铸钢件的加工制作(精)
铸钢件生产工艺流程 PPT
一.铸钢件生产工艺流程图
二.前道生产各工艺 1.造型和制芯 （1）任务（内容） 制备形成铸件的模型。 （2）重要性（地位）是砂型铸造生产的主要或者说是基本工序，往往以
该道工序来衡量/计算铸造生产能力、劳动生产率（效率）、生产技术 的先进性。 （3）支持配合的工序 A.模型 模型对铸件的尺寸精度起决定性的影响； 模型直接影响着整个铸造厂的操作方法，生产效率； 模型的生产管理； 有关模型的技术标准； 可以说模型影响着整个铸造厂（车间）的生产。
65%以上，锆英粉的特点是耐火度高，化学稳定性好，高温下热膨胀系
数小，能有效地防粘砂、冲砂、夹砂等缺陷，涂料中有一些挥发物，高
温下有较大的发气量，会带来铸件的皮下气孔，因此刷涂料后要烘干，
过高的烘烤温度有损于醇基涂料中的粘结剂，削弱了涂料层，要避免
（一般控制在200°C以下）。涂料中有一定量的醇类物质，在使用过程
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2.烘烤和上涂料
（1）任务（目的） 对制备好的砂型和砂芯烘烤，上涂料，防止铸件出现气 孔，防止粘砂、冲刷，提高铸件表面光洁度。
（2）重要性 对提高铸件表面光洁度，防止粘砂、冲砂，防止气孔起很大 的甚至是决定性的作用。
（3）涂料 我公司用锆英粉醇基涂料，涂料的基本组成(骨料）是锆英粉，
化学结构式是ZrO2·SiO2, ZrO2含量越高越好，铸钢生产要求含ZrO2
中因醇类物质的挥发涂料变粘度，影响涂刷，用工业无水酒精稀释。刷
涂料时要避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造
成铸件气孔。
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3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内
冷铁和芯撑。 （2）重要性 是制备铸件模型的最后一道工序，决定铸件尺寸，形状，铸件
铸钢件生产工序作业指导书
铸钢件生产工序作业指导书1. 介绍本文档旨在提供铸钢件生产工序的详细作业指导。
通过本指导书，操作人员可以了解铸钢件生产工序的相关要求，正确执行工序，确保生产的安全性和质量。
2. 工序流程2.1 前期准备在执行铸钢件生产工序之前，需要进行一些前期准备工作，包括： - 准备所需的铸造模具和其他加工辅助工具； - 检查模具是否完好，如有损坏需要及时修复或更换； - 准备所需的原材料，确保其质量符合要求； - 确认所需的铸钢件的规格和要求； - 确定所需的工艺参数和工序顺序； - 检查相关设备和机器的正常运行状态。
2.2 模具准备在进行铸钢件生产工序之前，需要先准备好铸造模具。
模具准备的具体步骤如下： - 清洁模具，确保其表面干净无杂质； - 涂敷模具专用的防粘涂料，以防止铸钢料粘在模具上； - 安装模具，在安装过程中应注意模具的定位和固定，确保模具的稳定； - 检查模具是否完整，并进行调整和修复。
2.3 铸钢件生产铸钢件生产的具体步骤如下：- 准备合适的熔炉和熔炼设备，确保其正常运行；- 将合适的原材料投入熔炉中，并控制熔炼温度和熔炼时间； - 对熔炼后的钢液进行脱氧、脱硫等后处理工序； - 将熔炼后的钢液倒入铸造模具中，注意倒注速度和倒注姿态； - 等待铸造模具中的钢液冷却凝固成型； - 将铸造模具拆卸，取出冷却凝固的铸钢件； - 进行必要的后处理工序，如修整、砂磨等； - 对铸钢件进行质量检查，并记录相关数据。
2.4 仪器设备的操作与维护在铸钢件生产工序中，操作人员需要根据工艺要求正确使用和操作各种仪器设备。
操作人员需要掌握以下几点： - 熔炼设备的正确使用和控制参数的调整； - 模具的正确安装和拆卸方法； - 后处理设备的正确使用，如修整工具、砂磨设备等；- 工艺参数的调整和记录； - 设备的日常维护和保养。
3. 安全事项在进行铸钢件生产工序时，操作人员需要牢记以下安全事项： - 穿戴个人防护装备，如安全帽、安全鞋等； - 操作人员必须经过相关培训，并获得相关证书； -操作人员必须严格按照工艺要求执行工序； - 遵守操作规程，严禁违章操作； - 注意设备的运行状态，如有异常及时报告； - 注意操作环境的清洁和整洁，确保操作安全； - 注意铸造模具的高温，使用隔热手套进行操作。
铸钢件生产工艺流程
铸钢件生产工艺流程
朋友！今天跟您唠唠铸钢件生产这档子事儿。
咱先说说这铸钢件生产啊，那可真是个技术活！我刚入行的时候，哇，简直一头雾水，啥都不懂！
先说这原材料准备吧，就跟做饭得先买菜似的。
咱得选好钢料，这可不能马虎，要是选差了，后面全白搭！我记得有一次，我好像选错了料，唉，那批货可砸手里啦！不过吃一堑长一智，从那以后我可学精了。
然后就是熔炼环节，那炉子一开，呼呼的火，温度高得吓人！这时候可得盯紧喽，不然一不小心就容易出岔子。
造型这步也重要得很呐！我跟您说，有一回我们造型的时候，那模具出了点问题，可把我们急坏了！
浇注的时候，那钢水哗哗地流，就跟瀑布似的，可壮观啦！不过这时候可不能光顾着看，得注意控制速度和温度。
说到这，我突然想起个事儿，之前有个同行，浇注的时候没弄好，结果铸出来的钢件全是次品，损失惨重啊！
铸完了还没完，后面还有清理、热处理啥的。
这清理就跟给人洗澡似的，得把脏东西都弄干净。
热处理呢，就好比给钢件“健身”，让它更结实耐用。
我在这行干了 20 多年啦，中间犯过不少错，也学到了不少东西。
这工艺啊，也是不断在进步，以前觉得难的，现在可能都不算啥了。
就像现在流行的那些新技术，我有时候都还搞不太明白呢，还得继续学习。
不知道您听我这么一说，心里有没有点谱啦？要是您有啥想法，赶紧跟我交流交流！我这又扯远啦，反正大概就是这么个流程，您自个儿琢磨琢磨！。
大型铸钢件的生产流程
大型铸钢件的生产流程一、原材料准备大型铸钢件的生产流程首先需要准备合适的原材料，一般采用高质量的铸造钢材作为基础材料。
这些原材料需要经过严格的检验和筛选，确保其质量符合要求。
二、模具制造接下来，根据大型铸钢件的设计图纸，制造适用于铸造的模具。
模具的制造需要考虑到铸件的形状、尺寸和结构特点，同时还要保证模具的材质和加工工艺能够满足铸造的需求。
三、熔炼和浇注在模具制造完成后，进行熔炼和浇注工艺。
首先，将预先准备好的铸造钢材放入炉内进行熔炼，通过高温加热使其达到熔点。
然后，将熔化的钢液倒入模具中，待其冷却凝固后，得到初步成型的铸钢件。
四、去除模具和修整当铸钢件冷却后，需要将模具从铸钢件上移除。
这一步骤通常需要使用专门的工具和设备，以确保模具的完整性和铸钢件的表面质量。
同时，还需要对铸钢件进行修整，去除可能存在的毛刺、气孔和缺陷，使其达到设计要求。
五、热处理和机械加工铸钢件经过修整后，需要进行热处理和机械加工。
热处理的目的是改变铸钢件的组织结构和性能，提高其硬度和强度。
机械加工则是根据铸钢件的具体要求，进行切削、钻孔、铣削等工艺，使其达到精密加工的要求。
六、表面处理为了提高铸钢件的外观质量和耐腐蚀性能，需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷砂、喷涂、电镀等，通过这些方法可以使铸钢件表面光滑、均匀，并且具有一定的防腐蚀能力。
七、质量检验在大型铸钢件的生产流程中，质量检验是非常重要的环节。
通过对铸钢件的尺寸、外观、物理性能等方面进行严格检测，确保其质量符合设计要求和客户需求。
常用的检验方法包括超声波检测、磁粉检测、硬度测试等。
八、包装和运输对已经通过质量检验的铸钢件进行包装和运输。
为了防止铸钢件在运输过程中受到损坏，通常会采用合适的包装材料进行包装，同时选择合适的运输方式和工具，确保铸钢件安全到达目的地。
总结大型铸钢件的生产流程包括原材料准备、模具制造、熔炼和浇注、去除模具和修整、热处理和机械加工、表面处理、质量检验以及包装和运输等环节。
铸钢件基本知识-2012.11.15
结合中冶京诚(营口)装备制造基地铸钢件的生产情况和邯郸3500矫直机合作制造项目中机架的检验过程，我了解了铸钢件的制造流程及设计、检验要求。
下面将相关知识与大家分享。
1铸钢件制造流程铸造加工方法属于成型加工方法。
铸造时将各种成分的液态钢水(铁水或有色金属溶液)经过铸模充填，冷却成型具有工艺要求性能、几何形状和接近最终尺寸的零件。
铸钢件的一般制造流程为：铸造工艺—模型—砂型(同时进行炼钢)—浇铸—一次清理(落砂、割冒口)—热处理—二次清理(除氧化铁皮等)—划线(有缺陷修补)—粗加工探伤—精整。
1.1铸造工艺与其它零件制造类似，拿到铸件图纸后，技术人员首先要根据图纸，制定铸造工艺。
编制铸造工艺时，要结合图纸(仔细研究铸件的技术条件和质量要求)，主要考虑一下几个方面：(1)适当简化铸件，一些能用机加工方法获得的小孔、小沟槽、小肩胛等尽量不铸出；(2)确定浇铸位置；(3)考虑铸钢材料的收缩、变形等，确定合理的加工余量、铸造圆角、拔模斜度等；(4)考虑铸件结构及材料流动性，确定水口的数目及分布；冒口的位置、大小和数量；准确计算钢水重量；确定钢包数目及浇铸次序；(5)根据铸件自身结构特征，设置铸件内、外冷铁；(6)编制热处理工艺等。
1.2模型完成铸造工艺后，结合图纸和工艺要求制作模型。
木型是模型的一种，适用于单件小批量生产，营口铸造厂目前主要采用木型制作砂型。
木型的质量直接关系到砂型及铸件的质量。
一般一套优质的木型可以铸造几十件、甚至上百件砂型。
铸造批量越大，折合到单件上的模具成本也就越低。
对于一些批量较大的生产，也有厂家将组合式模块技术应用在木模组合中，大大提高了生产效率；有的铸造厂家为降低成本，也可以采用泡沫模型替代木型，称为实型铸造；有些批量比较大的铸件，还选用塑料、铝合金、铸铁等材料作为模具；航空、家电领域也有采用蜡模铸造，直接铸出形状复杂、表面质量好、无需加工的成品零件。
图1.1木模型1.3砂型木型制作好之后，就可以用木型制作砂型。
铸钢件生产工艺流程
件的形状和尺寸。
※（型1）砂（任对务生2产打）成开重本浇的注要影后响的性很铸（大型，，地有取些出位砂铸种）件占，是成打本碎砂的已比型浇例注铸很后大的造。铸生型，产取出的铸主件。要或者说是基本工序，往往以 （（14） ）任设务备该：去热除道处热理工处炉理序，时冷生来却成水衡的池氧量。化皮/计算铸造生产能力、劳动生产率（效率）、生产技术
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三. 后道工序 1.开箱落砂 （1）任务 打开浇注后的铸型，取出铸件，打碎已浇注后的铸型，取出
铸件。是后道工序的第一步，是砂再生处理的第一步； （2）重要性 （注意事项） 及时开箱，保证砂箱的流转，浇出来的铸件
及时进入下道工序，防止铸件出现裂纹和震坏。 2.清砂 （1）任务 将铸件表面、内腔残留的型砂清除掉，去除芯骨和铸件表面的
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2.烘烤和上涂料
（1）任务（目的） 对制备好的砂型和砂芯烘烤，上涂料，防止铸件出现气 孔，防止粘砂、冲刷，提高铸件表面光洁度。
（2）重要性 对提高铸件表面光洁度，防止粘砂、冲砂，防止气孔起很大 的甚至是决定性的作用。
（3）涂料 我公司用锆英粉醇基涂料，涂料的基本组成(骨料）是锆英粉，
化学结构式是ZrO2·SiO2, ZrO2含量越高越好，铸钢生产要求含ZrO2
中因醇类物质的挥发涂料变粘度，影响涂刷，用工业无水酒精稀释。刷
涂料时要避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造
成铸件气孔。
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3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内
铸钢件生产工艺要求及质量标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口（1）冒口设置基本原则：1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
铸钢件制造方式
铸钢件制造方式
铸钢件的制造方式主要包括以下几个步骤。
1.炼钢：首先需要将原材料（如铁、钢、合金等）进行炼制，得到所需的钢水。
2.浇注：将炼制好的钢水倒入预先准备好的模具中，这个阶段需要保证浇注温度、浇注速度和浇注深度等参数的合理控制，以确保铸件的质量和精度。
3.冷却：钢水在模具中逐渐冷却，凝固成形，形成铸钢件的毛坯。
4.清理：将铸钢件从模具中取出，去除浇注系统、打磨去毛刺、清理缺陷等，使铸钢件表面光洁，形状符合要求。
5.检查：对铸钢件进行尺寸、形状、重量、表面质量等方面的检查，确保铸件的质量达到标准要求。
6.热处理：对铸钢件进行热处理，如退火、正火、回火等，以改善铸件的机械性能和加工性能。
7.机械加工：根据需要，对铸钢件进行车、铣、刨、磨等机械加工，使其达到设计要求的精度和表面质量。
8.涂装：对铸钢件进行防腐、防锈处理，如涂刷防锈漆、喷涂防腐涂料等，以延长铸件的使用寿命。
以上就是铸钢件的制造方式，其中涉及到很多细节和工艺参数，需要严格控制，以保证铸件的质量。
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• 3.2.4.4铸钢生产 设备和工艺流程 • 1、铸钢件生产 设备 • 铸钢件生产设备
• 4）检查型板是否平整，清除平板上所有浮砂、杂物。再 次检查模具是否损坏，定位是否松动、齐全，发现问题 及时解决。
5）混砂 原砂必须干燥，可添加适量重油或木屑，泥芯砂 添加适量溃散剂,水玻璃加放量为5～8%，面砂混制方法为 新砂+水玻璃湿混3～5min出砂，随混随用。 6）安放模样和砂箱,按工艺方案,将下模放置在清洁的底平 板上的规定位置,套上下砂箱,使其间有规定预留吃砂量,并 预留横浇道位置，在直浇道与横浇道连接处放置耐火砖后， 放置砂箱（底箱），放好定位销座，并在指定位置设置铁 钩。 7）填砂,在下模的表面填上面砂,注意面砂舂实后，厚度应 ≥100mm，每次填砂手工应≤100mm/次，风动捣固器填 砂应≤200～250mm/次。进行舂砂，舂砂先沿砂箱边缘、 模具周围舂实，以舂砂完毕，刮去多余型砂，扎透气眼， 并吹CO2硬化（20～60s）。
8）将底箱翻转，放置在预定位置（该位置地面应有一层 松、软、平坦的砂泥，并开排气槽），将上模放置下模 上，使上、下模定位准确，放上定位销和上箱定位座， 并按工艺图放置直、横、内浇道，放上上砂箱、冒口、 铁钩，然后填砂进行舂砂。 9）修型 对开箱起模后砂型损坏的地方，先涂上一层水 玻璃，然后用面砂进行修补烘干，补后的型砂要牢固， 尺寸准确，表面平整、光滑、局部松软部位用刮刀挖深, 划毛，重新修补且根据实际情况，插钉加强,尖角、棱角 必须倒成圆角。 10）进行修整，并按规定测量主要尺寸，并填写检验记 录。 11）芯盒必须摆放到平板上,将木楔楔紧,再舂砂、刮平、 硬化.
• 3）氧化期 （1）脱P：抓紧在熔化末期和氧化初期脱P，并及时放
掉高P炉渣防止发生“返磷”。
（2）脱C：在钢液温度达到1560℃，进行吹氧操作， 含C量按下线控制为0.15 （3）氧化末期温度控制，比出钢温度高20～30℃（～ 1620+20～30）。
（4）除渣 当C、P含量和温度达到要求时，快速除渣。
项目2 钢管桁架的加工与制作
• 2、合金铸钢 • 根据合金元素总量的多少，合金铸钢可分为低合金钢和高 合金钢大类。 • 1）低合金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。 如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来 制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等零件，而 ZG40Cr1来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力零件。 • 2）高合金铸钢，具有耐磨、耐热或耐腐蚀等特殊性能。 如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要用于制造在干 磨擦工作条件下使用的零件，如挖掘机的抓斗前壁和抓斗 齿、拖拉机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和 铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐蚀性很高， 主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的零件。
3.2.4.1铸钢的铸造工艺特点 铸钢的机械性能比铸铁高， 但其铸造性能却比铸铁差。因为 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、 钢水的流动性差、收缩大，其体 收缩率为10～14%，线收缩为 1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇 不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹 及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁 复杂的工艺措施：
1、 由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不 足,铸钢件的壁厚不能小于8mm； 浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大； 采用干铸型或热铸型； 适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃ ，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时 间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶 粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、 薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温 度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出 100℃左右。
• 2）熔化期
• （1）钢液熔池形成后，分批加石灰造渣，其总量为料量
的1～2%； • （2）熔化末期，分批加入小批矿石，加速脱P，加入量为 炉料1～2%。 • （3）炉料化清后，取样分析C、P、Mn、Cr，取样时， 在熔池中心舀取（取样用具清理干净后舀取）。如含P过 高时,可放渣,扒渣,出渣后随即添加硅和氟石造新渣.
（a）正常位置
（b）背面（内衬四氟乙烯板润滑）
（c）张弦结构与支座连接铸钢件
（d）交叉节点示意图
（e）人字柱上铸钢铰支座
（f）人字柱下铸钢铰支座 （g）铸钢铰支座
低碳钢ZG15的熔点较高、铸造性能差，仅用于制造 电机零件或渗碳零件；
中碳钢ZG25～ZG45，具有高于各类铸铁的综合性能， 即强度高、有优良的塑性和韧性，因此适于制造形状 复杂、强度和韧性要求高的零件，如火车车轮、锻锤 机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用 最多的一类； 高碳钢ZG55的熔点低，其铸造性能较中碳钢的好， 但其塑性和韧性较差，仅用于制造少数的耐磨件。
• 5、造型要点 • 1）造型前所有造型工必须熟悉图纸工艺，掌握其产品结 构特点和具体操作要领。 • 2）造型前各组组长必须检查木模是否齐全，是否紧固安 全，各主要尺寸、外表粗糙度符合要求，并做好记录， 留存备查. • 3）造型过程中，各质量检验员必须定时抽查制作质量， 原则上每班≧4次，并将抽查情况进行记录。
• 6、冶炼浇注操作要点 1）准备阶段（修补炉衬、配料及装料） （1）检查电炉液压、电控、机械、锁紧、夹持、冷却等 系统装置是否正常，炉体、炉盖是否完好。 （2）检查行车、空压机、水泵是否正常。 （3）做好各种应急措施的准备。 （4）修补炉衬按HQA/QTJ02—2002规定执行。 （5）配料 炉料比例，尽量使用低碳钢板料； ①配碳 氧化脱碳量为0.35～0.4%,(新炉第一炉的脱碳量应 在0.5%以上，中修炉的第一炉的脱碳量应在0.45%以上)； ②控制含P、S量，P、S含量尽量低； ③控制残留元素含量特别是Cr、Ni、Cu； ④装料：先在炉底铺上2%的石灰炉料，再按常规装料， 加料次数≤3。
• 2）清砂严禁碰毛、撞伤产品，清除铸件表面全部的型砂 和芯砂。 • 3）割浇冒口，采取＞200℃热割法，一次性割好，割后 保温。 • 4）磨削、焊补：除机加工面外，冒口浇口处，磨削后， 几何尺寸、形状，位置公差必须符合图样要求，焊前先进 行认真检查，凡达不到图样尺寸，位置、形状、表面粗糙 度要求的，都必须按焊补工艺进行焊补、打磨。 • 8、焊补。 • 9、热处理，采用调质处理。 • 10、检测内容
• 12）上涂料，使用前充分搅拌，滚刷要均匀，表干修磨后 再上一次，并烘干（烘干时间比常规产品稍长一点），第 一次涂料要浓，第二次涂料要稀，烘干后如出现返潮必须 进行二次烘干。 • 13）合型 将修正烘干好的各泥芯按预定位置装配好，并
认真检测,清除型腔内杂物，浮砂等。
• 14）在确认无误后进行合箱。 • 15）检查无误后，紧好压紧螺栓。 • 16）合箱后应在≤4h内浇铸结束.
主要有电弧炉、
铸 造工艺流程
• 3、铸造工艺说明 • 1）优化铸件设计，确定合理的铸件壁厚及内、外部结构， 为稳定生产出满足用户使用要求的铸件提供保障。 • 2）确定合理的铸件浇注位置，对大件采用阶梯式浇注系 统及保温冒口，实现铸件的顺序凝固，确保铸件内部组织 致密，无疏松缺陷。 • 3）采用底注塞杆浇包，保障浇入铸型的钢水质量及防止 夹渣缺陷。 • 4）将大块泥芯适当分割，方便制芯，采用专用卡板保证 配型准确。 • 5）在芯骨上缠绕草绳，并在芯砂中增加附加物，提高芯 砂退让性。减少铸件收缩阻力，降低铸造应力，防止生产 裂纹。
6）采用整体实样选择合适的木模结构，采用三维建模技 术，获取模具关键尺寸，保证模具尺寸的正确性，从而 保障铸件尺寸精度。 7）严格控制铸型表面质量，从而提高铸件表面质量。 8）对于大型铸件适当加粗石英砂的粒度，采用优质涂料， 提高铸型耐火度，防止产生粘砂缺陷。 9）选用优质炉料，严格按照工艺规格冶炼，控制有害残 留元素含量，采用脱P、脱S剂，降低P、S含量，保证铸 件化学成分。 10）适时浇注，采用低温快浇，补浇冒口工艺，提高铸 件内部质量。 11）控制开箱时间，按工艺规程气割冒口及时进行热处 理清除铸造应力，防止产生裂纹，稳定铸件组织。
高层钢结构工程施工
铸钢件的加工制作
授课教师：刘菁菁
铸钢件的加工制作
• 3.2.4铸钢件的制作工艺和要求 • 对于强度、塑性和韧性要求更高的管桁架支座节点、张 弦钢结构节点、较多根杆件汇交的节点和异形钢结构的 节点采用铸钢件）。 • 按照化学成分铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。 其中以碳素铸钢应用最广，占铸钢总产量的80%以上。
• 5）浇注 • （1）盛钢桶烘烤 • 烘烤时间：新砌盛钢桶≥24h；正常使用盛钢桶，烘烤时 间1～2h，烘烤时注意调整火力，原则是火力由小逐渐增
大，要防止急火把耐火砖烤裂，出钢前要求，盛钢桶内衬 烘烤至700℃以上呈红色或暗红色。
• （2）浇注温度及浇注时间按照工艺卡片要求。
• （3）浇注操作要点：
• （6）调整化学成份 当C、P、S符合要求时，按化学成份要求，根据光谱检 测结果加入合金元素。 • （7）终脱氧 当化学成份符合要求（光谱分析），并达到出钢温度， 加入铝进行最终脱氧。 • （8）出钢 出钢前先将堵在出钢口的材料掏出，清理出钢口及 出钢槽，各种准备工作做好，吊盛钢桶，然后由专人倾 炉出钢，出钢时要求钢液流柱要粗，不能散流而且要使 钢液与炉渣一起出到盛钢桶中（即所谓“大口出钢、钢 渣混出”）钢水全部倾出后，要在钢水表面上盖上一层 保温材料，钢液在盛钢桶中，镇静5min以后开始浇注。
• 4、对于铸钢节点作下列说明
• 1）模样要求：采用烘干的红松制作，整体实模，芯壳为 拆开式。 • 冒口采用Ф 500×h600标准保温冒口套，8件。 • 2）型砂：铸型和泥芯均采用水玻璃石英砂，二氧化碳硬 化，泥芯砂添加溃散剂，型腔表面涂锆英粉涂料二遍，用 煤油喷枪辅助烘干。 • 3）双炉熔炼双包过桥浇注，采用低温快浇，浇到明冒口 1/2高度后，改为依次补充明冒口2～3次。浇到规定高度 覆盖碳粉等保温。