原材料不合格处理流程-写
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
不合格材料处理方案
不合格材料处理方案1. 背景介绍在生产及质量管理过程中，不可避免地会出现不合格材料的情况。
不合格材料对于企业的生产进程和产品质量都会产生不良的影响。
因此，制定一套科学合理的不合格材料处理方案是至关重要的。
2. 目标本文档的目标是提供一套有效的不合格材料处理方案，以确保不合格材料可以得到及时和正确的处理，最大限度地减少对生产和质量的负面影响。
3. 不合格材料的定义不合格材料是指与所需规范、标准或要求不符的原材料、半成品或最终产品。
不合格材料可能存在以下几种情况：尺寸不符合要求、外观有缺陷、功能不能满足需求等。
4. 不合格材料的来源和发现不合格材料的来源多种多样，可能是供应商提供的原材料存在质量问题，也可能是生产过程中产生的不良品。
不合格材料通常通过以下方式发现：•工序检验：在生产过程中进行的检验，如尺寸检查、外观检查等。
•末端检验：对最终产品进行的全面检验。
•客户投诉：客户可能发现产品存在问题并提出投诉。
5. 不合格材料处理流程不合格材料的处理需要经过一系列的流程，以确保不合格材料得到妥善处理，并避免再次出现相同问题。
以下是一套典型的不合格材料处理流程：5.1 不合格材料的标识和隔离一旦发现不合格材料，必须立即对其进行标识，并将其隔离，以防止误用和混淆。
不合格材料标识的要求如下：•清晰可见：标识必须清晰可见，以便操作人员能够轻松地识别。
•耐久性：标识必须具有耐久性，以防止在运输过程中损坏或褪色。
•标识内容：标识必须包含不合格材料的类型、数量、发现日期和责任人等信息。
5.2 原因分析和纠正措施对于每个不合格材料，必须进行原因分析，并采取相应的纠正措施，以避免再次发生类似问题。
原因分析可以采用以下工具和方法：•5W1H分析法：通过提出何时、何地、何人、何物、何等、如何等问题，找出造成不合格材料的根本原因。
•5Why分析法：通过连续提问“为什么”来深入剖析导致不合格材料的原因。
•根本原因分析：采用鱼骨图等工具，找出问题的根本原因。
原材料不合格处理流程
步骤
1 根据检验标准判定此批材料是否合格，并填写 相应的检验记录
2 对于不合格材料PMC部评审，如果PMC部决定此 批材料拒收或有协力商挑选，则不需要其他部 门人员评审；如果材料需要由车间进行挑选， 则需要PMC、工程、生产、品质共同评审，此时 工程部需要提供材料挑选的方案；如果材料需 要特采使用还需要研发、总经办评审
纠正措施验证无效的需重新制定纠正措施，再
验证，如果多次改良跟踪验证结果均无效，需
对协力商提出警告或取消协力商资格。
按总经理指示处理 材料
IQC跟踪改善结构 记录8D改善行动报
告 YES
结束
材料特采使用 NO
要求供应商提供8D改善 行动报告
NO
对于不合格品的处理：
3 ※ 对于挑选使用的产品，挑选合格后投入生产
使用 ※对于不能特采，放入仓库不合格区隔
离，仓库管理员将不良品回协力商，IQC发出
8D改善行动报告需求，要求协力商提供改善措
施。
※对于协力商改善后的产
品，IQC及FQC需对改善效果进行跟踪，对于纠
正措施有效的，IQC记录其纠正措施报告，对于
仓库
不合格材料入仓 库不合格品区隔
离
仓库管理员将不 良品退回协力商
来料不合格处理流程
IQC
研发部
开始
PMC部
材料是否合格 NO
将不合格材料隔离
材料拒收？
工程部 FQC、OQC 生产部
总经办
YES 投入生产
验退通知单
对挑选后材料重新 检验
材料协力商 NO 挑选后使用
挑选后投入生 产
材料由车间挑选，工程提供方案
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
原料不良处理流程完善
不合格原材料处理流程的完善在企业生产过程中，确保使用合格原材料是保障产品质量的关键环节。
对于不合格原材料，为了及时有效地处理，需要建立清晰的流程和责任分工。
以下是对不合格原材料处理流程的完善：
1. 原材料收货阶段：
A. 核对送货单：
负责人：刘平
在原材料收货阶段，由负责人刘平根据采购单核对送货单，确保名称、型号、数量等信息与采购单相符。
2. 原材料检验阶段：
B1: 检验合格：
若原材料检验合格，执行以下步骤：
操作：贴上“合格标签”和“月份色标”。
责任人：检验人员。
B2: 检验不合格：
若原材料检验不合格，执行以下步骤：
操作：贴上“不合格标签”并填写相应信息，填写“原材料进厂检验入库单”。
责任人：检验人员。
限制：未贴上“合格标签”和“月份色标”的原材料禁止入库。
3. 不良原材料处理阶段：
C1: 不良材料反馈给采购：
操作：库房主管将不良材料图片、不良材料、批号、数量信息反馈给采购。
责任人：库房主管。
4. 供应商反馈与跟踪阶段：
D1: 采购将不良信息反馈给供应商：
操作：采购将不良信息及处理意见反馈给相关供应商。
责任人：采购人员。
D2: 库房主管跟踪处理结果：
操作：库房主管负责跟踪原材料的处理结果，确保不良原材料在发现不良后的一个月内得到妥善处理。
责任人：库房主管。
以上流程的完善有助于提高对不良原材料的处理效率，确保相关人员及时了解和反馈不良情况。
同时，通过及时的信息反馈和供应商合作，能够更好地预防不良原材料的再次发生，维护产品质量和企业声誉。
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程汇总第一篇：原材料不合格品处理流程汇总原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1)来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品。
特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。
不合格食材退换货方案
不合格食材退换货方案1. 背景为了确保食品的质量和安全，我们公司对于不合格食材采取严格的管理措施。
本方案旨在规定不合格食材的退换货流程和相关责任。
2. 定义- 不合格食材：指经过检测或验证，不符合公司质量标准或法律法规要求的食品原材料或成品。
- 退换货：指将不合格食材退回供应商并要求退款或更换合格食材的行为。
3. 退换货流程3.1 发现不合格食材- 不合格食材应由质检部门或相关工作人员进行发现，包括日常质量检查、供应商反馈等。
- 发现不合格食材后，质检部门应立即通知相关部门和负责人员，并进行详细记录。
3.2 退换货申请- 负责人员应在发现不合格食材后的24小时内提交退换货申请。
- 退换货申请应包括以下信息：- 不合格食材的种类和数量；- 不合格食材的来源和供应商信息；- 不合格食材的检测或验证结果；- 退换货的原因和要求。
3.3 供应商处理- 供应商收到退换货申请后，应在48小时内回复并提供解决方案。
- 供应商的处理方案应包括：- 提供退还货款或全额退款；- 提供合格食材进行更换；- 提供其他解决方案，经双方协商一致。
3.4 退换货确认- 负责人员在收到供应商处理方案后，应与供应商确认并进行决策。
- 如果解决方案能够满足公司要求，负责人员应记录并归档相关文件。
- 如果解决方案不能满足公司要求，负责人员应与供应商进一步协商并寻求解决。
4. 相关责任- 质检部门负责发现和记录不合格食材，并及时通知相关部门和负责人员。
- 负责人员负责提交退换货申请，并与供应商协商解决方案。
- 供应商负责提供解决方案并履行相关责任。
5. 结论本方案旨在确保不合格食材的及时处理和退换货流程的规范化。
通过有效的退换货措施，我们将确保公司的食品质量和安全标准得到维护，并保护消费者的权益。
---以上为不合格食材退换货方案的主要内容，具体细节和执行流程可根据实际情况进行调整和完善。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
--
不合格品处理流程
发现/产生不合格品(以下简称次品)现象的处理流程
1.供应商送货,进料检验时发现的次品。
(尚未办理入库）
处理方式:由进料检验人员对检验结果做详细记录，对次品拒收，允收合格品。
入库单注明本批总数量、实收数量及次品数量及原因。
对于批次不良率超过15％的物料,物控可以整批拒收。
对于未能入库的次品数量由物控在１小时内反馈到生管及采购主管以便对供应商所欠物料进行催补。
所用到的单据有《进料检验记录表》、《材料入库单》、《内部联络单》、
2.在仓库储存过程中发现的次品。
(已办理入库,尚未出库)
由仓库对次品进行整理,将次品移至各仓库的次品区，在系统账里做“次品账”,将次品数量从合格仓库调至不合格仓库里。
接下来会有两种情况（属哪种情况均由生管部来判定),在做系统账时要注意：
①次品退回后不需要再补做的:此情况在系统做退单时,不需要关联到相应的采购订单。
②次品退回后,需要再补做的：此情况在系统做退单时，按订单进行退货，即哪批订单里的次品，在办理退货时就选择哪批订单。
由于次品退货产生的物料短缺现象,仓库物控以单据形式通知生管及采购部门。
将由采购部门催促供应商及时补料。
物料仓库要及时通知供应商组织退货,并开具《不合格品退货单》交总仓库（单据上必须注明属于以上哪种情况的退货）,由总仓库根据以上两种情况办理退货手续。
3.在生产过程中发现的次品。
(已办理物料出库的)
此处分为两种情况：
①车间在使用材料前发现原材料本身存在不合格现象的:由车间开《补料单》并
注明补料原因，将同数量的次品退还给仓库。
仓库接到《补料单》,根据单据
注明的原因、数量核对实物，核对无误给予补换合格品。
仓库物控做材料出
库单(红字)到不合格品仓库。
退供应商时仓库再按第２条“在仓库储存过程中
发现的次品”规定的流程办理后续业务。
②车间在使用合格的材料过程中,造成材料不合格的。
由车间填写《不合格品报
废申请单》交于品管部组织生管及采购部门进行评审,结果同意报废的由生管
依程序重新申请采购;可变卖给供应商的,由采购部门与相应的供应商协商处
理,生管依程序重新申请采购；可特采使用或经过修复可使用的,经品管部允许,
由车间按规定的标准进行使用。
4.如果所退的物料和所需要的物料在名称、颜色、规格(码号）等属性上有任何一项
不同的（即退A要Ｂ的情况)，退物料(A料)时不需要关联到相应的采购订单。
其退货流程根据情况按以上次品的退货流程进行。
而需要换补的物料（B料)要重新申请请购交采购部下采购订单。