。
电火花加工技术的原理与应用
电火花加工技术的原理与应用电火花加工，又称放电加工、电火花冲击加工，是一种非传统的加工方法。
它通过在工件与电极之间产生电弧放电的现象，利用放电的能量来加工工件，从而实现对工件进行高精度、高质量加工的目的。
电火花加工技术广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造、精密仪器等领域。
电火花加工的原理十分复杂，但可以简单地概括为以下几个步骤。
首先，将工件与电极之间的间隙充满介质，一般使用脱脂机油或去离子水。
然后，在加工过程中，施加一定的电压，使电极与工件之间产生电弧放电。
电弧放电时，工件的表面会被高能量的电火花冲击，导致小颗粒的剥离、熔融和蒸发，从而形成所需的加工形状。
在电火花加工中，有几个关键的参数需要控制。
首先是放电电压，它直接影响到电火花的能量和强度。
通常情况下，放电电压越高，加工速度越快，但也容易造成表面粗糙度的增加。
同时，电极与工件之间的间隙大小也十分重要。
间隙过大会导致放电能量不足，影响加工效果；而间隙过小则容易引起过热和电极损坏。
此外，放电脉冲的宽度和频率、电极形状等参数也需要进行合理的选择和控制。
电火花加工技术的应用非常广泛。
首先，它常用于制造模具。
传统的机械加工方法往往难以加工出复杂、精密的模具形状，而电火花加工则能够轻松应对这一难题。
其次，电火花加工在航空航天领域也有广泛应用。
航空发动机的涡轮叶片、复杂曲面件等零部件常常通过电火花加工来进行成形。
此外，电火花加工还可以用于制造精密仪器的零件、切割工件、修复断裂的齿轮等。
虽然电火花加工技术具有很多优点，但也存在一些局限性。
首先，加工速度较慢，对于大批量生产不适用。
其次，加工表面粗糙度较高，需要进行后续的抛光、磨削等处理。
此外，电火花加工还需要较高的设备成本和专业的操作技术。
总的来说，电火花加工技术作为一种非传统的加工方法，在工业生产中有着重要的地位。
凭借其高精度、高质量的加工效果，它被广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造、精密仪器等领域。
电火花加工论文__正文
第一章绪论1.1电火花加工技术的的发展历程电火花加工是利用两极见脉冲放电时产生的电腐蚀现象，对材料进行加工的方法。
早在十九世纪，人们就发现了电器开关的触点开闭时，因为放电，使接触部位烧蚀，造成接触面的损坏。
这种放电引起的电极烧蚀现象叫做电腐蚀。
起初，电腐蚀被认为是有害的，为减少和避免这种有害的电腐蚀，人们一直在研究电腐蚀产生的原因和防止的办法。
当人们掌握了它的规律之后，便创造条件，转害为益，把电腐蚀用于生产中。
研究结果表明，当两极产生放电的过程中，放电通道瞬时产生大量的热，足以使电极材料表面局部熔化或汽化，并在一定条件下，熔化或汽化的部分能抛离电极表面，形成放电腐蚀的坑穴。
二十世纪四十年代初，人们进一步认识到，在液体介质中进行重复性脉冲放电时，能够对导电材料进行尺寸加工，因此，创立了“电火花加工法”。
电火花加工技术作为特种加工领域的重要技术之一，最早应用于二战时期折断丝锥取出时的加工。
随着人类进入信息化时代，电加工技术取得了突飞猛进的发展，可控性更高，数字化程度更好。
电火花加工技术经历了手动电火花加工、液压伺服、直流电机、步进电机、交流伺服电机等一系列过程。
控制系统也越来越复杂，从单轴数控到3轴数控、再到多轴联动。
20世纪90年代初期，3轴电火花机在国内还是空白，主要是从日本和瑞士引进。
直到90年代中期，北京市电加工研究所才和日本沙迪克公司合作开始制造3轴电火花加工机，也可以说开始步入国内电火花加工机的真正快速发展轨道，后来在此基础上又生产研发了4轴4联动电火花加工机。
以该合作为例，可以看出北京市电加工研究所的消化吸收再创新的道路大概经历了以下几个阶段：首先制造主机，也就是机械部分，相对较为简单；此后是数控系统部分，可以理解为引进；之后是整个电源，是消化阶段。
经历这三个阶段之后是吸收，最后是再创新。
对电火花加工而言电火花成形机下一步的发展空间在精密微细和特殊材料两个方面。
特殊材料（如航空航天领域用的材料）专机，窄槽窄缝、异型腔的加工，精密模具等领域都是发展重点。
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电火花的技术应用现状及发展趋势姓名：张亚超学号：班级：专业：机械设计与制造日期：2012年12月27日摘要在分析总结国内外电火花线切割技术研究现状以及我国近几年来所取得的进步基础上,以及在电火花加工技术在汽车、航空航天、模具等制造工业中有着广泛的应用，模具工业技术快速发展的新形势下, 数控电火花加工技术已取得了突破性的进展。
本文从电火花加工技术发展的基本现状、数控电火花加工的操作过程、数控电火花加工新工艺的应用以及电火花加工技术的发展趋势以及发展建议。
论述了我国电火花线切割技术的发展趋势及其主要任务。
关键词:电火花线切割;研究现状;发展趋势目录引言 (4)一、数控电火花加工技术现状 (4)二、电火花技术发展趋势 (5)(一)精密化 (5)(二)智能化 (5)(三)自动化 (6)(四)高效化 (6)（五）绿色工作液得到应用 (7)(六）电火花加工技术的改进 (7)(七）其它 (8)三、电火花技术中的新应用 (8)（一）标准化夹具实现快速精密定位 (8)（二）混粉加工方法实现镜面加工效果 (8)（三）摇动加工方法实现高精度加工 (9)（四）多轴联动加工方法实现复杂加工 (9)（五）基于PC的数控系统的开发 (10)（六）多次切割工艺的应用 (10)参考文献 (11)引言目前，随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求个性化与多元化，世界各国都把机械制造技术的研究和开发作为国家的关键技术进行优先发展，将其他学科的高技术成果引入机械制造业中。
因此机械制造业的内涵与水平已今非昔比，它是基于先进制造技术的现代制造产业。
纵观现代机械制造技术的新发展，其重要特征主要体现在它的绿色制造、计算机集成制造、柔性制造、虚拟制造、智能制造、并行工程、敏捷制造和网络制造等方面。
机械制造行业不断遇到高硬度，高韧性，高熔点等难切割加工材料以及特殊结构特别市复杂曲面零件的加工难题。
解决这些问题极大地促进了电火花线切割加工技术的发展，促进电火花线切割加工新方法，新工艺的不断表现，扩大了电火花线切割加工的适用范围。
电火花切割技术是先进制造技术之一，在机械生产中应用范围广，从国内来看，我国的电火花线切割加工技术发展迅速，尤其是我国特有的单向(高速)走丝电火花线切割机构简单，价格低廉，各方面指标都有了较大的提高。
因此，进一步研究高速走丝电火线切割加工技术，扩大其加工范围，尤其是利用计算机等高科技工具和先进的科学方法来提高我国电火花线切割技术水平，缩短同发达国家的差距，不仅具有重要的意义，而且具有显著的经济和社会、效益。
近年来，电火花技术的研究和应用日新月异（见下表1），并在精密微细化、智能化、个性化、绿色环保化和高效化等方面获得了长足的发展[1][2]。
一、数控电火花加工技术现状电火花线切割技术经过近半个世纪的发展,现已十分成熟,并达到了相当高的工艺水平:最大的切割速度可达325mm2/min,最佳表面粗糙度达Ra0.1～0.2μm,加工尺寸精度可控制在几个微米之内,高速走丝电火花线切割机还能稳定切割1米的超厚工件。
数控电火花加工技术正不断向精密化、自动化、智能化、高效化等方向发展。
如今新型数控电火花机床层出不穷，如瑞士阿奇、瑞士夏米尔、日本沙迪克、日本牧野、日本三菱等机床在这方面技术都有了全面的提高。
该项技术在20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产。
从最初只能去除折断在工件中的钻头、丝锥、切割硬质合金刀片开始，经过半个多世纪的发展，电火花加工现在已成为精密模具、复杂形状零件以及精密微小孔加工的重要装备，在航空航天、模具制造等领域获得了极为广泛的应用。
近年来，电火花技术的研究和应用日新月异，并在精密微细化、智能化、个性化、绿色环保化和高效化等方面获得了长足的发展。
“电火花加工的优点就是精密加工”，精密电火花加工一直是电火花加工技术的一个重要发展方向。
信息、航空航天、电子、国防等领域尖端科学技术发展对模具的精密化及精密产品零件的加工要求，又促进了电火花加工技术的发展。
根据国外的调查和统计，在众多的微细加工方法中(切削、线切割、磨削、激光、超声、电子束等加工)，电火花微细加工的应用占第一位[3]，这说明了电火花微细加工的重要作用。
实现精密、微细加工的一个重要条件是加工单位(即每次放电的蚀除量)尽可能小。
随着现代电力电子技术的发展，电火花加工的加工精度与表面质量得到了极大的提高，加工单位也日趋变小，有些零件的加工精度已属于微纳加工的范畴。
目前，应用电火花成形加工技术已可稳定地得到尺寸精度高于0.1μm、表面粗糙度Ra <0.01μm的加工表面。
电火花成形加工已成为零件精、微加工的有效手段之一。
二、电火花技术发展趋势（一）精密化电火花加工的精密核心主要体现在对尺寸精度、仿形精度、表面质量的要求。
时下数控电火花机床加工的精度已有全面提高，尺寸加工要求可达±2-3μm、底面拐角R值可小于0.03mm，最佳加工表面粗糙度可低于Ra0.3μm。
通过采用一系列先进加工技术和工艺方法，可达到镜面加工效果且能够成功地完成微型接插件、IC塑封、手机、CD盒等高精密模具部位的电火花加工。
从总体来看，现代模具企业在先进数控电火花机床的应用上，还没能很好地挖掘出机床的精密加工性能。
因此有必要全面推动已有数控加工技术的进一步发展，不断提高模具加工精度。
（二）智能化智能控制技术的出现把数控电火花加工推向了新的发展高度。
新型数控电火花机床采用了智能控制技术。
专家系统是数控电火花机床智能化的重要体现，它的智能性体现在精确的检测技术和模糊控制技术两方面。
专家系统采用人机对话方式，根据加工的条件、要求，合理输入设定值后便能自动创建加工程序，选用最佳加工条件组合来进行加工。
在线自动监测、调整加工过程，实现加工过程的最优化控制。
专家系统在检测加工条件时，只要输入加工形状、电极与工件材质、加工位置、目标粗糙度值、电极缩放量、摇动方式、锥度值等指标，就可自动推算并配置最佳加工条件。
模糊控制技术是由计算机监测来判定电火花加工间隙的状态，在保持稳定电弧的范围内自动选择使加工效率达到最高的加工条件；自动监控加工过程，实现最稳定的加工过程的控制技术。
专家系统智能技术的应用使机床操作更容易，对操作人员的技术水平要求更低。
目前智能化技术不断地升级，使得智能控制技术的应用范围更加的广泛。
随着市场对电加工要求的提升，智能化技术将获得更为广阔的发展空间。
（三）自动化目前最先进的数控电火花机床在配有电极库和标准电极夹具的情况下，只要在加工前将电极装入刀库，编制好加工程序，整个电火花加工过程便能日以赴继地自动运转，几乎无需人工操作。
机床的自动化运转降低了操作人员的劳动强度、提高生产效率。
但自动装置配件的价格比较昂贵，大多模具企业的数控电火花机床的配置并不齐全。
数控电火花机床具备的自动测量找正、自动定位、多工件的连续加工等功能已较好地发挥了它的自动化性能。
自动操作过程不需人工干预，可以提高加工精度、效率。
普及机床的自动化程度是当前数控电火花机床行业的发展趋势之一。
（四）高效化现代加工的要求为数控电火花加工技术提供了最佳的加工模式，即要求在保证加工精度的前提下大幅提高粗、精加工效率。
如手机外壳、家电制品、电器用品、电子仪表等领域，都要求将大面积（例如100×100mm）工件的放电时间大幅缩短，同时又要降低粗糙度。
从原来的Ra0.8μm改进到Ra0.25μm，使放电后不必再进行手工抛光处理。
这不但缩短了加工时间且省却后处理的麻烦，同时提升了模具品质，使用粉末加工设备可达到要求。
另外减少辅助时间(如编程时间、电极与工件定位时间等)，这就需要增强机床的自动编程功能，配置电极与工件定位的夹具、装置。
若在大工件的粗加工中选用石墨电极材料也是提高加工效率的好方法。
最佳的加工模式是企业扩大市场空间、提升市场竞争力的资本，其开发而成的新产品、新技术亦愈受欢迎。
随着互联网技术的高速发展和普及，EDM 机床的通信和控制也发生了巨大的变化。
FANAC公司开发了集中管理软件包。
公司的总监视器通过国际互联网可很便利地监控多台远程异地的WEDM机床的工作状况，并能实时诊断分析每一台机床的工作故障，及时向用户提出解决措施。
三菱电机公司也开发了远程操作监控系统。
远程终端的显示器画面与机床旁的显示器画面完全一样。
用户通过随机携带电话可与制造商讨论加工参数调整、机床故障诊断维修、订货等有关问题，实现了电火花加工过程的高效性。
（五）水基工作液、气体介质等绿色工作液得到应用油类介质常用于电火花成形加工中。
但使用油类介质有燃爆的危险，且介质易挥发，造成环境污染。
对于电火花加工中散发的有害气体，一方面采取通风、排气等处理措施，保证操作环境清新；另一方面可选用产生有害气体成分少、浓度低、工艺性能良好的介质作为工作液。
目前，绿色工作液主要可分为两种类型，即水基工作液和气体介质。
近期，混合型介质的研究和应用也取得进展。
(六）电火花加工技术的改进数控电火花加工技术日新月异的发展，至使机床生产厂家纷纷对生产技术予以了改进。
目前数控电火花机床在伺服系统和脉冲电源的改进上取得了重大成果，大大的提高了数控电火花加工的质量、加工效率。
机床伺服系统的改进精密的机床伺服系统对电火花加工具有重要的意义。
日前开发出的直线电机驱动的数控电火花加工设备，使加工性能获得明显改善。
在驱动轴上配置直线电机从而实现了高响应、平滑的驱动，提高了机械系统的稳定性，避免了动作滞后。
数控电火花机床主轴采用直线电机的高速抬刀技术，使加工屑的排出性能进一步提高，进而提高了加工性能，实现免冲液加工。
直线电机驱动的机床，由于高响应性伺服产生的良好跟踪性，能把加工深度误差控制在最小限度达到高精度加工。
直线伺服系统的应用在深窄、微小型腔加工方面具有明显的技术优势。
直线电机技术将成为21世纪电火花机床伺服系统的主导。
机床脉冲电源的改进脉冲电源对提升加工速度、降低电极损耗、确保加工精度及提高表面质量中扮演着极其重要的作用。
各种脉冲电源对高速、高品位的加工作出了较大贡献。
超精加工电源用于电火花精密、微细加工中，这类电源具有极小的单个脉冲能量（纳秒级脉冲宽度），在电路上通过其它措施解决了加工速度慢、电极损耗大与低脉宽的工艺矛盾。
智能型自适应电源采用微机数字化控制技术，自选加工规准，自适应调节加工中相关脉冲参数，从而达到高生产率的最佳稳定放电状态。
另外新型的脉冲电源还有节能型脉冲电源、等能量脉冲电源、各种专用辅助电源等。
随着研究和开发工作的深入，脉冲电源的性能也随之取得更大的进步。
(七）其它数控电火花加工技术在微细化、安全化、环保化等方面也取得了长足的发展。
三、电火花技术中的新应用（一）标准化夹具实现快速精密定位数控电火花加工为保证极高的重复定位精度且不降低加工效率，采用快速装夹的标准化夹具。