原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程
汇总
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原材料不合格品处理流程汇总
不良品类型
1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单
2.IQC主管判定
3.不良品判定结果：代用、选别、退货
4.代用产品按代用方式入库
5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库
6.退货：由采购安排退回供应商
7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库
1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单
2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定
3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等
4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库
6.退货：由采购安排退回供应商
7返工:不合理地方返工处理
8返修:即时解决处理不合格品,区别返工.
9.标示,隔离,追溯,及时跟进等
以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!
1)来料LotOut的处理：
检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：
对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：
对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品控制程序
1.0目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
3.0定义：
不合格品：检验批量不合格品。
特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。
选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。
4.0职责：
品管部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。
采购部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。
生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。
仓库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。
5.0工作程序：
5.1进料不合格品的处理：
5.1.1进料检验不合格批：
A.IQC根据检验状况开出《来料检查记录表》转相关单位会审，最终决定如何处理该检验批。
B.特采：若生管处或生产部因生产或交货急需，且经生产部加工后可以不影响客户要求的品质时，可以判特采使用。
C.选别：若生管处或生产部因生产或交货急需，可判选别使用。
D.退货：将该进料产品全数或部分退还供应商。
E.其它：说明“扣款或计工时”等情况。
F.根据《来料检查记录表》中的最终判定结果，IQC必须在《收货验收单》、《进料检验记录表》
和《来料检查记录表》中注明最终判定结果，并立即对检验批做检验状态标识。
采购及时知会供应商，IQC还须跟催供应商改善对策的回复和改善效果的确认。
仓库立即办理点收、入库入账或退货手续。
5.1.2制程中发现的进料不合格品：
A.生产部在生产过程中发现或选别使用后剩下的进料不合格品，必须与制程产生不合格品分开包装标识，并记录于各生产阶段相应的《工作日报》中。
经IQC检验确认后由生产部班组开具《退库单》入库。
B.IQC检验确认后，立即做检验状态标识，并在《退库单》上签字。
C.仓库仓管员办理入库入账手续，在适当时开出《外购材料退货单》通知采购和实施退货]
有公司是这样处理的了，
１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；
２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放
３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
采购部协商处理，有必要时有采购部联系供应商进行处理；
４．有必要时品质部开《品质改善对策书》要求材料供应商提交相关的纠正措施或预防措施，并跟踪验证效果！一般不合格品处理都是按公司体系文件中《不合格品处理控制程序》执行的！你也可以根据你们公司的具体质量要求及体系文件进行修改，编制出适合你们自己公司的处理方式。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
原料不良处理流程完善
不合格原材料处理流程的完善在企业生产过程中，确保使用合格原材料是保障产品质量的关键环节。
对于不合格原材料，为了及时有效地处理，需要建立清晰的流程和责任分工。
以下是对不合格原材料处理流程的完善：
1. 原材料收货阶段：
A. 核对送货单：
负责人：刘平
在原材料收货阶段，由负责人刘平根据采购单核对送货单，确保名称、型号、数量等信息与采购单相符。
2. 原材料检验阶段：
B1: 检验合格：
若原材料检验合格，执行以下步骤：
操作：贴上“合格标签”和“月份色标”。
责任人：检验人员。
B2: 检验不合格：
若原材料检验不合格，执行以下步骤：
操作：贴上“不合格标签”并填写相应信息，填写“原材料进厂检验入库单”。
责任人：检验人员。
限制：未贴上“合格标签”和“月份色标”的原材料禁止入库。
3. 不良原材料处理阶段：
C1: 不良材料反馈给采购：
操作：库房主管将不良材料图片、不良材料、批号、数量信息反馈给采购。
责任人：库房主管。
4. 供应商反馈与跟踪阶段：
D1: 采购将不良信息反馈给供应商：
操作：采购将不良信息及处理意见反馈给相关供应商。
责任人：采购人员。
D2: 库房主管跟踪处理结果：
操作：库房主管负责跟踪原材料的处理结果，确保不良原材料在发现不良后的一个月内得到妥善处理。
责任人：库房主管。
以上流程的完善有助于提高对不良原材料的处理效率，确保相关人员及时了解和反馈不良情况。
同时，通过及时的信息反馈和供应商合作，能够更好地预防不良原材料的再次发生，维护产品质量和企业声誉。
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程汇总第一篇：原材料不合格品处理流程汇总原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1)来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品。
特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
原材料不合格品反馈流程
生产
制程主管/工程师
来料主管/工程师
采购
生产使用
Y 原材料不良
二级库
提交不合格品单与不 合格品实物
判定实物
N
1.签核不合格品 单 2.保留不良实物 或照片
白夜班 夜班
白班
1.白班直接将不合格品单及 不良实物照片反馈来料
2.白班原材料不良来料与采 购反馈确认（大批量不良需 采购核实并在不合格品单签
4.来料签字确认 （不合格物料退回原材料仓
3.二级库确认不良品数量， 收集不合格品单（必要时反
馈天津采购签字）
1.原材料大批量不良；不合 格品单及不良实物照片反馈
3.白班二级库将不合格品单 及不良实物照片反馈给来料
Байду номын сангаас
4.来料与采购反馈（大批量 不良需采购核实并在不合格
品单签字）
2.夜班将不合格品单及不良 实物照片与二级库确认并核
5.收集不合格品单（必要时 反馈天津采购签字）
6.来料签字确认 （不合格物料退回原材料仓
来料下线不良管 理履历共享
原材料不合格品处理流程讲解学习
原材料不合格品处理流程原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
生产过程中的原材料不合格品处理流程
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不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。