生产效率提升的五大改善
生产效率提升的五大改善
但在制造类企业调查后发现几个惊人的数字： 1）加工费中的25%-40%是搬运费。（国内更高） 2）工程时间中的80%是搬运和停滞。 3）工厂发生事故的85%是因为搬运作业而引起的。
影响搬运的因素
1、车间布置 2、生产线布局 3、包装形态 4、生产孤岛 5、搬运工具 6、U型生产线
将生产线的平面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录， 目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏 间隙
正面分析
•
将生产线的正面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录， 目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏 间隙
改进的手法
1、作业单位相关表
A A B C D E F G B C D E F G
Safety
整顿 SEITON
修养 SHITSUKE
清洁 SEIKETSU
标准
Standard
清扫 SEISO
系统
System
1.系统化提升人的素养; 2.提升企业形象，增 强 顾客信任度; 3.提高效率 ，降低成本; 4.构筑工作（产品）品 质保证的基础 ; 5.减少各种浪费,减少场 地； 6.现场一目了然,物归原 位，创造安全的工作场 所； 7.工作场所宽敞明亮,通 道畅通，营造令人心情 愉快的工作环境;
x x
O x
1 0
3 4
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
提升生产力的五大工厂设备改进方法
提升生产力的五大工厂设备改进方法一、自动化设备更新换代在工厂生产过程中，自动化设备的更新换代是提升生产力的重要途径之一。
随着科技的不断发展，新一代自动化设备通常具有更高的效率、更低的能耗以及更稳定的生产能力。
因此，定期更新和升级生产线上的自动化设备可以有效提高工厂的生产效率和竞争力。
二、智能化生产调度系统的引入利用智能化生产调度系统可以帮助工厂更加合理地安排生产计划，提高生产线的利用率和生产效率。
这种系统可以根据订单量、设备运行情况和原材料储备情况等因素进行分析和优化，有效减少生产过程中的浪费和停工时间。
三、设备维护保养的规范化定期进行设备的维护保养工作是确保设备正常运行的关键。
规范化的设备维护保养工作可以延长设备的使用寿命，降低故障率，减少因设备故障导致的生产中断。
同时，通过对设备的定期检修和保养，还可以提高设备的稳定性和生产效率。
四、生产线流程优化通过对生产线流程的优化，可以减少生产过程中的瓶颈和堵塞，提高整个生产线的流畅性和效率。
优化生产线流程需要与设备改造和人员培训相结合，以确保生产过程的各个环节都能够顺畅衔接，避免不必要的等待和重复操作。
五、引入先进的生产管理技术引入先进的生产管理技术可以帮助工厂实现信息化管理，提高生产效率和管理水平。
通过使用生产管理软件、物联网技术和大数据分析等工具，可以实时监控生产过程、优化生产计划、提高生产线的运行效率，从而提升工厂的整体生产力。
综上所述，通过采取以上五大工厂设备改进方法，工厂可以有效提升生产力，提高产品质量，降低生产成本，提高竞争力，实现可持续发展。
希望各个企业能够认真对待工厂设备改进工作，持续提升工厂的生产力和核心竞争力。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产则是一种高效的生产方式，它可以使企业更快速地生产出更多的产品，提高生产效率，降低生产成本。
本文主要介绍精益生产的一些基本理念和模式，以及如何通过精益生产来改善生产效率。
精益生产的基本理念精益生产与传统的生产方式相比，最大的不同点在于它遵循了一些特定的生产原则，如以下3点：损失的最小化在精益生产中，每个环节都应该被认为是重要的，因此任何的延误、误差、过度生产或者等待都会被认定为损失。
精益生产的目标就是要消除这些损失或者将其降至最低。
价值流程的分析与优化另外一个核心的理念就是价值流程分析，包括整个产品生命周期中从设计、采购、生产到销售服务中所有的成本和价值点在内。
并根据具体情况进行优化。
文化的改进最后一个是文化改进。
精益生产并不仅仅是一套制度或者工具，它还需要组织文化、领导形式和沟通方式的相互配合，通过更灵活的管理方式和激励方式激励和调动员工的积极性。
精益生产方式的实现有着许多的工具和方法，包括五大原则、五个步骤、价值链的分析、标准化与流程再造等等。
精益生产的基本模式高效的生产方式，需要一个可以复制的有效模式，精益生产也不例外。
以下是我们可以复制的精益生产模式：快速换模如果生产线上要生产多种产品，快速换模就派上用场了。
设施和工具应该设置这样便于和迅速进行换模，以确保生产线的生产率持续高效。
卡拉设计具体指的是在制造产品之前，先进行产品设计的过程。
应该充分考虑产品的设计信息，如何使之更好的加工生产，卡拉设计不仅可以加速生产，还可以增强产品质量。
一次性流程一次性流程意味着批次生产中所有的生产工作在完成之前都应该一步到位。
这种生产方式毫无疑问有助于提高生产效率、降低工艺流程复杂程度，从而增强生产效力。
价值流分析深入分析生产过程中的价值流程，确定生产生命周期中的一切费用和价值点。
通过精益生产的方式，销售部门可以重新评估产品设计是否可以更加实用和经济？原材料回路原材料回路指的是对二次利润的回收，包括原材料、废品的回收等等，增加二次利润从而增加利润。
精益经营的五大目标
精益经营的五大目标全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：精益经营是一种管理理念和方法论，旨在通过持续改进和精简流程，实现效率提升、成本降低和质量提高。
在实践精益经营的过程中，通常可以设定一些目标来指导工作的方向，帮助组织达成更好的业绩。
以下是精益经营的五大目标：目标一：提升生产效率提升生产效率是精益经营的核心目标之一。
通过优化生产流程、减少浪费、提高设备利用率和人员效率，可以实现生产效率的提升。
采用精益生产方法，通过精确计划、标准化操作和持续改进，可以减少生产线上的等待时间和物料浪费，从而提高生产效率。
目标二：降低生产成本降低生产成本是企业追求利润最主要的途径之一。
精益经营通过消除浪费、优化供应链、精简库存等方法来降低生产成本。
通过精准的需求预测和供应链整合，可以降低库存和领料成本；通过持续改进生产流程和提高设备利用率，可以降低生产人工成本和能源消耗。
目标三：改善产品质量提高产品质量是企业竞争力的一个重要方面。
精益经营通过减少浪费和提高过程控制，可以有效地提高产品质量。
通过标准化作业流程、建立质量管理体系和加强员工培训，可以降低产品缺陷率和提高产品质量稳定性。
目标四：缩短交货周期缩短交货周期是企业提升客户满意度的关键。
精益经营通过减少等待时间、优化作业流程和提高供应链效率，可以缩短交货周期。
通过精确的生产计划、灵活的生产调度和高效的物流运作，可以缩短从下单到交货的时间，提升客户的交货体验。
目标五：培养团队合作文化团队合作文化是支撑精益经营成功实施的重要基础。
精益经营强调集体智慧和协作精神，鼓励员工积极参与改进和持续学习。
建立团队合作文化可以激发员工的创造力和团队合作意识，提高整体绩效和业务效益。
精益经营的五大目标分别是：提升生产效率、降低生产成本、改善产品质量、缩短交货周期和培养团队合作文化。
通过坚定地朝这些目标努力，组织可以实现更高效的运营、更低的成本、更好的产品质量、更快的交货速度和更加团结的团队文化，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出，取得长期成功和可持续发展。
精益管理的主要五大内容
精益管理的主要五大内容精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。
精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。
而精益管理的主要内容包括：减少浪费、准时化生产、自働化、“三现”主义以及持续改善五大方面。
1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在生产制造领域大家都很熟悉的典型七种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、工具错误、人才断层、信息缺失、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）准时化（JIT）生产：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。
均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。
生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。
生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。
节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。
解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。
后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。
按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。
解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。
3）自働化JIDOKA（简易自动化）：自働化JIDOKA就是通过及时将问题暴露的机制，如Andon（安东），防呆管理，标准化作业等准确而快速地将问题（包含品质的任何异常现象）解决在发生的“当下”。
同时，将人的容易出错的、无法承担的（如简单重复和繁重的）工作通过机器来替代，即省力化、省人化、少人化的过程。
生产效率提升的五大改善
建立和实施新的操作标准
SMED
– SMED即 Single Minute Exchange of Dies（单分换模） – 它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境
– SMED是一种持续改进生产准备的方法 —以达到尽可能 低的时间 (最终达到一触即可或无需生产准备)
况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。
能适应变化，随机应变，采 面对各工序的变化、增加等，尽可能
取灵活措施。
随机应变，充满柔性。
布置的基本形式
功能式 以机械为中心 布置
适用于生产种类多数量少的个别产品： 容易适应产品及其工序的变化。 车间对同一机械构成，易于指导和培训。 对机械故障、缺勤等容易处理。 搬运路径复杂，损耗多。 易出现停工待料、中途中断。
原则
原则4： 利用立体 空间原则
原则5： 安全满意 原则
原则6： 灵活机动 原则Biblioteka 原则内容 有效地利用立体空间
理由
在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一 定是狭窄放置。因此，把仓库设计成 网架式存储架，已达到高效地利用三 度空间。
布置得使工作人员即能安全 确保作业人员的安全和疲劳非常重要。
又能轻松作业。
材料的移动、旋转等会出现不安全状
x x x x 04
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离，并使之简化。 5、一般性原则
精益生产管理提升效率的四个重点措施
精益生产管理提升效率的四个重点措施公司在生产过程中通常都存在功率低、库存大等问题，精益生产即是秉着消除浪费的原则进行流程再造，提升生产功率，降低库存，去掉全部非增值环节，以下是精益生产管理改进办法。
1、减少在制品停滞时间据调查，很多企业产品在各工序上真实加工时刻之和，只占该批商品从第一个工序到最终一个工序实践所花时刻的10~20%，也就是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”：机台旁、暂时放置区、料架上等。
在制品呈现如此多时刻的阻滞，带来现场管理艰难、拉长制作周期，进而影响交货时刻。
在咨询辅导几个月后，很多公司管理人员说“古怪，设备根本就没有变化，怎么交货按时率大幅度提高了呢？”，即便设备产出能力没有改动，假如大幅度减少在制品阻滞时刻，让商品“活动起来”，让设备都在生产加工“现在真实需求加工的”商品，就如同消除河流旁边的蓄水池，把商品按真实需求的次序在各工序间非常平顺地流向最终的工序，就像从最终工序有一根绳在各工序间拉动相同。
当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后建立适宜的堆积站，而其他工序通过拉动或推进的方法，交货按时率就会大幅度提高。
2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序瓶颈工序制约着公司的产出能力，瓶颈上一个小时的丢掉便是悉数系统一个小时的丢掉，因为瓶颈工序间断一小时，是没有附加的生产才能来弥补的。
假设在瓶颈资源上节省一小时调整、准备、换模时间（简称换型时间），则将能增加一个小时的加工时间，相应地，悉数系统增加一个小时的产出。
多种类小批量是商场展开的趋势，减少换模、调整、准备时间，便是增加设备的有效运用，便是“拓展了”设备的产能。
一样类型的注塑机换模，一些优良的公司只需10分钟以内，而许多公司需求120分钟摆布，距离大到10倍以上。
而笔者对这些公司进行项目咨询教训时，发现许多管理人员总侧重本公司的设备不一样，当他看到用一样的设备时又说模具不一样。
一句话，老是侧重他人设备好，自身硬件条件差，这是十分可怕的管理思想。
精益生产的五大基本原则
精益生产的五大基本原则精益生产，或称精益制造，是一种以减少浪费和提高效率为目标的生产管理方法，于20世纪90年代由日本丰田汽车公司引入。
其基本原则是通过持续改进和流程优化来实现产品质量的提高、生产周期的缩短以及成本的降低。
以下是精益生产的五大基本原则。
1.价值流映射价值流映射是精益生产的核心原则之一、它的目的是分析和评估整个生产流程，从原材料采购到最终产品交付给客户的整个价值链，识别出其中的非价值性活动。
通过细化和分析价值流，企业能够定位出哪些步骤是浪费的，进而采取措施来消除或减少这些浪费，从而提高整体生产效率。
2.流程改善流程改善是精益生产的另一个核心原则。
它强调持续改进和不断优化生产流程，以提高效率和减少浪费。
这需要对每个生产流程进行仔细的观察和分析，找出其中的瓶颈和问题，然后制定改进措施并实施。
流程改善的方法包括标准化工作程序、制定并遵循生产规程、优化生产线布局、合理配置人员和设备等。
3.拉动生产拉动生产是精益生产的重要原则之一，意味着在满足实际需求之前不进行生产，以避免过量生产和库存过多的问题。
拉动生产的核心是建立基于订单的生产系统，按需生产，以减少库存和过剩。
企业应与供应链中的其他环节进行紧密合作，根据市场需求来安排生产计划，确保及时交付客户的订单。
4.全员参与全员参与是精益生产一个重要的原则。
它强调每个员工都是企业改进的推动者。
全员参与的核心是培养员工的意识和责任感，使他们参与到生产过程的改进中去。
为此，企业应提供员工培训、绩效激励和奖励机制，鼓励员工提出改进建议，并积极地实施和推广这些改进措施。
5.长期关系长期关系是精益生产的最后一个原则。
它强调与供应链中的每个环节建立稳定的长期关系，包括供应商、合作伙伴和客户。
这种长期关系能够增强合作伙伴的互信和相互间的合作，实现更高效的生产和供应。
总结起来，精益生产的五大基本原则包括价值流映射、流程改善、拉动生产、全员参与和长期关系。
这些原则的目标是通过减少浪费和提高效率来实现产品质量的提高、生产周期的缩短和成本的降低。
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理由
一旦五要素没有统一协调好，作业容 易产生割裂，会延长停滞时间，增加 搬运的次数。所以应在充分考虑五要 素的平衡基础上，进行布置。
配置时要使搬运距离、时间 移动距离越短、物料搬运所花费的费
最短。
用和时间就越短。
使工序没有堵塞，物流顺畅。 使物流不要出现倒流和交叉。设法使 物流象水一样从高处向低处那样顺畅。
精选课件
21
SMED
– SMED即 Single Minute Exchange of Dies（单分换模） – 它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境 – SMED是一种持续改进生产准备的方法 —以达到尽可能
A、物流的数量 B、物流的重量 C、物流的运输频繁程度
精选课件
11
搬运——企业理所当然的浪费
搬运是“前工序与后工序的连接”。故搬运 成了企业理所当然的必须工作。
但在制造类企业调查后发现几个惊人的数字： 1）加工费中的25%-40%是搬运费。（国内更高） 2）工程时间中的80%是搬运和停滞。 3）工厂发生事故的85%是因为搬运作业而引起的。
5
工作单元的柔性设计
传统
优化
1
2
3
4
精选课件
6
平面分析
将生产线的平面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记 录，目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
精选课件
7
正面分析
•
将生产线的正面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记
录，目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
精选课件
2
原则
原则4： 利用立体 空间原则
原则5： 安全满意 原则
原则6： 灵活机动 原则
原则内容 有效地利用立体空间
理由
在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一 定是狭窄放置。因此，把仓库设计成 网架式存储架，已达到高效地利用三 度空间。
布置得使工作人员即能安全 确保作业人员的安全和疲劳非常重要。
又能轻松作业。
材料的移动、旋转等会出现不安全状
况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。
能适应变化，随机应变，采 面对各工序的变化、增加等，尽可能
取灵活措施。
随机应变，充满柔性。
精选课件
3
布置的基本形式
功能式 以机械为中心 布置
适用于生产种类多数量少的个别产品： 容易适应产品及其工序的变化。 车间对同一机械构成，易于指导和培训。 对机械故障、缺勤等容易处理。 搬运路径复杂，损耗多。 易出现停工待料、中途中断。
混
适合于数量多、重复的流水生产线
合
搬运距离短。
式 布
流程式 以物流为中心 布置
工序间中途中断、停工待料少。 生产效率高。 难以适应产品的变化。
置
受流水线中断的影响大。
固定式 以产品为中心 布置
适应于钢架、钣金、大型机械组装： （必须有组装和装卸设备） 具备灵活性，容易适应变化。 把产品固定，作业人员移动。 对产品的爱护（质量意识）意识提高。 改进作业方法等的余地很大。
重要性
5 4 4 5
A方案
B方案
C方案
研究每项15-20项左右细节 1-5点依次的重要性
精选课件
17
TPM——企业竞争绕不开的话题
• 商场如战场 • 战争演绎未来战争需求
精选课件
18
由此……
TPM
从 上 到 下
全公司共同撑起
从直接部门到间接部门
精选课件
19
设备管理的要点
1.可动率和稼动率 2.追求100%的可动率 3.自主保养---谁使用，谁保养
精选课件
20
快速切换的8大步骤
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 8
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作
把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想
建立和实施新的操作标准
精选课件
4
产 量 流水线型
P-Q分析
产品-产量与设备布置的关系
成组型
机群型
产品固定型
产产产 品品品 ABC
种类：少 产量：大
产产产 品 品 品 。。。。 MN O
种类：多 产量：中
产产产 品 品 品 。。。。。。 QR S
种类：多 产量：少
产 产 产 种类 品品品 XYZ
种类：少 产量：很少
精选课件
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
精选课件
15
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离，并使之简化。 5、一般性原则
A、减轻疲劳度原则（疲劳原则） B、作业简单化原则（简单化原则） C、节约型原则（成本效率原则） D、提高搬运速度（速度原则） E、有效使用面积、空间（空间原则） F、小心轻放（保护货物原则）
精选课件
12
影响搬运的因素
1、车间布置 2、生产线布局 3、包装形态 4、生产孤岛 5、搬运工具 6、U型生产线
精选课件
13
搬运活性系数
状态
说明
散乱放置在地板、台架上
处置时所费的工人
收扶抬移 集起高动
耗活 费性 人系 工数
O O O O 40
用集装箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在
一起
x O O O 31
精选课件
16
详细布置分析
布置形式基本确定后，接着决定详细配置。研究布置时， 可使用缩小比例模型。然后，对其布线、安设管道、搬出废品等 进行研究。当然，还要考虑通风换气、采光、取暖设备等。然后 对方案进行评估。
性能评价表
评价项目
1、流程是否顺畅 2、物料搬运是否良好 3、是否有灵活机动性 4、作业环境是否良好 …
生产效率提升的五大改善
1、生产布置 2、布置分析和改善 3、搬运分析和原则 4、设备改善 5、现场5S管理
精选课件
1
布置(LAY OUT)原则
原则
原则1： 统一原则
原则2： 最短距离 原则 原则3： 物流顺畅 原则
原则内容
把工序五要素 “人”“机”“物”“法” “信息”有机统一起来，并 充分保持平衡。
放置在平板架上、滑动枕木、枕木上，
以便随时能举起
x x O O 22
放置在推车上
x x x O 13
放置在移动的传送带上或斜槽上
x x x x 04
精选课件
14
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
精选课件
8
改进的手法
1、作业单位相关表
AB CD E F G
符号
密切程度
A
U 非常重要
B
V 重要
C
X 一般
D
E
Y 不重要
F
Z 完全没有必要
G
根据密切程度，标准UVXYZ，然后看其中的数量来 决定布置方式。
精选课件
9
根据以下工艺做
E
G
I
123 456
C
F
H
D
789
精选课件
10
物流与作业单位相关图