崇利8号高炉空料线停炉实践及炉缸侵蚀情况[论文]
8号高炉炉顶生产工艺及常见故障_084914
8号高炉炉顶设备及生产工艺一、炉顶各系统设备介绍1、炉顶液压站：1台循环泵电机、2台主泵电机（分别有1台出口阀）、1台加热器。
2、放散吹扫系统：3台Φ800放散阀、3台氮气吹扫阀。
3、料罐系统：2个并行料罐、1台翻板溜槽、2台上密封阀、2台Φ500放散阀、2台Φ500均压阀、2台旋风卸灰阀、2台一次均压阀、2台二次均压阀、2台料流调节阀（4台编码器、4台译码器）、2台下密封阀。
4、炉喉系统：1台DN1120眼镜阀、1台撒水阀、1台比例阀撒水阀、1台炉喉冲氮阀。
5、齿轮箱系统：1台布料溜槽、1台倾动电机（2台编码器、2台译码器）、1台旋转电机（2台编码器、2台译码器）。
6、齿冷箱水冷却系统：1台补水阀、2台水箱排放阀、1台排污阀、膨胀罐5个音差水位计、齿轮箱2个音差水位计、2台冷却水泵（分别有1台出口阀、1台入口阀）。
7、探尺系统：2台机械探尺、1台雷达探尺。
8、45分钟干油站系统：2台电机、1台换向电机、2个压差开关。
9、8小时干油站系统：1台电机、1台换向电机、2个压差开关。
10、风冷系统：1台风机、1台送风阀、1台氮气吹扫阀、1台氮气分路阀。
二、炉顶各系统的作用1、炉顶液压站：通过炉顶液压阀台给炉顶液压设备提供动力用。
2、放散吹扫系统：高炉休风时3台Φ800放散阀打开；3台氮气吹扫阀在检修时起清扫作用。
3、料罐系统：高炉布料时用。
4、炉喉系统：DN1120眼镜阀高炉生产时打开，检修时关闭；撒水阀炉顶温度高时打开起冷却作用、比例阀撒水阀调节冷却水量大小；炉喉冲氮阀防止撒水孔堵。
5、齿轮箱系统：起精确布料作用。
6、齿冷箱水冷却系统：通过冷却水为齿轮箱冷却。
7、探尺系统：探料面深度的，其中机械探尺参与控制，雷达探尺作为参考。
8、45分钟干油站系统：通过干油为齿轮箱设备润滑。
9、8小时干油站系统：通过干油为炉顶其它设备润滑。
10、风冷系统：通过氮气为阀门箱、齿轮箱降温，其中风机是检修时用。
三、设备生产工艺上料采用皮带上料形式，炉顶采用PW新两罐无钟炉顶，单个料罐有效容积为80m3，料罐一次均压采用半净煤气，二次均压采用N2。
《高炉炼铁操作》8.项目八 开炉操作与停炉操作
一、设备验收及试车
任务实施
(1)鼓风机、水泵及电气设备在安装完毕后,应进行不少于 8h 的试车,只有合乎规定后 才验收。 (2)试水高炉整个冷却系统,包括各种冷却器、风口、渣口及管道、热风炉的热风阀及烟 道阀要按生产时的用水量和水压进行连续 8h 的通水试验。冷却器不漏水,阀门开关灵 活,管道畅通,给排水系统畅通无阻才能验收。高炉试水时要进入炉内观察,看是否有漏 水情况。 (3)试风开动鼓风机使风压达到最高水平,先试冷风管道,再试每座热风炉的各阀门及炉 壳,然后试冷风大闸、冷风调节阀及热风管道、热风支管及直吹管,最后送入高炉。只有 各管道、阀门、炉壳不漏风,各阀门灵活,达到设计要求时,试风才算合格。
二、烘炉
任务实施
④ 烘炉前必须把热风炉底的固定螺丝松开。在烘炉期间必须经常检查各螺栓的情况, 发现炉皮上涨顶到螺冒时,应及时松开,以防胀裂。 ⑤ 烘炉期间应定期取样分析废气成分和水分。 ⑥ 烘炉的废气温度不允许高于 300℃。 ⑦ 炉顶温度达到 700~800℃时,可以烘高炉,达到 1000℃时可以送风。
《高炉炼铁操作》
项目八 开炉操作与停炉操作 2020/3/29
项目导入
高炉开炉是个庞大的系统工程,牵涉面广,不允许有任何漏洞 。因此,开炉前应事先制定详细的开炉规划,重点抓好开炉准备、 人员培训、设备试车调试等工作。确保开炉顺利,预期达到正常 生产水平。
高炉生产到一定年限,就需要进行中修或大修。长期以来,我 国将要求处理炉缸缺陷,出净炉缸残铁的停炉称为大修停炉;不要 求出净残铁的停炉称为中修停炉。高炉停炉是个比较危险的作业 ,其重点是抓好停炉准备和安全措施,作到安全、顺利停炉。
知识拓展
开炉必须具备以下条件: (1)热风炉烘炉全部完毕,确保开炉送风温度达到 850℃ 以上。 (2)高炉烘炉完毕,并凉炉以待装料。 (3)对上料系统、热风炉系统及高炉本体再次联合试车,要达到连续运转 72 小时无事故。 (4)原燃料按规定进仓,质量达到工艺要求,水、电、气(汽)均送到高炉系统,按正常生产供给。 (5)高炉和煤气清洗系统要联合试漏、试压。 (6)炉前设备运转正常、操作灵活、运转可靠。 (7)开炉前备品备件齐全,材料备足。 (8)备齐开炉炉前工具。 (9)开炉人员的配备,主要岗位操作人员要事先培训,并上岗练兵。
新钢8号高炉经济料条件下降低综合焦比生产实践
力探索与经济料相适应的技术 ， 优化高炉操作 ， 高炉 利用 系 数 由 ２ ． ６ ９ １ ｔ ／ （ ｍ。 ・ ｄ ） 上 升到 了 ２ ． ９ ０ １ ｔ ／ （ ｍ 。 ・ ｄ ） ，
２ ． ３ 控制炉腹煤气量指数 炉腹 煤 气量 指 数 是近 ５ 年 以来众 多 高炉 经 常使 用 的一个指标。一般来说 ， 控制一个合理 的炉腹煤 气指数能够降低吨铁风量 ， 提高高炉透气性 ， 进而改 善高炉的经济技术指标。从新钢炉腹煤气量指数和 原燃料质量关系分析来看 ， 原燃料质量条件越好 ， 炉 腹煤气量指数可以控制 的偏高一些 ， 当新钢实行经 济料炼铁时 ， 炉腹煤气量应该稍微往下 控制一些 。 ２ ０ １ ４ 年８ 号 高 炉 一 改 以往 大 风 量 大 富 氧操 作 ， 以控
表 ５ 半仓上料前后烧结矿返矿粒度组成
项 目 一 １ ０～＋ ５ｍｍ 一 Ｉ Ｔ ｌ ｍ
％
改造前 改 造 后
１ ０ ． ２ ３ ５ ． ５ ８
８ ９ ． ７ ７ ９ ４ ． ４ ２
图２ 新钢 ８ 号高炉近年综合焦 比与 综合冶炼强度关系
２ ． １ ． ２ 优化 配矿 结构 经济 料 条件 下进 口矿在 炉料 结构 中 比例 逐步 下
０ ． ６ ７ ０ ． ８ Ｏ ０ ． ７ ５ ０ ． ７ ０
Ｏ ． ８ Ｏ
的综合焦 比， 当综合冶炼强度偏移该范 围时， 综合焦 比都将相应升高。确定一个与最低综合焦 比相适应 的综合冶炼强度不仅能够降低焦比， 而且这种不盲 目
追 求 冶炼 强度 的生产 方式 有利 于 高炉 顺行 和 产量 的
8#高炉降料线炸瘤总结
8#高炉降料线炸瘤休风总结二炼铁8#高炉持续燃耗高，燃料比高出其他高炉20kg/t。
主要原因是由于炉墙结瘤，操作炉型破坏，高炉操作困难，产量偏低，炉况稳定性差。
为了消除结瘤影响，提高各项经济技术指标，缩小炉际指标差距。
根据分厂安排，8#高炉于2012年8月10日降料面炸瘤。
8月10日0：00开始降料面至12.7m，8月10凌晨5：28休风完毕。
8月11日23：42送风复风，计划休风时间为24小时；实际休风1094分钟，比计划提前346分钟，实现了安全、顺利、快速的打水空料线降料面。
进过炸瘤后，8月12日顺利达产，14日恢复正常炉况，燃料比降低显著，较炸瘤前降低了15-20kg/t。
现将本次降料线炸瘤总结如下：一、降料面准备阶段：8月9日上午8：30—18：00加萤石洗炉（每批加300kg萤石，吨铁萤石量为23.7kg），共加萤石23吨，控制炉温水平为[Si]0.3—0.6,物理热1480℃以上,并将入炉理论碱度由1.10降至0.97。
根据计划料面需降至炉身下部至炉腰连接处，标高12.7m（炉喉+炉身），炉内总体积为398.74m3，根据休风前料批体积计算，从停止上料到预定位置总料批数为19批（10*5t焦+10t的矿批9批），降料面过程中打饱和水分焦及休风后打盖面焦计划50t，此次降料线根据风量、批料体积反推料线（同时根据出铁量判断料面位置情况）。
休风前铁水成分如下表7%，白班按照08：30开始轻负荷，焦比调到400kg/t，煤比按160kg/t.Fe调剂负荷与煤量，块矿的比例4%。
中班20：30改为全焦冶炼，焦比600kg/t.Fe；21:00时开始逐渐停煤，8月10日0：00以后降料线时矿批10t，焦比651kg/t.Fe, R2: 1.01。
降料面打水降温设备调试正常，保证打水均匀，水量充沛本次降料面总计打水125t。
二、实施降料面阶段：降料面经过：0:20开始停止上料，0:35分探尺探不到料线，0:40上第一组休风料，根据顶温放料，0:00—1:00上了1P*5t焦炭，并进行打水处理，以保证有效地降低顶温1:00—2:00共上了4P*5t，2:00—3:00共上了2P*5t，3:00—4:00共上了1P*5t，4:00—5:00共上了2P*5t，4：56分布完第一组休风料，焦炭降料面过程中大的爆震含量达到了8.0，减风20kPa；共有3次，分别是：第一次是8月10日1:48分，当时H2含量达到了9.06，减风20kPa；第三次是2:19分，当时第二次是2:07分，当时H2H含量达到了10.0，减风20kPa。
我公司八-九号码头锅炉房热水锅炉受热面腐蚀成因及预防措施论文
浅析我公司八\九号码头锅炉房热水锅炉受热面腐蚀的成因及预防措施我公司八、九号码头锅炉房有两台2.8mw热水锅炉，主要作为八、九号码头区域的各作业班组和机关办公楼的采暖热源，供暖面积为36000㎡。
八、九号码头锅炉房冬季供暖质量的好坏，直接影响到八、九两个码头的冬季装卸任务的完成进度和公司机关的办公条件。
因此我们必须要保证八、九号码头锅炉房的供暖质量，加强设备维护保养，确保设备完好运行。
在设备的维护保养过程中，我们发现锅炉受热面的腐蚀问题经常存在，较为严重的腐蚀是氧腐蚀，对锅炉的安全生产运行构成了较大的安全隐患。
经过多年的研究分析发现，造成锅炉受热面腐蚀的原因既有锅炉运行期间发生的腐蚀，又有锅炉停用期间造成的腐蚀，而且腐蚀类型以氧腐蚀为主，以及低温下的硫腐蚀。
现将分析结果总结如下：1 氧腐蚀的成因和表象氧在化学腐蚀和电化学腐蚀中都是重要因素之一。
对锅炉受压元件来说，水侧以电化学腐蚀为主，火侧（或烟气侧）以化学腐蚀为主。
由于锅炉是一种有极性的电解质，在水的极性分子的吸引下，钢材表面的一部分铁原子开始移入炉水而成为带正电的铁离子，而钢材上保留多余的电子带负电荷。
若铁离子不断进入锅水，则使钢板（管）上逐渐出现坑洞，产生腐蚀。
其化学反应：fe+2h2o=fe(oh)2+h2↑2h2+o2=2h2o4fe(oh)2十o2+2h2o=4fe(oh)3↓另外，水中的溶解氧又是阴极去极化剂，即：o2+4e+2h2o=4oh-所以氧腐蚀速度和水中含氧量成正比。
锅炉内部氧腐蚀的表象是大小不等的小鼓包，鼓包表面呈红褐色（铁锈色），除去鼓包后金属表面就是一个黑色的小坑（溃疡坑）。
2 热水锅炉受热面腐蚀的成因分析：2.1 大量补水，造成溶解氧腐蚀。
一些用户把系统的热水用来洗浴、冲场地、洗衣服、甚至洗车等，造成大量热水流失。
另外，因为整体热网管线安装不合理或管线过长，造成系统前后温差过大，有的用户温度过低，不得不增加排汽排水次数，从而更增大了热水流失。
“双零管理”在炼铁八高炉的实践
“双零管理”在炼铁八高炉的实践第一篇：“双零管理”在炼铁八高炉的实践“双零管理”在炼铁八高炉的实践陈红俊延智强摘要：通过生产设备“零缺陷”管理和物质“零浪费”管理在炼铁厂八高炉车间的实践应用，通过一系列的管理措施的实施，八高炉的设备非计划休风率大大降低，高炉的指标也不断刷新，其中八高炉的焦比、煤比、生铁合格率、一级品率、热风温度五项指标居全国同类型企业第一，取得了显著的经济效益。
关键词：预控维修零故障管理设备零缺陷物质零浪费“双零”管理概述当前，国内钢铁企业生产规模迅猛扩张，钢铁产能日益增长，各钢铁企业通过各种手段，如改制、联合重组等，以增强企业竞争实力。
各钢铁企业处在竞争十分激烈的外部环境中。
市场经济，优胜劣汰，每个企业无一例外。
企业要生存，就需要竞争，企业要壮大，就需要变革。
说到企业竞争，是实力的竞争，是产品价格的竞争，但归根到底是成本的较量。
在钢铁生产中，铁前系统成本和能耗占据整个钢铁总成本的70％，高炉炼铁在长流程钢铁生产企业中作为主流程具有不可替代的地位。
高炉生产管理水平的高低是衡量钢铁企业管理水平的重要标志。
长钢炼铁厂紧紧依靠科技进步，大胆淘汰落后工艺，积极走新型工业化的发展之路。
在高炉上采用了无料钟炉顶、顶燃式热风炉、富氧喷煤等新工艺、新技术。
使一个由建厂初期仅有58m3容积、日产15吨生铁的小作坊式企业，发展壮大为一个拥有6.28亿固定资产、2160m3容积、年产240万吨铁的现代化企业。
长钢处在改革和发展时期，面对无情的市场和变化着的竞争环境，降低成本成为长钢突破竞争困局的一大利器。
长钢炼铁厂认识到长钢面临的严峻市场环境及对炼铁工序成本实施“严、细、实”管理的重要性、紧迫性。
及时地提出和推行设备“零缺陷”、物质“零浪费”管理理念，以“双零管理”的管理理念来指导和深化、细化炼铁厂的各项工作中，从而使炼铁厂主要技术经济指标进一步改善。
1.1设备“零缺陷”管理的渊源美国人菲利浦·克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
高炉空料线停炉实践
口区高 炉Ｔ 作容 积 为４ ０ ４ ０ ｍ＿ ｛ （ 料线 ０ ． ８ ｍ） ，总共 两
ｌ ２ ０ ． ６ ｍ ，压缩率为 ｌ ２ ％，可装 入炉料 ３ ６ ． ３ 批 ＝第 二
． ８ ６ ，每批 料 容 积 为 空料线 停炉更换 冷却 壁 ，将 料线 降到 风 口中心线 以 段 料 ：第 一 段 负 荷 料 负 荷 为２
，
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后能 自动关闭。
３ ） 煤 气切断 阀 盲板上 的密封橡 胶条采 Ｈ ｊ 耐高温 的硅胶 棒 ，可 以保证 在高 温下不 能融化 失效 。在煤
导 空料线停 炉进行 更换 通过 停炉前打 水管的精确设计 、停炉料的准确 计算等准备 工作 ，空料线期 间 读 采取合理控 制顶温 ，大胆使 用风量和风 温 ，安排 好渣铁排 放等技 术手段 ，实现 了快速 、安全 、顺利
停炉 ，
本钢新ｌ 号高 炉 是本 钢最 大 的现 代 化高 炉 ，有 水管 的好坏 往往 决定空 料线 成功 与禽 、 此 次打 水管
∞ 如 Ｏ Ｏ Ｏ ∞ Ｏ Ｏ 如 Ｏ 加 Ｏ Ｏ ０
效 容积４ ７ ４ ７ ｍ ，２ ０ ０ ８ 年１ ０ 月９ 日正式投 产 。该 高炉 总 共 ｌ ０ 根 ，其 中４ 根打 水管 内 径６ ． ５ ｃ ｍ、炉 内 长度 ． ０ ｍ，前端做成 扁嘴型 ，用法 兰盘安 装住炉顶十 字 在设 计 上采 ｆ ｛ ｊ 了现在 先进 的薄擘 内衬理念 ，炉 腹至 ５
韶钢8号高炉热风主、围管内衬耐材整体沉降原因分析及情况--杨国新--2
②定修浇注料、压浆料使用统计 热风围管7个浇注孔共浇注高强耐磨陶瓷料2575公斤。
序号 开孔位置 开孔尺寸（mm） 浇注量（kg）
材料
沉降深度（mm）
1
1#风口
2
3-4#风口
3
7-8#风口
4 13-14#风口
5 19-20#风口 6 20-21#风口
五、热风围管穿漏事故原因分析
围管穿漏部位长约900+300mm，按 耐火砖原标准长度230mm计算，约5块砖 长。从现场穿漏与砌砖示意图对比来看， 原本每环砖间设计上的错缝变成了实际 施工后贯通缝隙（主要是工作层耐火砖 HLG）。在管道局部点形成高温通道后， 由于耐火砖的贯通缝隙，加剧了围管穿 漏部位向管道纵向的拉长和扩大。
一、热风主、围管耐材结构配置
韶钢8号高炉3200m3，由中冶赛迪工程有限公司EPC总包，于2009年10月16日建成投产。 目前平均风温1150～1160℃。
热风主、围管耐材结构从内到外都为：耐火重质砖HLG（160mm）、保温砖LG0.6
（114mm）、保温砖NG0.5（114mm）、耐火纤维板/毯LYGX/HA（30mm）、喷涂料CN130
5、强化日常点检，利用高炉每次定修机会进行持续维护。 利用高炉每次定修机会进行持续维护标准：日常表面检测温度大于200℃；温度大
于150℃，趋势持续往上升。最近2017年9月4日高炉定修对热风围管进行了维护，见下表
六、热风围管处理控制措施
2017年9月4日热风围管各部位压浆情况统计表
序号 1
2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 合计
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崇利8号高炉空料线停炉实践及炉缸侵蚀情况浅析
摘要：为快速安全停炉，及保证停炉后的大修进度，停炉前的准备工作重中之重。
一代高炉炉缸侵蚀数据采集分析，对高炉操作的指导意义。
关键词：停炉空料线放残铁炉缸侵蚀
崇利8号高炉，于2003年7月30日点火送风，至2012年8月3日停炉，一代炉龄未中修安全生产9年，共生产生铁4194832.781t，单位炉容产铁9987.7t/m?。
本次停炉采用空料线停炉，前期空料线同时边加料边回收煤气，将料线降至12米以下；后期空料线边打水边放散煤气，将料线降至风口中心线以下。
由于事先做了大量细致的准备工作，采取了合理方案，停炉实现了安全、快速的预期目标，。
停炉后对炉缸侵蚀情况进行数据采集分析。
下面对本次停炉及一代炉役炉缸侵蚀情况进行阐述。
1、停炉前高炉状况
（1）炉底、炉缸情况。
2011元月份炉底中心温度上升至410℃，炉基温度上升至125℃，炉底水冷管水温差1℃。
后采取炉缸冷却壁双连改单连，通高压水方法强化炉体下部冷却，加强监测，维持生产，各部位温度在安全范围内。
从2012年4月份开始炉底温度逐步开始上升，炉底温度达到423℃，水冷管温差1℃，2段局部热流强度超过护炉强度。
从4月31日开始加钒钛矿护炉，护炉至停炉，用钒钛矿2000t，钒钛矿配入量以生铁含ti0.1﹪-0.15﹪，降低冶炼强度。
（2）冷却设备情况。
8号高炉一代炉龄未中修，冷却设备损坏较多。
损坏部位主要集中在5-8段（见表1冷却壁损坏表）2012年4月份以来炉皮时有烧红现象，靠外部打水强制冷却维持生产。
冷却壁大量损坏严重制约了8高炉技术经济指标及安全生产。
2、停炉准备
停炉前的充分准备工作是确保高炉能否安全、顺利、快速停炉的前提和关键。
2.1停炉前高炉操作制度的调整
（1）提高生铁含硅量，降低碱度
休风前保证炉况顺行，全风口、全风作业，生铁含si按0.5-0.8控制，物理热确保>1460℃以上。
碱度按1.05-1.1控制，适当放宽生铁含s.确保渣铁温度充沛，流动性良好，杜绝低炉温，高碱度造成炉况波动。
（2）适当放边料制，降低焦炭负荷
停炉前两天采取疏松边缘装料制度，清除炉墙粘结物。
降低碱度，减轻焦炭负荷，保证炉况顺行。
（3）停炉前操作参数及外围调整
停炉前两天停止上护炉料，降煤比，减氧，槽下逐步腾空富余料仓。
停炉前一天停止上焦丁，改全焦冶炼，停止上生矿。
通过以上一系列准备工作确保了停炉前高炉稳定顺行。
2.2停炉前相关准备工作
（1）确定残铁口位置：经过各方面数据，经验反复论证确定残铁
口位置在1 段8# 冷却壁上，炉皮拐点以下1660 mm处。
停炉前两天搭建好残铁口平台，做好残铁沟，沟中铺耐火砖和耐火料烤干，并与炉皮焊接固定；残铁口平台一侧的炉基地面清除积水，铺上干沙；残铁沟上搭罩棚，防止漏水。
（2）打水设备的准备及安装：
准备4支打水枪（∮内=32mm，l=4.0m）开孔位置：前端至高炉中心，后端距离炉墙500mm，开孔长度2300mm。
每根枪开三排孔，孔径∮5mm，孔间距50mm。
打水装置安装好后四根打水管标明方向，并且与上升管方向一一对应。
打水装置在安装时应在保持通水的情况下插入高炉，打水管中间的打水孔朝上，后端距离高炉炉墙
300-500mm，打水装置安装流量表测量打水量。
（3）清理炉顶各层平台存放氧气乙炔等易燃易爆物品，及各层平台油污，炉顶漏油且无法处理的设备在漏油处设置喷淋水，防止降料面期间炉顶着火。
（4）准备好放残铁工具，材料。
（5）停炉前两天按计划上料，确保停炉后各料仓清空。
（6）停炉期间确保蒸汽压力正常，停炉前，除尘器卸尽瓦斯灰。
3、降料面具体操作
3.1前期降料线
停炉前一个班改全焦冶炼，待全焦料下达风口后停煤，停氧。
停炉初期采用大风量作业，加快降料线进程，顶温≯400℃控制，后期不好控制时减风，打水控制顶温在规定范围。
降料面后期加5批
盖面焦，共45t. 休风后实际测量料面已降至13米。
3.2预休风
点火休风后开始安装打水装置，并打开上升管人孔一个φ600，增加放散能力。
切割残铁口处的炉皮（400-500方圆），烧开冷却壁。
本次预休风实际耗时 4小时18分，休风时间较长，主要是在安装打水装置和开上升管人孔上有所耽误。
3.3后期空料线
预休风后复风，停止上料，根据需要开上下密和上下节、开炉顶两个550放散、一个上升管人孔，关闭炉顶人孔和点火孔。
布料器、料车低速常动。
除尘器及炉顶各部通入蒸汽，气密箱水适当给大。
开始后期降料面过程，送风后2小时出铁一次，经3小时17分部分风口前料空，至料面全部降至风口以下共耗时仅4.5小时。
3.4放残铁
停炉预休风按残铁口位置在1 段8# 冷却壁停水，吹净冷却壁内残水，出完最后一炉铁开始烧残铁口。
本次放残铁过程时间较长，开第三个残铁孔才放出残铁。
第一次开始烧残铁口，烧至2m深，未见铁。
二次选择残铁口位置，按预计残铁口上方150mm处开口，耗时3.5 小时未见铁。
第三次上移350mm处烧残铁口，烧至1.6m 时，残铁流出。
共放出残铁约90t，在停炉大修施工过程中发现，炉底基本没有残渣铁，渣铁放净。
4、炉缸侵蚀情况
4.1炉缸清理
整个炉缸扒炉共用7天，进展顺利，扒料分三个阶段进行。
第一阶段扒至炉缸3段下沿处有明显环形铁壳，材质坚硬，经分析是护炉钒钛合金。
扒炉至风口水平面以下4.3米处露可见未侵蚀完毕的陶瓷杯，局部陶瓷杯完整，炉底碳砖未见明显侵蚀，局部有碱金属富集情况。
炉缸环碳局部侵蚀严重（炉缸环碳侵蚀见表5）。
扒料至最后一层碳砖可见炉底捣料层有明显铅金属现象，炉底温度升高与此有关系。
4.2炉缸侵蚀分析
①由表5可知炉缸环碳部分采用的模压小碳块侵蚀较为严重，尤其1#//14#风口下方1米及2米间炭块仅剩240-330mm，而在热流强度大的9#风口下方3.5mm处环炭块剩余240mm，状况比较危险。
数据反映炉缸二段局部侵蚀严重。
②环碳局部侵蚀严重原因初步考虑可能与风口损坏漏水有关。
日常操作中，风口损坏后未及时更换，长期漏水对炉缸碳砖寿命非常不利，应引以为戒。
另炉缸铁水环流也是炉缸环碳侵蚀的一大原因。
③有关炉缸各层炭块平立缝间不同程度存在沉积物，由表6看沉积物中含有大量碱金属，表明碱金属侵蚀是炉底侵蚀的重要原因。
严格控制碱金属入炉必须作为今后原料管理的重点。
④开炉后的炉缸维护，据相关资料开炉后根据炉缸情况5-6个月要对炉缸进行灌浆，堵死可能出现的煤气通道，防止碱金属随煤气进入炉底冷却沉积，对砖衬产生破坏。
⑤炉缸使用耐材及捣料要保证质量要求，砌筑施工监督必须严格执
行国家标准。
5、总结
（1）制定周密的停炉方案和停炉前炉况的调整保证炉况顺行是本次安全，快速停炉的关键。
（2）后期降料面打水雾化效果较好，水量和顶温等参数控制到位。
确保此次降料面过程中各个参数比较容易控制，未出现较大爆震现象，是此次停炉安全、快速的主要因素。
本次停炉爆震7次，且强度较小，最高顶压11.2kpa ，打水总计185方，顶温控制500度-600度，降料线至风口用时4小时零5分，风温用尽1080度。
（3）从炉缸侵蚀数据情况来看，炉缸局部水温差偏高与炉底环碳砖侵蚀严重有关，炉底水温差升高是炉底碱金属渗透所致。
环碳侵蚀严重也反映了一代炉役炉缸铁水环流现象严重。
这要求我们在日常调剂中必须保证活跃的炉缸状态，以顺行为主，追求经济炼铁，科学炼铁。
（4）本次大修炉底采用微孔炭块，微孔炭块可有效减缓碱金属、锌、铁水对碳砖的侵蚀。
（5）此次高炉大修停炉比较成功，是我厂第一座高炉大修，获得了宝贵的停炉经验，为今后高炉大修提供了第一手资料。
参考文献：
[1]周传典，主编.高炉炼铁生产技术手册.北京：冶金工业出版社。
[2]刘云彩，主编.高炉布料规律.北京：冶金工业出版社。