成品检验工作流程模板
成品检验工作流程范文优选
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
1. 目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2. 适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
成品检验员的工作职责及检验流程
成品检验员的工作职责及检验流程
成品检验员是企业生产环节中不可或缺的职位，其工作职责和检验流程有着十分重要
的作用。
具体来讲，成品检验员的工作职责一般包括：
1、审核生产过程中各阶段报废品的报废原因，并将产品报废率记录在案。
2、把握生产过程中各个环节的质量，对产品进行及时的抽检，判断产品的质量状况
和可靠性。
3、定期清理检验设备，做好检验仪器的校准和检验工具的维护。
4、参与产品的质量等级评定和新产品发行时的抽检及确认。
5、协助相关部门改进生产工艺，提升产品的质量。
6、做好成品记录，按照固定的记录方式记载产品的检验结果。
1、样品到货后，成品检验员首先要进行物料检验，看是否满足质量标准。
2、确认检测方法并准备所需的检测工具，根据质量标准确定检测点，按照质量标准
对成品进行抽检。
3、根据检测结果，判断产品是否符合质量要求，如果存在质量问题，要及时处理并
记录报废原因。
4、抽取部分成品进行全面检查，以确保成品质量稳定性。
5、定期检查检测工具和仪器，保持各项质量标准的可读性和有效性。
6、分析全厂成品的质量指标，根据实际情况提出相应的改进建议。
以上就是成品检验员的工作职责及检验流程的介绍，它们对企业生产有着重要的意义，只有做好检验任务，才能保证企业产品质量。
成品检验管理制度范本
成品检验管理制度范本一、总则1.为规范成品检验工作，提高成品质量，保证产品合格率，制定本制度。
2.本制度适用于本企业的生产成品的质量检验管理。
二、成品检验的目的1.确保成品符合相关标准和规定的质量要求。
2.保证成品的合格率和稳定性。
三、成品检验的内容1.成品外观检验：对成品的外观进行检查，包括表面色泽、光泽、划痕、变形、瑕疵等。
2.成品尺寸检验：对成品的尺寸进行测量，并与指定的标准进行比对。
3.成品性能检验：对成品的性能进行测试，包括耐压、耐磨、耐高温等。
4.成品包装检验：对成品的包装进行检查，包括包装是否完整、是否使用合适的包装材料等。
四、成品检验的流程1.成品抽样检验：按照抽样计划对成品进行抽样检验，确保抽样的代表性和有效性。
2.成品检验记录：对每次抽样检验的成品进行记录，并标明检验结果和问题。
3.成品检验结果处理：根据检验结果，对合格的成品进行合格处理，对不合格的成品进行不合格处理，包括返工、报废等。
五、成品检验的责任与权力1.质量部门负责制定成品检验计划、制定检验标准、组织实施检验工作。
2.生产部门负责配合质量部门开展检验工作，并提供必要的支持和信息。
3.供应商负责配合质量部门进行成品抽样检验，并提供必要的技术资料和检验报告。
4.相关部门和人员应积极配合质量部门的检验工作，并及时处理检验结果。
六、成品检验的记录与报告1.质量部门应对每次成品检验的结果进行记录，并形成检验报告。
2.质量部门应及时将检验结果告知生产部门，并按照需要提出改进措施。
七、成品检验的监督与评估1.质量管理部门应进行对成品检验工作的监督和评估，对相关部门和人员的工作进行考核。
2.质量部门应定期组织对成品检验工作进行内部审核，发现问题及时纠正并改进。
八、附则1.本制度自颁布之日起执行，如有需要修订，应及时进行修订并重新发布。
2.未尽事宜或特殊情况，由质量管理部门根据需要进行补充和解释。
以上是一个成品检验管理制度的范本，根据实际情况可以适量调整和修改。
原材料成品检验流程
1.0 目旳规范原材料、成品检查作业方式, 为原材料、成品检查工作提供根据与指示, 保证产品检查符合客户需求, 建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指导。
2.0 合用范围2.1 本文献合用于原材料、产线各工序成品入库检查作业。
3.0 术语与定义3.1 致命缺陷: 因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性旳, 已经或者也许对人体健康和生命安全导致损害旳不合理危险之缺陷, 产品无法安装或被损坏, 或存在严重功能性影响4.0 严重缺陷：指安全、使用以外旳缺陷, 其成果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能, 以致不能到达期望之目旳。
5.0 次要缺陷: 不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会导致影响旳缺陷。
6.0 职责6.1.1 检查员:6.1.2 负责原材料、成品及包装之抽检, 及检查记录旳制作；6.1.3 负责客户来厂验货过程。
6.1.4 QE:6.1.5 负责本文献旳编制、解释及修订；6.1.6 不合格品或客户退货品确实认、分析处理及追踪验证。
4.3 生产部负责按照成品检查不合格品、客户退货品返工规定作业；7.0 参照文献与资料7.1 抽样计划规范（GB/T 2828-）一般一次抽检原则7.2 《IQC作业指导书》7.3 《OQC作业指导书》7.4 不合格品控制程序7.5 产品BOM及图纸、ECN变更告知单、客户订单规定等8.0 作业流程图8.1 原材料检查入库及不合格品处理工作流程8.2 成品检查入库发货及不合格品处理工作流程7.0作业内容:7.1 各制造中心产品制作完毕后, 填写报检单, 产品送入OQC待检区。
.1.1 OQC根据“成品品质检查原则”规定对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导书》及《抽样计划规范》进行抽样。
若需做产品可靠性测试旳, 则由OQC依我司内部规定或客户指定, 确定产品可靠性及各类参数测试项目和接受原则, 填写《测试申请单》报测试中心进行有关测试。
原材、成品、半成品的检查、验收制度模版（四篇）
原材、成品、半成品的检查、验收制度模版实施原材料、成品和半成品的检查和验收制度是企业质量管理的重要内容。
下面是一个关于原材料、成品和半成品检查验收制度的模板，供参考使用。
1. 检验要求1.1 原材料检验要求1.1.1 对于每批原材料，应进行外观、尺寸、重量、成分以及其他特殊性能的检验。
1.1.2 对于涉及食品、药品、化妆品等相关原材料的，还应进行微生物、重金属、农药、残留溶剂等相关检验。
1.1.3 检验方法应符合国家相关产品标准或企业内部标准。
1.2 半成品和成品检验要求1.2.1 对于每批半成品和成品，应进行外观、尺寸、重量、功能和性能等方面的检验。
1.2.2 对于食品、药品、化妆品等相关产品，还应进行微生物、重金属、农药、残留溶剂等相关检验。
1.2.3 检验方法应符合国家相关产品标准或企业内部标准。
2. 检验责任2.1 原材料检验责任2.1.1 采购部门负责对原材料的选取和采购，并组织对原材料的外观、尺寸、重量、成分等方面的检验。
2.1.2 质量部门负责对原材料的微生物、重金属、农药、残留溶剂等相关检验。
2.1.3 生产部门负责对原材料的特殊性能检验。
2.2 半成品和成品检验责任2.2.1 生产部门负责对半成品和成品的外观、尺寸、重量、功能和性能等方面的检验。
2.2.2 质量部门负责对半成品和成品的微生物、重金属、农药、残留溶剂等相关检验。
3. 检验流程3.1 原材料检验流程3.1.1 采购部门收到原材料样品后，将样品送至质量部门进行检验。
3.1.2 质量部门根据检验要求对样品进行检验，并记录检验结果。
3.1.3 质量部门将检验结果报告发送给采购部门。
3.2 半成品和成品检验流程3.2.1 生产部门制定检验计划，并将样品送至质量部门进行检验。
3.2.2 质量部门根据检验要求对样品进行检验，并记录检验结果。
3.2.3 质量部门将检验结果报告发送给生产部门。
4. 验收标准4.1 原材料验收标准4.1.1 外观、尺寸、重量、成分等方面的验收标准应符合国家相关产品标准或企业内部标准。
成品检验管理流程
好相关准备工作，以保证成 器具的校准与准备；检验
品检验的效果
标准的确认；检验表单、
印章的准确等
7
ห้องสมุดไป่ตู้
除特殊情况外，本公司成 抽检的名额将在各生产 3 小时
品检验实行随机抽检，抽检 车间以及生产各批次平
的比例不得低于 10%
均分配。如果成品抽检合 格率低于 95%，则该批次 将被定为整体不合格，成
品将全部退回
全面分析总结，为质量改进 采取切实有效的应对措
提供参考和依据
施
相关资料 －－ 成品检验单
成品检验单 成品质量问题分 析报告
1.主管副总负责成品检验标准的审批
2.质检部负责成品检验标准的制定以及检验实施
3.生产部负责按照质量要求组织生产活动
4.仓储部根据质检结果办理成品入库手续
1.未经检验或检验不合格的成品不得办理入库手续
2.如不合格品确需入库保管，则须放置指定区域，且不得放入成品库
关键 工作内容
工作标准
期限
节点
5
检验开始前，质检部需要做 成品检验工作包括：检验 1 小时
是 8.是否合格 否
11.启动不合格 品处理流程
12 成品质量问 题总结分析
13.相关质检资 料归档
结束
主管副总 2.审批
成品检验管理流程说明
流程目的
通过规范成品检验管理程序，促进产品质量的提升与改善
适用范围 职责划分
流程说明 任务名称 成品检验准备
成品检验实施
合格否
成品质量问题 总结分析
本流程适用于成品检验管理工作
8
质检人员松气抽检数据判断 质检人员严格按照成品 即时
成品的质量是否合格，如不 检验标准对成品的质量
成品检验控制程序
________________________________________________________________________________版本发行原因编写/修改审核批准实施日期A0 初版发行2022/11/01成品抽样检验工作流程明确检验目的抽样方案确定与实施检验结果分析形成检验报告开始品质部明确成品检验的目的，即及时发现、去除产品质量隐患成品检验主管根据检验的目的和要求选择合适的抽样方案品质部经理对抽样方案进行审核，并最终确认抽样方案主管依据相应的质量标准、程序要求对成品样本进行检验主管对检验结果进行分析主管根据检验分析结果编制“成品抽样检验报告”品质部经理审阅“成品抽样检验报告”并提出修正意见主管重新修订“成品抽样检验报告”，经经理审批后下发及存档结束成品入库送检工作流程入库检验准备成品检验检验结果处理开始工厂在成品入库前通知品质部做好检验准备品质部接到通知后做好产品检验准备，包括抽取样本、设备仪器准备、人员安排等成品检验主管依照规定的程序、质量要求，严格对所抽取的样本进行质量检验主管根据检验结果填写“成品入库检验记录表”主管对质量检验数据进行分析判断主管编制“成品检验报告”，并报送上级领导是否存在质量问题否是品质部形成不合格品处理意见，报主管领导审批生产单位及其他相关部门对不合格品进行相应处理结束第一次样品检验二次样品检验批量投产开始依据相关规定及要求，将生产的样品提交品质部主管依据规定的操作程序与质量要求对样件进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是否符合质量要求否返工重新生产样品是工厂进行小批量试产并送检主管对样品的特性等方面进行检验主管出具“样品检验报告”并上报领导是是否符合工厂根据质量管质量要求理部的建议，大批量投入生产否工厂调整工艺后，重新生产品质部应定期对产品进行质量检验，填写“产品检验记录表”品质部定期汇总相关质量记录，并存档备查或者做研究之用结束样品检验准备出货检验检验结果的处理开始营销部通知品质部准备检验样品品质部安排相应成品检验做好样品出货检验准备主管依据相应的质量标准、操作流程对指定的出货批次进行随机抽样和检验否检验是否合格是主管判断是否需要测试是是测试是否合格否品质部发出退货不良品分析报表工厂根据品质部份析的原因处理退货批次相关部门办理出货手续结束否规范成品检验流程，对成品质量进行有效控制，防范不合格产品流出厂外。
成品检验工作流程
1. 目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3. QA检验流程/职责和工作要求流 程 职 责 工作要求/记录首件检验生产 ✍生产 检验员 OQC 组长 ✍QE ✍PIE/OQC 组长/PQC 组长 OQC PIE 生产部 ✍ OQC 组长 ✍检验员 ✍OQC 组长/PQC 组长/PIEOQC 主管 检验员 PIE✍每一订单生产的第一台机送OQC 检验 按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN 、料表、设计文件作首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） ✍QE 对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见 ✍ OQC 、PQC 和PIE 对机确认,不合格发出《OQC 检验报告》,注明首件检查工程PIE 分析原因，发出《坏机分析报告》已投产机返工，生产再重送首件 ✍首件检验合格，OQC 通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产✍首件检验合格，OQC 批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检记录抽检的每台机流水号首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验根据抽检结果填写OQC 检验报告✍批量抽检不合格PQC 、OQC 、PIE 对机确认 OQC 主管在OQC 检验报告上签字确认 OQC 在生产部产成品送检单上填写 REJ ，注明不良项目，发出《OQC 检验报告》， 工程PIE 发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检《首件检查表》《OQC 检验报告》 《坏机分析报告》 开 始 投产 检查结果确认 首件不合格处理首件合格处理 批量检验抽检不合格处理。
成品检验管理制度范例（2篇）
成品检验管理制度范例成品检验实____结不知不觉，为期两个月的实习一眨眼就过去了，通过这两个月的实习，感悟很深，受益非浅。
刚来到实习单位珠海拓普智能电气有限公司，我就有幸赶上公司安排的新员工培训。
通过培训让我对公司的概况、规章制度、生产流程以及质量管理体系都有所了解。
接着通过老员工和主管的一番解说和指导，我很快就熟悉了成品检验岗位的工作流程，使我能快速适应这个岗位。
质检是一项具有高度责任心的工作，需要一定的技术性和协调性，是企业中的“大盖帽”，具有一定的裁判权利。
但同时也是一个费力不讨好的差使，因为对于生产部门来说，质检就是要给他们“挑毛病”，如果认真了，难免就会得罪人，但质检敷衍、不认真，吃亏的最终还是企业本身。
所以，质检一定要由认真负责的人来做，而且要绝对和生产分开，才能更好地对产品质量把好关。
对于公司合并质检一事，实在让人难以理解。
我认为，质检可以由经理直接管理，而不能让任何部门左右，这样才有提高产品的质量，形成良好的监督。
如果一遇到问题就找不出责任人，最后这个黑锅只能是由质检部门来背。
我们公司有能力健全企业管理体制，“举一纲而万目张，失一机而万事毁”，不能用职能管理的手推职能管理的山。
工作要简化而不是简单化。
从质检部的许主管那里了解到，我们成品检验(oqc)的主要的工作流程如下：1，生产部的装置送检，这时候我们要检查生产流程单上的各项指标是否完成、合格，包括常温老化时间、高温老化时间；同时检查装置的外观，有无划痕、面膜是否正确、螺丝有否掉落等；2，对装置的功能进行检验，包括测量值和测量精度，保护功能和保护精度；每个数据都有其精度等级，必须要严格按照生产任务单上的要求来检测。
因为任何的偏差都会引起现场的误动作；3，检查说明书、检测报告是否正确，填写合格证。
由于公司生产的装置类型很多，往往会根据客户的需求对装置进行修改，这就会导致装置硬件和软件的变更，而从装置的外观是难以辨别的，这就要就我们根据生产任务单的图纸与说明书的图纸进行对照，检测报告亦然。
成品检验流程
成品检验流程一、目的通过对将要进入成品库的成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品进入成品库，严格控制不合格品出厂，并提供产品符合规定要求的检测记录。
二、使用范围本程序适用于本公司生产的各种成品的出货检验的要求和方法。
三、职责要求质检部：成品抽样与检验，不合格品的追踪与改善。
技术部：对不合格原因连同相关部门进行分析、整改。
生产部：送检及按质检要求及时返工。
成品仓：检验合格后点收并转存入库，依先进先出的原则作好产品的管理，依材料产品的要求做好仓储环境。
四、程序说明1．生产人员送检时，应随成品附上《生产通知单》一并送至试验区。
2.检验人员依据《生产记录单》核对产品的规格、型号等确认来料是《生产通知单》上的物品。
3．检验人员应依据工艺图纸及成品检验规范以及样品进行检验。
4．检验人员可依据成品不良状况适当调整抽样频率，加严抽样或减量抽样。
5．检验人员应将检验的结果记录在《检测记录单》内，且每月将记录单统计成报告对产品进行质量监控。
6.检验员应于一个工作日内完成成品检验作业，急件应立即处理。
7．检验员判定合格后，应在《生产记录单》签名并在《产品检验报告》上填写相应的检测数据，同时在成品外包装上贴上合格证。
8．检验员判定不合格时，需将成品连同《生产通知单》一并退回生产车间，由生产部安排返工。
9．成品急需入库时，由检验人员对成品进行选别，合格产品提前入库，不合格产品进行返工，报废品直接报废，并填写相应的《产品异常处理单》，仓库人员办理入库作业并填写《产品入库单》。
10．品质出现异常时，由质检部，技术部和生产部进行分析，制定整改方案。
11．经检验后判定为严重或主要缺点的重大不合格，生产部检讨并制定改正措施，以防再次发生。
12.成品报检时应先进行自检，对有明显缺陷不合格的成品和以次充好进行报检的，经检验人员确认后视为扰乱工作秩序则对负责人进行质量考核。
五、销售成品退回的检验：1.对于客户因各种原因退回的成品，由服务人员填写《销货退回申报单》，退回成品由仓管员归入成品待检区，通知质检员进行检验。
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1. 目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2. 适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3. QA检验流程/职责和工作要求
流 程 职 责 工作要求
相关文件
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流 程 职 责 工作要求
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首件检验
生产 生产 检验员 OQC组长 QE PIE/OQC组长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长/PQC组长/PIE OQC主管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检 《首件检
查表》
《OQC检
验报告》
《坏机分
析报告》
开 始
投产
检查结果
首件不合格
首件合格处
批量检验
抽检不合格
流 程 职 责 工作要求
相关文件
/记录
OQC组长 检验员 作业员 OQC组长/领班 QE/PIE OQC PIE 批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认 合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章， 记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围 生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签 客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货 客户、QE、PIE对机， OQC转发客户验货报告 工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》 计划安排返工，返工后再重新送检 客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格 生产线将合格产品入成品仓 送检单
客户验货
报告
《坏机分
析报告》
《返工报
告》
抽检合格处
客户产品
客户验货
入成品仓
客户验货
结束