(完整版)液压系统施工方案
液压系统施工方案
一、工程概况：一）、工程简介：工程内容：武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压管道系统安装工程、3#步进梁式加热炉机械干油润滑配管系统安装工程。
1）、液压管道系统安装工程，该系统管道分有步进梁升降、步进梁平移、装钢机升降、出钢机升降、左装料门升降、右装料门升降、左出料门升降、右出料门升降等液压系统，该液压系统管道材质采用不锈钢无缝管道（0Cr18Ni9），冷却水管道采用碳钢无缝钢管（20#），系统管道走向是：由液压站的出户阀台接出沿管沟敷设到各设备的液压缸，设备接口采用金属软管接管；管道安装总长约1000m。
管道大部分敷设于地下管沟中以及沿设备边敷设，管道安装密集、管道煨弯多，管道安装必须根据现场实际情况进行管道的布置；2）、润滑配管系统安装工程，该系统润滑管道分有碳钢无缝钢管和铜管，碳钢管共计510m，铜管400m，总计910m，管道安装敷设沿设备基础根据现场实际情况进行管道的布置；二）、编制依据：1 《武钢2250热轧带钢厂3#步进梁式加热炉干油润滑配管施工图》（图号：DL4420）《武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压系统》（图号：DL6672）2 国家现行有关施工规范及标准：《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235―97）《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236―98）《管道涂装，钢结构技术规范》（YB/T9256―96）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81―2002）《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（GB50231-98）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统》YBJ207-85二、施工组织机构三、施工机械、工机具计划四、施工材料计划五、施工方案一）、液压管道系统管道安装5.1、液压不锈钢管道、管件、管夹验收进场,按规格码放整齐,管道支架型钢材料验收后除锈刷底漆；5.2、管道支架下料制作安装，根据阀台的外型尺寸高度定管道的安装高度，确定管道支架安装标高，在管沟中拉粉线，保证管道支架安装在同一标高上，型钢材料下料尽量采用机械切割机切割下料，管道支架焊接采用手工电弧焊接，焊条E4303；管夹安装固定于管道支架上；5.3、管道下料，管道下料采用机械切割机下料，管道切口打磨平整并打好坡口；坡口注意要留有2mm钝边。
某大桥索塔液压爬升模板系统施工方案
目录一、概况 (2)二、液压爬模设计构思 (3)三、设计参数 (3)四、爬模体系组成 (5)五、第一段混凝土浇筑 (7)六、爬模的开模 (7)七、爬架安装 (7)八、导轨爬升： (8)九、爬架爬升 (11)十、液压系统技术参数及技术特征 (11)十一、液压系统安装与操作： (12)十二、液压系统原理： (13)十三、液压系统的维护及保养 (13)十四、安全防护 (14)某大桥索塔液压爬模施工方案一、概况XXX大桥系为一座双塔斜拉桥，塔柱总高度209m，墩身高91.84m,索塔高117.2m，其中上塔柱高48.671m中塔柱高43.379m，下塔柱高25.15m，除上塔柱外均为变界面柱（详细尺寸见下图）大桥总工期30个月。
塔身施工采用液压爬模施工。
二、液压爬模设计构思1.满足工期和表观质量要求，爬升周期短。
2.上下墩身通用性强，装配整体程度高。
3.设备灵适用性高，满足不同程度的斜度及折线爬升。
4.吊运方便，易于转移下一个塔身施工。
5.每套主桥墩身爬模不用改制即可方便地拆装成2套主桥塔柱爬模与1套引桥墩身爬模。
三、设计参数1、液压爬升模板设备性能及标准2、爬模施工工艺流程：四、爬模体系组成（1）液压爬升体系：（2）主要部件预埋固定件、附墙悬挂件、爬升导轨、爬升架体自锁提升件、液压缸、有线遥控操作箱、液压泵站。
（2）模板体系：分外模和内模。
外模由6mm钢面板、100×63×6不等边角钢、[16槽钢背带、对拉丝杆组成。
内模由使用方自行加工。
外模板的分块尺寸根据主桥墩与引桥墩断面综合考虑，保证每套爬模在主桥墩身施工完成后，不用改制即可拆装成2套用于主桥上塔柱施工的爬模和1套用于引桥墩身施工的爬模，拆装方便灵活（详见模板分块图纸）。
（3）工作平台体系：工作平台共分5层，两个上部工作平台、一个主工作平台、两个下部工作平台。
主工作平台用于调节和支立外侧模，2#、1#平台用于绑扎钢筋和浇筑混凝土，-1#平台主要用于爬升操作，-2#平台用于拆卸锚固件和混凝土修整。
圆形筒仓液压滑模施工方案(二篇)
圆形筒仓液压滑模施工方案鹤壁同力水泥厂的生料库高___m,直径___m,壁厚___mm,筒体上留有洞口。
采用液压滑模技术施工。
1滑模系统构造1)采用表面有超硬氧化膜的冷轧板做的弹性模板,组装的筒仓模板具有圆滑、无棱角、接缝非常平整等优点。
采用柔性操作平台体系,可保证仓体在滑升过程中对垂直度和扭转角的控制条件,达到任意调整滑模施工精度的要求。
2)液压提升系统由提升架立柱、横梁、环形连系梁、围圈、斜撑、活动支腿、滑道夹板、千斤顶、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。
3)操作平台系统由内外操作平台、吊平台、活动平台、外挑架、吊架、辐射缆索、中心圆钢板、栏杆、安全网等组成。
2滑模工艺流程拼装模板→支设模板→___提升架→___围圈→___挑架→___平台板→___栏杆和安全网→___液压系统→滑升。
3操作要点3.1拼装模板采用厚___mm、长___mm、宽___mm的大钢模板进行拼装,一次拼装高度为___m,用M16_40的螺栓和___mm厚斜垫片固定。
拼完的大钢模板背面按图编号,并吊入已搭好的模板放置架内以防倾倒。
3.2支设模板按模板布置图顺序排列模板。
为控制墙体厚度,在内外模板下口先固定撑铁与钢筋点焊,在其上口采用方木临时固定。
外模之间采用平接,内模之间采用企口连接并留有___mm间隙,子口母口间隔排列,每块模板同2榀提升架相连。
3.3___提升架先在地面上组装提升架、滑道夹板和可调节支腿,组装完成后用塔吊逐根就位___在模板背面,检查横梁水平度、垂直度、中心位置和模板的倾斜度,并用可调支腿进行调节。
3.4___围圈围圈是位于提升架立柱之间的桁架,其作用是使提升架连成一个整体,增加其侧向刚度。
围圈由上下弦[10槽钢、斜撑、立管及对拉螺栓组成,围圈两端通过连接板和螺栓与立柱相连接。
3.5___挑架在外架立柱和提升架立柱外侧___挑架,挑架水平管同提升架立柱上的滑道夹板延伸出来的孔眼连接,穿M16_120螺栓紧固。
液压工程现场施工方案范本
液压工程现场施工方案范本一、施工前的准备工作1. 工地勘察和环境评估：在施工前，必须对施工现场进行详细的勘察和评估，以确保施工的安全和顺利进行。
工地勘察包括对地形地貌、地质条件、周边环境等的研究，环境评估包括对施工对周边环境造成的影响进行评估。
2. 施工人员的培训和安全教育：在施工前，必须对施工人员进行液压工程的安全培训和教育，包括对液压设备的操作规程、安全注意事项等进行培训，以确保施工人员能够熟练掌握液压工程的施工技术和安全操作规程。
3. 材料和设备的准备：在施工前，必须对所需的施工材料和设备进行准备，包括液压设备、管道、阀门、油泵等的采购和调试，以确保施工现场能够顺利进行。
二、施工方案的制定1. 施工工艺流程：根据施工任务的要求和现场条件，制定详细的施工工艺流程，包括液压设备的布置、管道的铺设、阀门的调试等，以确保施工能够有条不紊地进行。
2. 施工任务分解：根据施工工艺流程，将施工任务进行详细的分解，包括施工人员的分工、施工材料和设备的调配等，以确保每个施工环节能够有序进行。
3. 施工安全措施：根据施工任务和现场条件，制定详细的施工安全措施，包括施工现场的安全防护、液压设备的安全操作规程等，以确保施工过程中不发生安全事故。
三、施工过程的控制和管理1. 施工技术的控制：在施工过程中，必须对施工技术进行严格的控制和管理，包括对液压设备的操作、管道的铺设、阀门的调试等进行监控，以确保施工质量达到要求。
2. 施工进度的控制：在施工过程中，必须对施工进度进行严格的控制和管理，包括对施工任务的进度、施工人员的配备等进行监控，以确保施工能够按时完成。
3. 施工质量的控制：在施工过程中，必须对施工质量进行严格的控制和管理，包括对施工材料和设备的质量、施工技术的执行等进行监督，以确保施工质量符合要求。
四、施工结束的总结和验收1. 施工结束的总结：在施工结束后，必须对施工过程进行详细的总结，包括施工任务的完成情况、施工过程中的问题及解决方法等进行总结，以为今后的施工积累经验。
液压管道施工方案
5.11管道涂漆 (22)施工环境要求 (22)施工要求 (23)6施工网络方案 (24)7 劳动力方案 (25)8组织管理体系 (26)9工期保证措施 (26)10质量保证措施 (26)10.1质量指标 (26)10.2质量保证体系 (26)10.3保证措施 (27)11平安措施 (28)11.1平安目标 (28)11.2平安管理体系 (29)11.3平安管理管理措施 (29)11.4工程平安技术措施 (29)11.5危险源分析及确定 (30)11.6平安工作重点 (31)12工机具、设备及材料方案 (33)1工程概况及主要特点1.1工程概况江西萍钢实业股份九江分公司100万吨棒材建安工程，位于江西省九江市湖口县牛角芜〔九钢老区内〕。
整个工程的液压、润滑管道分布于主厂房AB、BC两跨内，分别为粗轧、中轧、轧机、精轧、收集、冷床6个区域提供液压、润滑。
共计约8100米管道。
本工程由中冶京诚工程技术股份设计，五冶集团进行施工。
1.2工程特点本工程液压管道安装工作量大，液压、润滑系统清洁度要求高，管道走向复杂，系统工作压力高。
〔1〕、系统工作压力高一般稀油润滑系统设计压力为1.6MPa，液压系统设计压力为20 MPa，干油润系统设计压力为40MPa MPa。
〔2〕、焊接难度大管道的最大壁厚为11mm，管道焊接时间长，难度大。
〔3〕、工期短本工程液压管道工作量大，管件多，管道总重量约40吨，管件重量约6吨。
7月20日投产，绝对施工时间只有2个月时间，施工工期相当紧张。
〔4〕管道技术参数1.3工程主要实物量注：本表根据现有图纸及资料确定。
2编制依据1、2、图纸及相关技术资料；3、?冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收标准?GB50387-2006；4、?工业金属管道工程施工标准?GB50235－2021；5、?现场设备及工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236－2021；6、?深度冷冻法生产氧气及相关气体平安技术规程?GB16912-2021；7、?工业金属管道工程施工质量验收标准? GB 50184-2021；8、?压力管道标准?GB T20801.1~1.6-20069、?工业管道工程施工及验收标准金属管道篇?JGJ83－91；10、?脱脂工程施工及验收标准?HGJ202－82；11、?二氧化碳气体保护焊工艺规程?JB/T 9186－1999；本方案适用范围：萍钢实业股份九江分公司100万吨棒材建安工程。
液压系统施工方案
液压系统施工方案1.5. 液压泵安装规定:a按照使用阐明书旳液压图进行安装。
b 液压泵轴与电动机（传动机构）轴旋转方向必须是泵规定旳方向。
c 泵轴与电动机（传动机构）轴旳同轴度应在0.1mm以内, 倾斜角不得不小于1°。
d 安装联轴器时, 不要敲打, 以免损坏液压泵旳转子等零件。
安装要对旳、牢固。
e 用手转动联轴节时, 应感觉到液压泵转动轻松, 无卡阻或异常现象, 然后才可以配管。
一、液压站安装要素:1.1、设备进场后, 安装就位之前应核清其型号、规格与否对旳。
1.2.油箱及泵、电机要根据甲方规定增垫底座。
1.3. 液压泵支座或法兰和电动机应采用共同旳安装基础。
1.4.油箱安装:油箱安装应保证其水平度和垂直度, 尤其注意油箱内部不得污染。
在安装前在安装位置依建筑轴线放出纵横中心线, 安装时用天车吊装, 标高以油进出口法兰为准。
1.6.设备就位, 固定焊接之前要找正、找平。
1.7、设备与底座、底座与预埋钢板焊接固定。
二、液压管路安装工艺流程图如下:管材验收→槽式预清洗→管道安装→构成回路→试漏吹扫→循环酸洗→油冲洗→与设备连接→调试（注: ）本次40吨直轧项目采用旳管材为不锈钢管, 在出厂之前已经预酸洗完, 另因管路材质特性, 在焊接完毕后可以省略循环酸洗过程。
三、管路安装要素:3.1.布管设计和配管时都应先根据液压原理图, 对所需连接旳组件、液压元件、管接头、法兰作一种通盘旳考虑。
3.2、管道旳敷设排列和走向应整洁一致, 层次分明。
尽量采用水平或垂直布管, 水平管道旳不平行度应≤2/1000；垂直管道旳不垂直度应≤2/400。
用水平仪检测。
3.3、平行或交叉旳管系之间, 应有10mm以上旳空隙。
3.4.管道旳配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修以便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
3.5.配管时必须使管道有一定旳刚性和抗振动能力。
应合适配置管道支架和管夹。
液压启闭机安装施工方案
一、工程概况液压启闭机是水电站、水利枢纽工程中重要的机械设备，用于控制水流的开启和关闭。
本工程液压启闭机安装施工方案适用于各类水电站、水利枢纽工程中液压启闭机的安装。
二、施工准备1. 技术准备：熟悉液压启闭机的技术参数、安装要求、操作规程及质量标准，掌握液压启闭机安装的工艺流程。
2. 材料准备：准备液压启闭机设备、安装工具、辅助材料等，确保材料齐全、质量合格。
3. 人员准备：组织施工队伍，明确各工种人员职责，确保施工顺利进行。
4. 施工现场准备：施工现场应平整、宽敞，满足设备运输、安装、调试等要求。
三、施工工艺流程1. 埋件安装（1）埋件定位：根据设计图纸，确定埋件位置，并做好标记。
（2）预埋螺栓：在一期混凝土浇筑时，预留二期混凝土槽，预埋螺栓。
（3）埋件吊装：待一期混凝土拆模、凿毛后，将埋件按组装顺序逐一吊入槽内。
（4）调整与固定：利用预埋螺栓和拉紧器调整埋件，确保安装精度，然后固牢。
（5）复测与处理：浇筑二期混凝土后，对埋件安装精度和二期混凝土横断面尺寸进行复测，超出允许误差的部位需进行处理。
2. 闸门安装（1）门叶安装：根据闸门尺寸、结构形式和现场吊装能力，采用整体吊装、分节吊装或现场装配等方法。
（2）门叶调整：调整门叶安装精度，确保门叶水平、垂直，并与埋件紧密贴合。
（3）门叶固定：将门叶固定在埋件上，确保固定牢固。
3. 液压启闭机安装（1）设备运输：将液压启闭机设备运输至施工现场，确保设备安全、无损。
（2）设备组装：按照设计要求，将液压启闭机设备进行组装，确保组装精度。
（3）设备安装：将液压启闭机设备安装在埋件上，确保设备安装牢固、位置准确。
（4）系统调试：对液压启闭机系统进行调试，确保系统运行稳定、可靠。
四、质量保证措施1. 严格按照施工规范、质量标准进行施工，确保工程质量。
2. 对关键工序进行过程控制，加强施工过程中的质量检查。
3. 对施工人员进行技术培训，提高施工人员素质。
4. 对设备、材料进行检验，确保质量合格。
液压站安装施工方案
一、项目背景液压站作为现代工业生产中重要的动力设备，广泛应用于机械、汽车、建筑、能源等领域。
为确保液压站安装工程的质量、安全、高效，特制定本施工方案。
二、施工准备1. 技术准备（1）组织施工技术人员学习液压站安装规范、工艺要求，确保施工人员掌握相关技术知识。
（2）对施工人员进行安全教育和培训，提高安全意识。
2. 材料准备（1）核对液压站设备清单，确保材料齐全、符合要求。
（2）对进场的材料进行检验，确保质量合格。
3. 工具准备（1）准备液压站安装所需的各类工具，如扳手、螺丝刀、扳手套等。
（2）检查工具的完好性，确保使用过程中安全可靠。
4. 人员准备（1）组织施工人员进场，明确各工种职责。
（2）对施工人员进行技术交底，确保施工过程中按照规范操作。
三、施工工艺1. 搬运设备（1）使用起重机将液压站设备运至施工现场。
（2）确保设备在搬运过程中安全可靠，避免损坏。
2. 基础检查与处理（1）检查基础是否符合设计要求，确保基础强度和稳定性。
（2）对不符合要求的基座进行加固处理。
3. 设备就位（1）将液压站设备放置在基座上，确保设备水平。
（2）对设备进行初步找正，调整设备位置。
4. 精确找正与找平（1）根据设备精度要求，对设备进行精确找正。
（2）调整垫铁，使设备水平、垂直度达到要求。
5. 管路连接（1）检查液压管路，确保无损伤、锈蚀。
（2）按照设计要求连接液压管路，注意管路走向、接头密封。
6. 液压油泵安装（1）将液压油泵安装在设备上，确保安装位置准确。
（2）连接液压油泵进出口管路，检查管路连接是否牢固。
7. 系统调试与试运行（1）启动液压站，检查各部件运行是否正常。
（2）对液压系统进行调试，确保系统性能达到设计要求。
四、施工质量保证措施1. 严格按照设计图纸和规范要求进行施工。
2. 加强施工过程的质量控制，确保施工质量。
3. 对施工人员进行技术培训，提高施工人员素质。
4. 加强对材料的检验，确保材料质量。
5. 定期对施工设备进行检查和维护，确保设备完好。
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液压系统施工方案一、工程概况攀钢集团成都钢铁有限公司Ф177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。
该工程液压系统设计（……），系统制造为（……），施工图设计为中冶赛迪技术股份有限公司。
液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。
系统液压介质为L-HM46抗磨液压油。
系统管线压力及清洁度要求二、编制依据三、主要工作量（1） H1连铸机管道(2) H01主轧线管道(3) H02主轧线管道(4) H03主轧线管道(5) H3主轧线管道(6) H4主轧线管道三、 施工方法、技术措施 1.2. 施工的重点、难点液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。
液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密封件的正确使用、安装，密封面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。
3.设备的开箱验收设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。
暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。
现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。
所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。
4.油箱、油泵、阀站等设备安装(1)设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标高，中心线及安装用的中心预埋件（如地脚螺栓、钢板等）位置是否正确和齐全。
(2)将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。
(3)在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、底座部位，不得使阀台、泵体等受力。
(4)设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为0.5mm/m。
(5)室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。
(6)设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。
(7)以上工作完成后，填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。
5.管道酸洗本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸洗，该液集酸洗、中和、脱脂、钝化为一体。
采用槽式酸洗方法。
钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色；无锈后，取出钢管，用干净、干燥的压空进行吹扫，直到管道内水份挥发完、无肉眼可见的颗粒；干净、干燥后将管口用塑料管堵堵好管口两端，防止二次污染，送施工场地。
现场应有临时堆放的管架，不能随地堆放。
6.配管(1)在管道所连接的设备安装完毕后，进行液压泵站至阀站、阀站至油缸的配管工作。
(2)配管前应核对管沟的预埋件位置是否正确和齐全，机体配管应考虑不碍设备的运行、检修。
(3)管道的敷设既要横平竖直、整齐美观，又要便于维护检修；按先大管，后小管；先压力管，后无压管的原则进行。
(4)并列或交叉的管道，其管壁之间应有适当的间距，不小于10mm，防止振动干扰。
(5)同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上，保证装拆方便。
(6)管道支架间距应按管径大小设置，弯曲部分应在起弯点附近设置支架。
软管前的钢管应设置支架。
管夹间距可按如下标准执行：(7)法兰和活接头，在不影响安装的前提下尽量少用，以减少漏点。
(8)管夹一般情况下用塑料管夹，在离热源近的管道采用全金属管夹。
(9)软管敷设应避免急弯，长度应满足弯曲半径和移动行程；经常随部件移动的软管与支架设备边角和管路的接触处应有防护措施，防止磨损和破裂。
离热源近的软管须用石棉绳缠绕进行隔热。
(10)管道安装间断期间，管口应采用塑料或白布封闭，防止灰尘和异物进入。
(11)管道切割时，不能采用砂轮切割机加工，无缝钢管采用钢管切断机切割；管端切割表面须平整，切口面与管子轴线应垂直，同时应用坡口机将焊接坡口打好，清除毛刺、氧化皮等异物。
(12)弯管时，弯曲半径不小于管外径的3倍。
7.管道焊接(1)焊工应持有相应的合格证书上岗。
(2)焊接采用氩弧焊，或氩弧焊打底、电弧焊填充，(3)焊接前焊丝、焊条应进行物理性能和化学成分的检验，检验合格后方可投入使用。
(4)氩弧焊的焊丝：20#无缝钢管采用碳钢氩弧焊丝。
(5)焊条、焊丝保持干燥、清洁，无油污、锈蚀，必要时用烘箱干燥。
(6)焊接前管子、管件应按壁厚的不等采取不同的坡口形式；本次工程管道壁厚为3~9mm，因此主要采用V型坡口，坡口应用机械方法加工，不得采用角向砂轮磨光机。
(7)管道点固焊时，应采用氩弧焊；打底时，应在管内通以氮气或氩气，以防止内表面氧化，同时也保证焊缝内表面成形良好；打底完成后，可用电弧焊填充。
(8)焊缝质量达到Ⅱ级焊缝精度，外观要整洁。
(9)每道焊缝焊接完成后，必须进行外观检查，无裂缝、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
(10)焊接完后，应按15%的比例进行焊缝探伤检查，探伤采用射线探伤；不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝；如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。
8.管道试压(1)将管道与油缸、阀台脱开，拧紧管接头和管夹，用压空或氮气进行吹扫，观测管道是否通畅。
(2)将管道连接成一条回路，所用临时管及管件须磷化处理，临时配管仍需氩弧焊。
末端用堵头封死，试压介质按系统的使用介质。
(3)试验压力按YBJ207-85，或按设计要求进行。
(4)最高试验压力为系统额定工作压力的1.5倍进行。
(5)试验时，用试压泵先将油液泵入管道，并进行排气作业。
先将压力升至1.0MP a，全面检查管路是否有泄漏。
以后升压按每级增加2.0MP a逐渐升高，每升高一级稳压2分钟，并检查管路、接头是否泄漏。
当压力升至试验压力时，稳压10分钟，再降至系统的额定工作压力，对系统所有焊缝和连接部位进行全面检查，无渗漏、泄漏，管道无永久变形为合格。
(6)试验时，不得锤击管道，无关人员不得进入现场。
(7)试验完毕，填写“压力试验记录”。
9.管道循环清洗（1）采用循环清洗装置（泵出口压力≥4.0Mpa，流量≥2000L/Min，过滤精度10～3μm）为动力源和过滤回路，与管路连接成一个或多个回路。
（2）为确保工程进度和系统清洁度，循环清洗液采用与系统运行同样的介质，按实际发生量，甲方提供，乙方从库房领取。
（3）冲洗液加入油箱时，使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机加油。
（4）临时配管所需材料也应按同样的酸洗、焊接质量要求，按实际发生以工程联系单另行审报。
（5）冲洗过程中采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。
（6）每隔一定时间检查过滤器，对堵塞的滤芯要及时更换，同时通过取样口抽样检测油液清洁度（取样口的设置应在回油总管水平段的下部），直到连续三次管路循环清洗示意图达到设计规定的清洁度要求为合格。
10.管路连接1)按系统要求将泵站与阀站、油缸间的管道连接好。
2)连接中使用的O型圈、组合垫等密封材料，规格型号使用得当，材料应符合液压介质的使用要求，以减少运行中的泄漏。
3)法兰、接头、管卡应逐一紧固。
4)对高温区域的软管、钢管，应外缠石棉绳或石棉布或按设计要求的隔热措施。
5)对地沟内管道应盖盖板加以保护。
11.涂漆（1）管道、支架涂漆前应清除外表面的铁锈、焊渣、油垢及水分等。
（2）涂料应有合格证明书。
（3）管道油漆颜色按攀成钢《设备色标技术标准规定》：a.增压压力管——紫红色b.工作压力管——大红c.回油管——淡（铁）蓝色淡d.吸油和泄油管——苹果绿e.冷却水进、回水——艳绿色（4）涂层质量应均匀，无剥落、气泡、损坏等缺陷。
12.蓄能器充氮用充氮小车对皮囊按规定压力充氮，并检查皮囊是否保压密封。
13.油箱清洗、加油(1)检查油箱内表面是否生锈。
(2)用海绵沾净残存油液，清除异物，用面团粘尽内表面的杂质。
检查合格后，进入加油工序。
(3)试车用油（包括循环清洗）由建设方提供。
(4)加油时，须使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机，加油机应事先清洗干净，更换滤芯，直至加油至正常油位（预留部分管路用油）。
(5)油缸在设备安装过程中应保持油口密封良好，在接管前如发现油口无密封保护，应由有关单位进行清洗检查。
14.配合电气、计控配合电气、计控专业按工艺要求进行接线。
15.系统单体试车(1)液压系统的单体试车应会同机械、电气专业进行全面检查，以确保该系统涉及的机械、电气均准备完毕。
(2)首先应检查电机-泵的转向是否正确、转动中是否运行平稳，电控柜工作是否正常，管路是否有泄漏。
各截止阀是否按运行要求启闭。
(3)将系统溢流阀手柄完全松开，启动泵，向管路内充油，并打开阀站、油缸排气阀，直至将空气排除干净。
(4)调节溢流阀，使系统压力逐步升高，每一级压力应保压10分钟，不能保压时，应对系统进行全面检查，排除泄漏点。
(5)各泵及其溢流阀应逐一调试好，压力达到系统的工作压力，同时泵运行平稳，无异常振动和噪声，轴承温度在正常范围内。
电机电流在正常范围内，温升正常。
溢流阀组应有其相应的功能，如卸荷溢流阀能在系统压力达到时对泵泄压，电磁卸荷溢流阀应在换向后使泵卸荷或升压。
(6)当系统升至工作压力时，应对方向阀、减压阀、调速阀等进行手动调节，看是否达到其功能要求，1)换向阀：手动换向反应敏捷，电磁铁通电后阀能换向，油缸动作。
2)减压阀：手柄调节能调节所在油路的压力，且调整好后压力无明显的波动。
3)调速阀：手柄调节能调节油缸等执行机构的运行速度。
4)蓄能器阀组：在泵卸荷后系统仍有一定的压力油，各截止阀、单向阀、电磁阀功能正常。
5)观测油缸允许是否平稳，无爬行现象；管路是否有剧烈振动和刺耳噪音。
机械专业则应观测其机械部分的运行是否符合要求。
在手动调试合格后，由电气专业进行电动控制。
6)根据工艺要求，调节压力传感器、液位传感器、温度传感器等。
7)检查冷却器管路是否畅通，其水路的自动控制装置是否正常。
16.联动试车在液压单体试车合格后，进入无负荷联动试车，液压系统应派人参加试车，密切注意本系统的运行情况。
四、主要施工机具、设备1.磷化池4M32个2.循环泵站（流量2500L/Min）1台3.钢管切断机3台4.坡口机3台5.液压试压装置4套6.加油机2台7.清洁度测量器1个8.充氮小车装置1套9.焊条烘箱3台10.型材切割机6台11.内六角工具12套12.氩弧焊机8台13.气焊工具6套五、质量保证体系业人员须穿戴好劳保用品。
b)电工、管钳工、焊工（气焊、电焊）、起重工、行车工应持证上岗，遵守各工种的安全操作规程。
c)设备、管道试压时应设立安全防范区域，并设立明显标志，试压过程中严禁敲打。
d)系统试车时，设立安全防范区域，无关人员不得进入现场。
e)现场严禁烟火，应配置手提式灭火器。
f)起重吊物时，应有专人指挥。