6S检查考评管理制度
6S管理执行方案及考核制度
6S管理执行方案及考核制度
一、关于6S管理
6S管理是一种对生产、办公环境和设备的管理模式，其实质是指落实“清洁、整齐、打扫、摆放、劳动灵活、节约”六大原则。
它充分利用“视觉化”这一理念，把安全、整洁的工作环境给人一种全新的感受，起到触动员工的思想，落实公司企业管理的作用。
二、6S管理执行方案
1、制定具体步骤：
（1）领导负责人指定6S管理负责人，指定具体任务与要求，明确每个部门的责任；
（2）制定6S管理计划，认真检查，查找不符合标准的问题，记录破坏标准的行为，确定改进措施；
（3）开展公司内部6S管理培训，把6S管理原则和要求贯穿从职员到领导的每一位员工；
（4）根据计划落实6S管理措施，定期检查，及时发现问题，及时采取应对措施；
（5）对完成的6S管理工作进行评价，并对整改后的情况进行检查，确保管理水平持续改进。
2、确定衡量指标
（1）卫生指标：建立工作环境清洁、整洁的标准；
（2）布置整齐指标：建立工作空间的布置整齐的标准；
（3）打扫指标：建立清洁的工作空间的标准；
（4）摆放指标：建立设备和物品的摆放规范的标准；。
6S检查考核管理制度
6S检查考核管理制度1.目的为了给公司员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。
2.适用范围本制度适用于生产体系各部门责任区域和全体员工。
3.职责3.1 质量部负责监督6S实施过程中的各项工作，如实施、检查、督促及改善跟进和各部门检查结果的奖惩。
3.2 生产办公室负责按照检查后的考核结果进行OA提报/看板通报。
3.3 生产部、设备部、质量部在6S组长的主导下按章程执行规定区域内的各项6S检查及评比工作。
3.4各部门及主管配合6S推行部门，监督并落实本部门6S管理工作。
3.5 所有员工积极参与并执行6S管理，根据6S管理要求持续改善工作场所。
3.6 总经理负责本制度的批准。
4.定义4.1 整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。
目的是增大作业空间面积，提高工作效率。
4.2 整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加以标示。
目的是不浪费时间找东西。
4.3 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
目的是消除“脏污”，保持职场干净、明亮。
4.4 清洁：将上面的3S制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。
目的是通过制度化来维持成果。
4.5 素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
目的是提升“人的品质”，成为对任何事都讲究认真的人。
4.6 安全：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
5.内容及要求5.1 整理5.1.1各部门负责人应按照6S整理、整顿的要求，结合实际情况，对物品进行定置，确定现场物品储存位置及储存量的限额，并坚决执行。
日后如需变动，应经部门负责人批准，同时要及时更改定置标示。
5.1.2上班前员工应及时清理本岗位责任区域通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
6s规章制度考核细则
6s规章制度考核细则为了确保公司的生产管理和工作环境的有效运行，提高工作效率和员工的工作质量，公司将实施6S规章制度，并制定了相应的考核细则。
本文将对6S规章制度的考核细则进行详细说明。
一、规章制度1. 6S规章制度的目的6S规章制度的目的是为了改善工作环境，提高工作效率，增强员工之间的团队合作精神，并确保产品质量的稳定和提高。
2. 六个S原则的具体内容（1）整理（Seiri）：将工作区域中不需要的物品清理出去，保持工作环境整洁。
（2）整顿（Seiton）：对工作区域进行整理，确保物品摆放规范，易于取用。
（3）清扫（Seiso）：定期进行工作区域的清洁工作，保持工作环境的整洁。
（4）清洁（Seiketsu）：建立清洁工作的标准和流程，确保工作环境的整洁和维护。
（5）素养（Shitsuke）：遵守规章制度，养成良好的工作习惯和作风。
（6）安全（Safety）：确保工作场所的安全，防止事故的发生。
二、考核细则1. 考核频率考核将按照月度进行，每月的第一个工作日对上一个月的工作进行考核。
2. 考核内容（1）整理：对工作区域进行检查，确保没有临时或不必要的物品存在。
（2）整顿：检查工作区域内物品的摆放是否规范，易于取用。
（3）清扫：检查工作区域是否干净整洁，无垃圾或杂物。
（4）清洁：检查工作区域内的设备、机器等是否经过清洁维护，表面是否有积尘或脏污。
（5）素养：考察员工是否遵守规章制度，是否保持良好的工作作风和习惯。
（6）安全：检查工作场所的安全设施是否完好，员工是否佩戴个人防护用品。
3. 考核评分标准对于6S规章制度的考核，采用五分制进行评分，具体评分标准如下：（1）优秀（5分）：对所有要点都进行了认真贯彻和执行，并达到优秀水平。
（2）良好（4分）：对大部分要点进行了认真贯彻和执行，并达到良好水平。
（3）合格（3分）：对部分要点进行了认真贯彻和执行，并达到基本合格水平。
（4）不合格（2分）：对少数要点进行了认真贯彻和执行，但整体表现不理想。
6s规章制度考核细则
6s规章制度考核细则为了更好地规范和管理公司的生产环境和工作流程，提高工作效率和生产质量，公司特制定了6S规章制度，并依据该制度制定了相应的考核细则。
本文将详细介绍6S规章制度考核细则的具体要求和评分标准，以确保全体员工对6S规章制度的理解和遵守。
一、6S规章制度1. Seiri(整理)- 所有工作区域的杂物、废弃物及不必要的物品应及时清理和整理。
- 工作区域的设备、工具、文件等应有固定的摆放位置，并保持整齐有序。
2. Seiton(整顿)- 确保工作区域内的物品摆放井然有序，方便使用。
- 设备和工具应进行标识和分类，易于辨识和存取。
3. Seiso(清扫)- 定期进行工作区域的清洁和维护，保持工作环境整洁美观。
- 定期清理设备和机器，保持其正常运行状态。
4. Seiketsu(清洁)- 养成良好的工作习惯，保持工作区域始终保持整洁。
- 积极参与公司组织的清洁活动，共同维护工作环境。
5. Shitsuke(素养)- 遵守公司的规章制度和工作流程，时刻保持良好的工作态度。
- 定期接受公司组织的培训和学习，提升自身素质和技能。
二、考核细则1. 整理考核：根据工作区域是否整齐干净、杂物是否清理彻底等进行评分。
评分标准如下：- A级：工作区域整齐有序，杂物清理彻底。
- B级：工作区域基本整齐有序，杂物清理较好。
- C级：工作区域杂物较多，整理不够彻底。
2. 整顿考核：根据设备和工具是否整齐摆放、是否进行分类和标识等进行评分。
评分标准如下：- A级：设备和工具整齐摆放，分类和标识清晰。
- B级：设备和工具基本整齐摆放，分类和标识较为清晰。
- C级：设备和工具杂乱无章，分类和标识不清晰。
3. 清扫考核：根据工作区域是否清洁、设备和机器是否得到及时清理等进行评分。
评分标准如下：- A级：工作区域整洁明亮，设备和机器得到及时清理。
- B级：工作区域基本清洁，设备和机器有定期清理。
- C级：工作区域较为脏乱，设备和机器清理不及时。
6S管理检查制度
6S管理检查制度6S管理是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全”为核心的管理理念和方法，旨在创造一个整洁、有序、高效、安全的工作环境，提高员工的工作效率和工作质量。
为了有效地实施6S管理，建立一套科学、规范的6S管理检查制度是非常必要的。
本文将详细介绍6S管理检查制度的内容和实施步骤。
一、制度目的和依据（一）目的：建立科学、规范的6S管理检查制度，促进6S管理的持续改进和提高，实现工作环境的整洁、有序、高效、安全。
（二）依据：该制度的依据主要包括相关法律法规、企业内部管理规定和相关标准，如《劳动法》、《生产安全法》、《质量管理规范》等。
二、制度内容（一）6S管理检查的频次和方式：每周进行一次集中检查，由6S管理小组成员轮流担任检查组组长，其他成员负责检查工作区域。
（二）检查内容和标准：检查内容主要包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等六个方面，具体的标准可以根据企业的实际情况和需求进行制定。
1.整理：检查工作区域是否存在杂物和不必要的物品，如有需要及时清除；工具和设备是否放置在指定位置。
2.整顿：检查工作区域是否按照固定的布局进行整理，标识是否清晰明确。
3.清扫：检查工作区域是否保持干净整洁，地面、墙壁和设备是否有积尘和杂物。
4.清洁：检查设备和工具的清洁情况，包括表面的油污和杂质等。
5.素养：检查员工的工作习惯和行为，如是否戴安全帽、穿工作服、佩戴工作证等。
6.安全：检查工作区域是否存在安全隐患，如电器设备是否正常运行，通道是否畅通等。
（三）检查结果处理方式：根据检查结果，分为三个等级：合格、基本合格和不合格。
检查组组长需及时将检查结果报告给6S管理小组，并制定整改措施和时间节点。
（四）处罚和奖励机制：对于常规性不合格和严重不合格的情况，可以采取惩罚措施，如扣除绩效工资、警告甚至解除合同等；对于表现优秀的个人和团队，可以给予奖励，如表彰和奖金等。
三、实施步骤（一）制定6S管理检查制度，并由领导层进行审核和批准。
6S管理规定含检查表
5S管理制度方案第一条目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质,促进5S现场管理,特制订本制度.第二条适用范围：公司的所有区域.第三条适用对象：公司所有员工.第四条为了推进5S的管理,公司成立“5S管理委员会”,由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成,负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作.第五条 5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策,全面提升工作现场的美观和整洁,达到高质、高效的工作效果.第六条 5S的定义及目的,5S是指整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE,因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“5S”.1.整理Seiri：区分要用和不用的物品,不用的物品从现场彻底清除掉.2.整顿Seiton：需用物品按规定定位、定量摆放整齐,并标识清楚.3.清扫Seiso：清除责任区域的杂物、脏污,并防止污染的发生.4.清洁Seiketsu：将前3S整理、整顿、清扫的实施做到彻底化、制度化、规范化,并维持成果.5.素养Shitsuke：努力提高人员技能及修养,养成按制度、流程办事的工作作风.第七条 5S要求一整理1.按要用和不用区别物品,按使用频率和预期使用周期,区别有用物品.2.无用、不用、超过3个月才用的物品,坚决从工作现场清除.公司和部门根据实际情况,确定被清除物品的处理和存放方式.3.定期、随时整理,保证所属工作区域内无不用的物品.二整顿1.生产区域：物料应有明确的放置位置,并按规定整齐摆放.a车间对所属各区域、工序、工位的物料,按来料、出料方向,待检品、合格品、不良品分类,结合现场分区线对具体位置进行分区规划,集中放置.并将规划方案报经5S委员会领导批准和备案.b车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划,力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致.c所有物料应有合适的货架存放,不得直接摆放在地面上.物料的存放应区分规格,明确标识,排列整齐,不得混放.各种作业记录、随货文件均按规定定位或随货配放.d生产现场的图纸、工艺文件、作业指导书均应有编号、标识,不得出现无效版本.由生产科统一管理,使用时配发到对应班组,并指定其在各班组的具体放置位置.2.办公区域：办公设施设备、办公用品用具、文件资料等,均应按规定整齐摆放,并明确标识.a同一区域内的办公桌椅排列整齐,电脑、文件资料架、电话传真、文具等放置位置及方向均应一致.b桌面上的文件资料包括文件、标准、图纸、报表、记录等均按规定分类识别,整齐放置,且为最新有效版本.文件资料、文具等的摆放应做到常用的近,不常用的远,便于取用.c信件、报纸等有专区、专人保管,不得随意摆放.3.库房：各类物料按库、区、架、层、位的顺序定位,分规格整齐放置,明确标识.a合理分区,货架编号,定位置定顺序,并有明确标识.b货架、物料排列整齐有序,按型号、规格、材质、进货批次或时间先后分类放置,并统一格式进行标识,标识的方向应尽量一致,并便于取放.c已进库物料必须有合适的货架存放,不得直接裸放在地面上.d不合格品、待退供方物料应隔离存放,并有显着标识,防止被误用.E精工组和油漆房的油料、化学品、危险品、易燃易爆品应有明确标识,并注意安全防护.4.各区域必须保持通道畅通,均不得压线放置.5.工具柜、资料柜内的物品摆放整齐,有明确分类,便于查找取放.6.各区域的辅助用品如风扇、扫帚、拖把、抹布、桶、垃圾箱、肥皂盒、消防栓、灭火器等,必须定位、整齐放置.7.私人物品不得出现在生产办公现场的可见位置上.同一区域内的饮水机、饮水杯应尽量集中定位.三清扫1.各区域的生产设备设施如电焊机、机床等器具、办公设施用品等表面无污垢、积油积尘.各工位附近不应有散落地面的物料、铁削、切削液、零件.2.地面、墙面及天花板干净,不胡乱涂贴,无不必要的悬挂.3.门、窗户及玻璃清洁明亮,窗台上无杂物.4.通道及公共区域定期整理清扫.5.每天下班前进行本工位或办公桌清洁,工量具、资料、文具进柜进架,不得摆放在桌面或工位上.办公桌、会议桌离人半小时以上时,椅子归位.6.每周至少进行一次区域大扫除.四清洁1.发现地面上的成片积水积油、照明或辅助设施故障应及时报告,查找原因予以排除.消防器材、出入口、疏散口、配电箱前不得放置有碍操作的物品.2.物料托盘应避免堆码,半成品在现场的堆码不得超过三层,并防止被挂碰后歪倒坠落.3.随时注意保持整理、整顿、清扫成果,保证工位现场符合规定要求.4.设备标识明确,非正常、检修状态应有明显标识.5.生产现场多余的物料、配件一律交放保管室.6.各类现场记录规范、准确无遗漏.五素养1.全体员工必须养成良好习惯,自觉按规定推行5S现场管理.2.公司及各部门,定期开展生产、安全、业务、质量、5S等培训.坚持周会、月会、班前会.3.坚持遵守公司规章制度、按工作流程办事.4.上班穿工作服,着装得体,注意仪容.待人有礼貌,言语得体.说话、打接电话避免声音过大影响他人.5.工作时间不得睡觉、打瞌睡.不看与工作无关的书报以及佩戴耳机.不聚众喧嚷打闹、大声谈笑,不长时间讨论与工作无关的事情影响他人.6.定点吸烟、不乱扔烟头、垃圾等杂物.7.不擅自串岗、离岗.第八条公司成立“5S管理委员会”,由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成,负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作.第九条全公司分为精工、钣金一、钣金二、后勤、办公室五个考核区域.各考核单位的责任分区如下：1.精工区：精工车间所有区域；2.钣金一区：钣金一车间所有区域；3.钣金二区：钣金二车间所有区域；4.后勤区：后勤电工房、油漆房、库房、数控切割机.5.办公区：销售科、综合科、技术科、安全环保生产科、会议室.第十条各考核区域内部根据实际情况,按工序、区域或工位划分责任到个人.1.精工区：下料、铆焊、焊接、机加工.2.钣金一区：下料、成型、铆焊、焊接、拼装、机修.3.钣金二区：下料、成型、铆焊、焊接、拼装、机修.4.后勤区：库房、卫生间、油漆房,电工房,数控.5.办公区：综合科、技术科、安全环保生产科、会议室.第十一条考核细则1.每周四下午由总经理、各科室办公室及各区组长形成检查小组对所有考核区域进行集体检查.2.检查小组检查时,必须对检查点及不合格事项进行说明,交办公室汇总.必要时还可以对不合格或特别优秀检查点拍照存档.第十二条考核评比及公布1.公司在合适位置设置“5S”宣传管理看板,张贴5S宣传资料,并按周将各部门考核结果进行公示.2.公司于每周初根据上周考核结果,对单项次扣分达2分的,向对应部门下达“5S通知单”,明确不合格情况、建议整改措施、要求完成日期.通知单一式二份公司一份,被考核区一份.已按要求完成的,关闭整改项；未完成的,加强督促整改,并将结果报公司检查小组,同时罚款50元,直到完成整改为止.迟完成一天罚款50元/天,罚金作为“5S管理活动基金”.3.公司制作流动红旗,每周将流动红旗授予上周考核得分最高部门,并按规定悬挂于指定的明显位置.每次检查要选出第一名与最后一名,分别奖励为第一名：200元；后进一名：处罚200元.同一考核区域连续三周被罚后进的,进行处罚500元,罚金作为“5S管理活动基金”.分数均达到80分不作处罚第十二条奖惩检查小组将当月的全部考核评分结果按考核区域汇总,编制“5S考核奖惩通知单”,由总经理签字审核.每月的“5S奖惩通知单”还必须分发到各考核区域负责人.第十三条本制度自下发之日起执行.第十四条附表车间5S现场考核检查表办公室5S现场考核检查表库房5S现场考核检查表5S整改通知单5S奖惩通知单车间5S现场管理考核检查表考核单位：考核人：考核时间：年月日办公室5S现场管理考核检查表考核单位：考核人：考核时间：年月日库房5S现场管理考核检查表考核单位：考核人：考核时间：年月日5S整改通知单编制：审核：制单日期：年月日5S奖惩通知单编制：批准：制单日期：年月日。
6S绩效考核评分规范
6S绩效考核评分规范一、背景6S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）的英文单词的首字母缩写。
6S管理是指通过对工作场所进行整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的综合管理, 提高工作效率、改善工作环境、优化工作流程。
为了对6S绩效进行评估和考核, 制定本绩效考核评分规范。
二、评分规则1.整理（Seiri）定义:整理是指将使用和不使用的物品分开, 清理工作区域, 将多余的物品及时处理或存放在合适的位置。
评分标准:优秀: 物品整理得当, 工作区域干净整洁, 多余的物品及时处理或存放在合适的位置。
合格：工作区域整理较好, 物品分类基本正确, 但仍有部分物品未及时处理。
不合格：工作区域杂乱, 物品分类混乱, 多余的物品无处可放。
2.整顿（Seiton）定义:整顿是指为了方便使用而将使用工具、材料等归纳整理好, 并设定好摆放位置, 使得需要的物品能够快速、准确地取用。
评分标准:优秀: 工具、材料等摆放有序, 容易辨认和取用。
合格：工具、材料摆放基本整齐, 但有些摆放位置不合理或容易混淆。
不合格：工具、材料摆放混乱, 位置随意, 无法快速找到需要的物品。
3.清扫（Seiso）定义:清扫是指对工作区域进行日常的清理, 包括清理垃圾、清除灰尘、拖地等, 铲除污渍和粉尘。
评分标准:优秀: 工作区域清洁, 没有垃圾、灰尘和污渍。
合格：工作区域基本清洁, 但可能还有一些细微的垃圾、灰尘或污渍。
不合格：工作区域脏乱, 存在明显的垃圾、灰尘和污渍。
4.清洁（Seiketsu）定义:清洁是指经常保持工作区域的整洁和清洁, 包括保持设备仪器的清洁、防止污染和腐蚀的措施。
评分标准:优秀: 工作区域整洁, 设备仪器保持清洁, 做好了防污染和腐蚀的措施。
合格：工作区域基本整洁, 设备仪器有一些轻微的脏污或未做好防污染和腐蚀的措施。
不合格：工作区域脏乱, 设备仪器有明显的脏污且未做好防污染和腐蚀的措施。
6s规章制度考核细则
6s规章制度考核细则背景介绍：为了提高生产现场的管理水平，优化工作流程，确保生产安全和效率，采用6S规章制度是一种常见的管理方式。
为了确保6S规章制度的有效实施，制定了以下考核细则。
本文将详细介绍这些规章制度考核细则。
一、整理（Seiri）整理是指对工作区域进行分类、清除和排列，以确保工作环境干净整洁。
以下是对整理环节进行考核的细则：1. 工作区域的布局是否符合规定，并配备必要的标识和指示图。
2. 是否对工作区域内的物品进行分类，清除不必要的物品。
3. 物品是否按照标准化的方式排列放置，以便于取用和管理。
二、整顿（Seiton）整顿指的是通过合理的布局和标识，使工作区域内的物品有序地摆放，从而提高工作效率。
以下是对整顿环节进行考核的细则：1. 工作区域是否按照标准规定的摆放方式进行整顿，是否易于查找和取用。
2. 是否使用标识和标签来标记每个物品的位置和用途。
3. 物品放置的高度和位置是否符合人体工程学原理，以减少人员劳动强度和动作不便。
三、清扫（Seiso）清扫是指定期对工作区域进行清洁，以确保生产现场的卫生和安全。
以下是对清扫环节进行考核的细则：1. 清扫计划是否严格执行，工作区域是否保持清洁整洁。
2. 是否按照标准的清洁方法和工具进行清扫，同时注意安全和环保。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指定期对整个工作区域进行维护和保养，以确保工作环境长期保持整洁有序。
以下是对清洁环节进行考核的细则：1. 保养计划是否按照规定的周期进行，并记录保养情况。
2. 工作区域的维护和保养工作是否按照标准程序进行，并有相应的记录和跟踪机制。
3. 工作区域内的设备和工具是否保持干净、完好，能够正常使用。
五、纪律（Shitsuke）纪律是指通过培养良好的工作习惯和遵守规章制度，确保6S管理长期有效。
以下是对纪律环节进行考核的细则：1. 工作人员是否按照规章制度的要求进行工作，严格遵守操作规程。
2. 是否定期进行对规章制度的培训，并有人员签字确认，以确保相关知识的掌握和遵守。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
“6S”检查考评管理制度
1、目的
为了对*****各部门环境进行有效监督，做到及时改进，确保部门员工有一个良好的工作环境，提高工效、安全生产及节能降耗，有效执行及开展“6S”工作，特制定本管理制度。
2、适用范围
本制度适用于*****各部门所辖区域。
3、“6S”组织架构
4、“6S”检查
4.1、检查范围
4.1.1、部门周边区域：部门车间周围绿化、路面、附属构建筑物及设备设施；
4.1.2、生产区域：部门车间全部区域，包括仓库区域、物料放置区、洗手间、饮水间、更衣间等；
4.1.3、办公区域：生产现场办公区域及管理人员办公区域、会议室、接待室等。
4.2、检查频率
4.2.1、部门级检查：由“6S”稽查组协同“6S”推进办公室组织带领各执行小组每周1次对于部门全部区域环境进行检查；
4.2.2、日常检查：由各班组执行委员（区域责任人）组成，每周2次对所辖各班组环境进行检查；
4.2.3、不定期检查：有主任委员或副主任委员带领各委员（区域责任人）不定期进行环境检查。
4.3、检查内容
根据《“6S”及质量检查情况记录表》，从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、质量对责任区域进行检查；
4.3.1、各类通道畅通无堆放物占用或堵塞，无垃圾和废弃物；
4.3.2、作业区地面无垃圾和废弃物及油污、水渍；加工产生的废料、铁屑及时归拢及清除；
4.3.3、设备上无工器具及劳防用品摆放，设备表面干净整洁无灰尘、油污等现象；
4.3.4、所属区域货架、工具柜等表面干净，物品按照定位要求摆放整齐；
4.3.5、各类原材料、成品、半成品、次品等物资按规定区域摆放整齐，标识清晰；
4.3.6、私人物品未出现于作业区，作业人员劳动防护用品合规佩戴；
4.3.7、各类配电柜、消防器材等设施干净整洁，无缺失和破损现象；4.3.8、各类标牌标识、定位线、定位牌是否缺失、破损或者移至他处；
4.3.9、办公区域工作台、办公桌表面干净，物品摆放整齐；
4.3.10、公共区域是否干净整洁，公共设施及器材是否按照规定区域放置；
4.3.11、垃圾分类合乎规范，垃圾箱定位线及垃圾箱干净无破损，标识清晰；
4.3.12、工器具定位摆放整齐，擦拭干净，量具合格有效；
4.3.13、其它“6S”所规定的检查项目。
4.4、检查及落实要求
4.4.1、检查方法
4.4.1.1、部门级检查：部门级检查时间由稽查组组长确定，并在检查前30分钟告知相关参加检查人员；
4.4.1.2、日常检查：由各区域负责人自行对所管辖区域进行检查；
4.4.1.3、不定期检查：有主任委员或副主任委员带领各委员（区域责任人），并在检查前30分钟告知相关参加检查人员。
4.4.1.4、各级检查人员必须秉承着公正、客观的原则开展工作，各执行委员接到检查通知后不按时到场、迟到，将记录在其管辖区域的检查情况记录表内，有事应事先同检查组织者请假批准有效。
4.4.2、检查记录
4.4.2.1、稽查小组对于各单元每次检查出来的问题进行拍照并当场记录，判定检查发现的问题所属班组或人员，并根据问题对应不符合项进行评扣；
4.4.2.2、《“6S”及质量检查情况记录表》必须有检查人、被检查区域负责人（班组长）签名确认；班组依据《“6S”及质量检查情况记录表》
实施整改；
4.4.2.3、发现优秀的改善案例或亮点，应拍照和记录，可作为范例推广；
4.4.2.4、检查记录人员应认真、工整、规范填写检查情况记录表。
4.4.3、稽查中涉及到部门协助或其他班组部分：若已经书面提交相关部门或班组的，经核实在整改合理周期内，对责任单元暂不处理，若已在整改期限外且无正当理由的，责任由协助部门或协助班组承担；若检查之前未书面告知协助部门或班组，责任归属责任班组。
4.4.4、涉及到两班组交叉部分：责任原则上归属使用班组，存在争议的先由班组长之间沟通解决，解决未果上报部门负责人处理。
5、“6S”考评方法
5.1、按照《“6S”及质量检查情况记录表》得分标准，实行100分制考核，检查项目小项对应分值，符合检查内容标准的得分，不符合的得分为零分；
5.2、分数标准：检查考核90~100分（含90分）为优秀；80~89分（含80分）为优良；70~79分（含70分）为合格；69分及以下为不合格；
5.4、针对于每次“6S”检查出的不符合项，检查人员立即提出整改意见或通知，涉及班组（人员）在接到整改意见或通知后及时整改；
5.5、每月部门会议上由部门负责人进行“6S”工作总结，主要针对于部门区域的实施难点，提出的整改措施进行分析交流和处置总结。
6、“6S”奖惩措施
6.1、涉及班组（人员）在接到整改意见或通知后下一次检查发现依然没有进行整改的，继续不得分，并依照相关奖惩制度进行处置；
6.2、部门级、日常、不定期检查评分结果在公示栏张榜公示；每月第一周再将上月历次检查结果的评分平均，得出各责任区月度检查得分，评选出每月前一、二、三名和倒数第一、二、三名予以奖惩，评分结果在
公示栏张榜公示。
7、相关记录
7.1、《“6S”及质量检查记录表》
8、附则
8.1、本制度的归口管理和解释权属*****；
8.2、本制度即颁布之日起实施。
6S及质量检查情况记录表
检查区域：检查时间：。