产品监视和测量控制程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量控制流程
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外购件本程序的目的： 对本公司原辅料采购的检验和试验活动控制作出统一规定。
适用范围： 适用于对原辅料采购的检验和试验活动的控制。
说明： 为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
是 进货检验员 进货检验员否 执行《不合格品控制程序》 合 格? 4 记 录 进货检验员 6签发合格标识仓管员7物料入库进货检验员5作不合格标识 采购部1 外购件采购到公司 1.包括生产用零部件、原材料、辅助材料、包装箱等； 2.供方应提供送货单及其有关的质量证明文件。
3 进货检验 注：1.对所有采购物资的抽样检验，接收准则均为“零缺陷”；2.对与不影响产品使用的C 级产品由仓管员代为检验，其他产品由专职检验员进行检验；3.委外检验/试验时，必须到经认可的有资格的实验室进行。
采购员2 报检 1．仓管员根据送货单核对送货数量后，在送货单上签字确认； 2．由仓管员填写“采购物资报检单”，报进货检验员实施检验。
进货检验员/仓管员8记录归档由进货检验员归档保存，包括：1. 采购物资报检单2. 不合格品评审报告3. 采购物资检验记录 3. 入库单1．本公司无能力检测的项目，需按控制计划的规定定期送外检验； 2．检验员须在规定时间内，完成产品的检验。
③ ① ②②填制“采购物资检验记录”。
进货检验员 不合格品报告填制“入库单”，并提交财务等相关部门备查。
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外加工件（外包工序）本程序的目的：对本公司外加工产品的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围： 适用于外加工产品的检验和试验活动的控制。
说明：为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
产品监视和测量控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (4)7相关表单 (4)8附则： (4)1目的对外购件、外包件、外协件、半成品及成品进行监视和测量，以确保产品满足规定的要求。
2适用范围适用于公司外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量。
3名词解释3.1不合格品：经检验或试验判定，不符合接收准则的产品。
3.2质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据等）。
3.3首件：每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等工序条件改变后生产的首件（首检合格后，操作者方可继续工作）。
4职责4.1质量管理部4.1.1依据技术中心提供的产品图样、技术标准等，负责制定整车及零部件检验标准。
4.1.2负责原材料、外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量并出具结果报告。
4.1.3协助制造中心对关键工序的管理。
4.1.4协助制造中心进行过程能力确认。
4.2制造中心4.2.1严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检，并配合质量管理部巡检员做好每批产品的首检、过程抽检、成品检验和试验。
4.2.2负责不合格品的返工、返修。
4.2.3采购管理部负责来料送检及必要时组织来料不合格的评审工作。
4.2.4负责产品工艺文件及作业指导书的编制。
5程序5.1来料检验和试验5.1.1检验员接到送检通知后，根据《零部件检验规范》进行检验，并填写《零部件检验报告单》，检验合格的在送检单上签字盖“合格”章后通知零部件库办理入库；检验不合格，对不合格品进行标识，同时通知采购管理部，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.1.2对进货检验的处置结论有异议时，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.3所有未经入厂检验的物料，不可交于制造中心投入生产。
5.1.4检验合格的物料由质量管理部通知零部件库办理入库。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、引言在产品监视和测量控制中，我们的目标就是确保产品质量达到标准。
谁都知道，质量好，销量才能好。
想象一下，产品从生产线下来，仿佛是刚出生的小宝宝，每一个细节都需要我们去呵护。
监视和测量，就像是医生给宝宝做体检，确保一切都正常。
1.1 监视的重要性产品监视是一个动态的过程。
就像养鱼，要时刻观察水质，鱼才会健康。
我们在生产过程中，随时要留意每个环节。
设备运转的噪音、温度变化，这些都是关键。
再小的变化，都可能预示着潜在的问题。
就好比，蚊子再小，也会让人烦不胜烦。
1.2 测量的必要性测量则是确保一切符合标准的基础。
每一个零件、每一个参数，都必须精准无误。
像是在做数学题，公式错了一步，最后的结果也会大相径庭。
产品的尺寸、重量、性能指标，必须一一对照。
这可不是简单的数字游戏，而是关乎产品能否顺利上市的关键。
二、监视与测量的结合2.1 数据收集在监视和测量的过程中，数据收集至关重要。
就像天气预报，需要积累大量的数据，才能做出准确的预测。
我们需要实时记录生产中的各项数据，确保每一个环节都在控制之中。
这些数据不仅仅是数字，更是我们做出决策的依据。
2.2 分析与反馈收集到的数据要进行分析，找出其中的规律。
比如，某个设备在特定的温度下运作时，故障率明显增加。
这样一来，我们就能提前采取措施，避免问题的发生。
反馈机制也是不可或缺的。
生产过程中发现的问题，及时反馈给相关人员，让大家齐心协力解决。
2.3 持续改进监视和测量不是一锤子买卖，而是一个持续改进的过程。
就像磨刀不误砍柴工。
我们需要定期回顾，看看哪些地方做得好，哪些地方还需加强。
不断调整，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
三、实施监视和测量控制的策略3.1 制定标准首先，要制定清晰的标准。
就像考试要有明确的评分标准，产品的每一项指标也得有具体的要求。
这些标准要能反映市场需求，还得符合相关法规。
只有这样，才能让每个人都明白目标在哪儿。
3.2 培训团队其次，团队的培训也非常重要。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1.目的对产品（原料、辅料、与产品接触的材料、半成品、成品）进行监视和测量，确保产品满足规定的要求。
2.适用范围适用于公司产品实现过程中各阶段产品监视和测量的控制。
3.职责和权限3.1川酒研究院负责为产品检验提供相应的技术标准。
3.2各基地质量管理部门负责编制产品检验作业指导书，负责按要求做好各阶段的产品监视和测量工作，是产品监视和测量活动的归口管理部门。
3.3酒体设计单位负责酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验。
4.工作程序4.1检验计划的制订4.1.1根据公司产品质量形成的过程，由相关检验单位制订检验计划，明确规定检验项目、依据标准和规范、检查方式、方法和手段、检验地点、人员和频次、检验记录及其传递程序等内容。
酿酒原料、包装材料检验计划经公司主管质量的副总批准后执行，酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验计划经酒体设计单位的副总经理批准后执行。
4.1.2质量管理部门根据检验计划制订各项检验规程和检验记录。
规程和记录的编制执行公司《文件控制程序》和《记录控制程序》。
4.1.3质量管理部门根据检验计划设置检验点、配备检验人员和设施设备，宣贯检验标准和规程。
4.2进货监控所有原材料都必须经过进货检验（按采购质量标准进行检验），未经检验或检验不合格，一律不得投产使用。
4.2.1酿酒原辅料由检验人员在入库现场按“采购质量标准”检验，检验员做好现场记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.2包装材料验收实行二级检验制，一是由包材检验员在入库现场按包装材料标准逐批检验，作好记录并填写检验结果通知单；二是生产工人在生产中对所用包装材料进行全数筛选，挑出不合格品。
4.2.3酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料由酒体设计单位专兼职检验员按检验计划和“采购质量标准”执行，作好记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.4酒处理、水处理及酒体设计用的原辅材料，使用部门用感观方法复查进货质量，如有异常，立即通知检验人员进行复检。
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产品监视和测量控制程
序
-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
1.目的
为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。
2.范围
适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。
3.职责
3.1.产品部
负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并
明确控制方法。
3.2.工程部
负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。
3.3.质量部
负责原材料的进厂检验。
负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。
负责对来料的进厂检验报告定期检查。
负责来料的检验和试验。
负责保存相关的检验和试验记录。
负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、
产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。
3.4.物流部
负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；
负责产成品的入库、出货管理。
3.5.生产部
负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库
等工作。
并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部
负责按审批后的采购计划采购物料。
负责已检验完的物料的入库。
负责不合格品的退货协调工作
4.术语和解释
4.1.检验：
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认：
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序
进料检验控制流程图
过程检验控制流程图
本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。
6.1.进厂检验
来料到货确认
来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。
检验
物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验组长，检验组长接到《暂估入库送检单》后，按优先程度编制检验计划，检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂
检验报告》相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认，《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》一式四联:第一联,采购部;第二联,财务部;第三联,物流部;第四联,质量部保留；对于不合格品则按照《不合格品控制程序》处理。
同时贴相应的合格和不合格标识。
质量部SQE工程师要定期检查（一次/周）入厂检验报告的要求是否与检验指导书规定的检验要求一致，并填写《入厂检验报告检查表》，如发现要求不一致，立即通知整改。
入库
本批来料全部合格时采购部按《暂估入库送检单》入合格品库。
本批来料有不合格品时，检验员将经过SQE工程师签字确认的《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》交采购员，采购员按报告结论，填写《暂估入库送检单》，合格品入合格品库，不合格品入不合格品库。
质检员将签字后的检验报告送交物控员，物控员凭《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》确认标识及数量，将已检来料由待检区搬至合格品区或不合格品区，在物料卡上登记数量及批次号。
记录要求
在检验和试验过程中，按《记录控制程序》的要求，进行记录与归档保存。
6.2.过程检验
6.2.1.操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转
情况，以确保生产能正常运行。
6.2.2.首检：每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中工序要素变化后的
第一个工件必须由员工进行自检，同时报检验员进行检验，合格后放置首检台后方可继续生产。
6.2.3.自检、互检、专检、巡检
.在加工或装配过程中，生产工人要进行自检。
.操作者检查工装、量具状态、零部件或上下道工序的产品质量情况
.自检执行“三检制”即：首件检验、中间检验、末件检验
.操作者自检发现的问题要及时向检验员及主管反馈并记录
. 专职检查
a).检验员要按照《检验指导书》对产品进行检验：首件检验、巡回检验和最终检
验；生产过程按照《作业指导书》、《成品终检检验指导书》及《过程检查记录单》中的要求及频次进行巡检，同时填写《过程检查记录单》《成品检验记录/报告》；
b).操作者及检验员要维护保养好量检具，实行定置摆放。
. 检验结果标识、流转
a).产品从原材料组装加工到成品，检验员和操作者按照《检验指导书》《作业指导
书》操作，做出检验状态标识，即：合格品贴合格标识并放置在合格品区域。
b).过程检验和试验合格的产品才可流转。
c).除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在所要求的检验和
试验完成前或必需的报告收到前，不得将产品流转。
d).因生产急需来不及检验或试验而放行时，由生产车间提出申请，并填写《紧急/
例外放行申请单》，经产品部、质量部和使用部门确认，技术副总批准后方可放行。
例外放行的产品由生产车间进行标识，并作好记录，以便发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。
6.2.4.生产车间将检验合格的产品放入合格品区。
6.2.5.不合格品的处置
经检验判定的不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。
最终检验
装配完成品由检验员依据《成品终检检验指导书》进行检验，同时填写《成品检验记录/报告》。
标识、记录：检验合格的成品由检验员贴上合格标识。
按照型式试验大纲定期进行型式试验
入库
经检验和试验合格的产品，生产部负责入库，做好记录。
6.3.出厂检验
6.3.1.出厂检验
在发运之前检验员按《出厂检验报告》单中规定的频次数量对产品品种、包装、标识等进行抽验检查，以验证产品是否符合要求，同时记录。
出厂检验合格的产品，检验员签发《出厂检验报告》后方可发货。
除非得到有关授权人或顾客的批准，在所要求的检验和试验玩成前或必须的报告收到前，检
验员不得将产品放行。
不合格品的处置
经检验和试验判定不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。
7.相关文件
注：下列文件，其最新版本适用于本文件。
8.本过程产生的记录
注：下列记录，其最新版本适用于本文件。
9.附录
修改履历
修改履历。