聚乙烯胶带防腐 施工方案
聚乙烯防腐胶带施工组织设计
XX联合煤化有限责任公司煤制170万吨/年甲醇及转化烯烃项目动力中心聚乙烯防腐胶带施工组织设计施工单位：XX省华建建设工程有限公司施工组织设计（一）编制依据GB/T8923 《涂装前管道表面锈蚀等级和除锈等级》SH3022-1999 《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3043-1991 《石油化工企业设备与管道表面及标志》SY/T0407-97 《涂装前表面预处理规范》GB 50205-2009 《防腐施工质量验收规范》JGJ33-86 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ46-88 《施工现场临时用电安全技术规范》GB50212-2002 《建筑防腐蚀工程及验收规范》GB50300-2009 《建筑工程施工质量验收统一标准》(2009版) 《安徽省安装工程预算定额》（二）施工要求2.1施工现场场地平整完成，临时道路畅通，水源、电源引至使用地点，经测试后满足施工要求。
2.2在风沙较大时（指沙土飞扬、弥漫的天气，可能有灰尘、沙土覆盖在钢管表面、底漆、胶带上），没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶带。
2.3对进场的所有施工人员进行了三级安全教育，特殊工种作业人员已经经过培训合格，持证上岗。
2.4施工原材料根据材料计划准备充足，所用防腐材料必须具有合格证。
2.5施工机具、设备、工具等根据施工组织设计的要求进场，其性能、数量、质量满足施工需要。
2.6防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
2.7露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨等均应停止施工。
在空气湿度大于80%或雨天时，禁止涂刷底漆和缠绕胶带。
2.8乙方应安全施工，做好施工前的安全教育工作，严格按双方签订的《安全施工协议》中的要求采取切实可行的措施，确保安全施工。
服从甲方现场安全施工管理。
（三）防腐胶带施工的工艺流程：螺旋焊管表面处理（喷射除锈）→涂底漆→胶带缠绕（机器缠绕）→防腐层质量检验→补伤。
聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤
聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤一、引言在各种建筑、工程以及管道行业中，防腐工作是非常重要的环节。
而聚乙烯胶粘带作为一种常见的防腐材料，具有良好的耐腐蚀性能和粘结性能，广泛用于管道的防腐处理。
本文将介绍聚乙烯胶粘带特加强级防腐的具体步骤，以及对其性能和效果的评估。
二、聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤1. 地面处理在进行聚乙烯胶粘带特加强级防腐施工前，首先需要对地面进行处理。
清除地面上的污垢、杂物和锈蚀物，确保地面表面干净、光滑。
2. 表面预处理接下来，对管道表面进行预处理以提高聚乙烯胶粘带的粘结力。
可以采用打磨、除锈等方式，确保管道表面光洁、平整，并去除表面的氧化物和腐蚀物。
3. 涂刷底漆在管道表面预处理完成后，涂刷一层适量的底漆。
底漆的选择应根据具体情况来确定，可以根据聚乙烯胶粘带的养护要求、环境温度和湿度等因素来决定。
底漆的涂刷可以提高聚乙烯胶粘带与管道表面的黏结强度，增加防腐效果。
4. 粘贴聚乙烯胶粘带待底漆干燥后，开始粘贴聚乙烯胶粘带。
将其仔细贴附在管道表面，注意聚乙烯胶粘带的粘结面要与管道表面紧密接触，确保无气泡和松动现象。
在粘贴时，可以用专用的卷压工具压实胶粘带，以确保其牢固粘结在管道表面，提高防腐效果。
5. 热缩套在完成聚乙烯胶粘带的粘贴后，可进行热缩套的安装。
热缩套能够进一步加固聚乙烯胶粘带的黏结力，并提高防腐效果。
选择合适尺寸的热缩套，将其套在聚乙烯胶粘带上，并使用热风枪进行加热，使热缩套与聚乙烯胶粘带紧密贴合。
三、聚乙烯胶粘带特加强级防腐效果评估聚乙烯胶粘带特加强级防腐在实际使用中具有较好的效果和性能。
其主要特点可总结如下：1. 耐腐蚀性能：由于聚乙烯胶粘带具有良好的耐腐蚀性能，能够有效地抵御酸、碱、盐和水蒸气等介质的腐蚀，从而延长管道的使用寿命。
2. 粘结力：聚乙烯胶粘带与管道表面的粘结力强，能够牢固地粘结在管道表面，不易剥离和脱落。
3. 抗外部环境影响：聚乙烯胶粘带能够抵抗紫外线、风吹雨打等外部环境的影响，保持其防腐性能的稳定。
聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤
聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤1. 背景介绍在工程施工和管道维护中，防腐工作一直是至关重要的环节。
而聚乙烯胶粘带作为一种常用的防腐材料，其特加强级防腐步骤尤为重要。
本文将针对聚乙烯胶粘带特加强级防腐步骤进行深入探讨，帮助读者更全面地了解该防腐工艺。
2. 特加强级聚乙烯胶粘带的特点特加强级聚乙烯胶粘带是一种高性能的防腐材料，具有优异的耐化学腐蚀性和耐磨损性能。
其特点包括耐高温、耐低温、耐压力、耐老化等，适用于各种复杂环境下的防腐需求。
3. 特加强级聚乙烯胶粘带防腐步骤为了确保特加强级聚乙烯胶粘带能够发挥最大的防腐效果，施工步骤显得尤为关键。
一般而言，特加强级聚乙烯胶粘带防腐步骤主要包括以下几个方面：3.1 表面处理表面处理是特加强级聚乙烯胶粘带施工的第一步，也是十分关键的一步。
表面处理的质量将直接影响到胶粘带的粘合效果。
在表面处理阶段，需要进行除锈、打磨、清洁等工作，确保管道表面光洁、干净，没有锈迹和杂质。
3.2 应用底漆在表面处理完成后，需要对管道进行底漆涂覆。
底漆的选择和施工质量直接影响到胶粘带的附着性和防腐效果。
在选择底漆时，需根据管道材质和使用环境进行合理搭配，并确保底漆施工质量达标。
3.3 聚乙烯胶粘带铺贴聚乙烯胶粘带的铺贴是防腐工艺的核心步骤。
在铺贴过程中，需要严格控制张力和温度，保证胶粘带能够紧密贴合在管道表面，并排除气泡和缝隙。
对接头和附件的处理也需要特别注意，确保防腐效果的一致性和完整性。
3.4 热熔封边热熔封边是特加强级聚乙烯胶粘带施工的最后一道工序。
通过热熔封边工艺，可以确保胶粘带的端部紧密贴合，提高防腐层的密封性和稳定性。
4. 个人观点特加强级聚乙烯胶粘带作为一种高性能的防腐材料，具有广泛的应用前景。
在实际施工中，严格按照防腐步骤进行施工，可以最大限度地发挥其防腐效果，保障管道设施的安全运行。
随着技术的不断创新和进步，相信特加强级聚乙烯胶粘带将在防腐领域发挥更加重要的作用。
聚乙烯胶带防腐施工方案
聚乙烯胶带防腐施工方案施工方案抛丸流水线除锈施工方案抛丸流水线由抛丸系统、除尘系统、油压升降系统、机械转动系统、电气与自控系统等五个系统组成。
一、工艺流程将铁丸倒入操作室地沟内经落砂机内过筛，合格铁丸由斗示提升机输送到上部的贮砂箱内，需抛丸构件由轨道拖动进入抛丸室，此时启动抛头，铁丸经流通管道进入各个抛头内，由抛头抛出，构件在抛丸室内缓缓移动，根据清理表面粗糙程度调节变频器速度，达到符合设计要求粗糙度及光泽度进入烘干室，进行涂漆作业。
铁丸冲击被清理表面后落入地沟中，循环回收使用。
清理下来的铁锈与污染物等由除尘风机及时排出，经除尘系统后放空。
二、抛丸除锈流水线有以下特点：2.1 除锈清理效率高抛丸除锈是依靠2000r/min左右的高速旋转的抛丸机叶轮，瞬间抛出钢丸，以一定的角度冲击被清理表面，借助冲击和磨擦达到除锈目的。
抛丸机由数个抛头组成，可连续二十四小时不停作业，机械化成度高，控制方便，可节省一定的劳动力。
每工作日可清理管道一公里左右。
2.2抛丸机所使用的磨料可重复使用在抛丸机运转过程中，将钢丸倒入操作室地沟内，经落砂料斗到螺旋输送机，送至一定规格的筛砂机内过筛，合格钢丸由提升机输送至上部的贮料箱内，钢丸经流通管道进入各个抛头内，由抛头抛出。
钢丸冲击被清理表面后落入地沟中，循环回收使用。
三、工艺要求基体表面处理达到GB8923-88标准中的Sa3级，即：钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比Sa2.5更彻底，底材显露部分的表面应具有光泽。
表面粗焅度宜为25μm；四、环保抛丸机内附有胶刷和鬃刷的密封柜，装在抛丸室的钢材出入口，紧贴被清理钢材表面，防止钢丸与粉尘逸出；被打下的铁锈、旧漆皮及被击粉碎后的钢丸由抛头的吸尘口吸出，大量粉尘被吸附下来，剩余细粉尘经风机抽出，进入布袋除尘器过滤后排至大气，对整个施工现场不会造成环境和大气污染。
五、保证质量钢丸在高速旋转的抛头叶片作用下，获取很大的径向和切向速度，以达80m/s的合成速度抛向被处理表面，可以彻底的清除被清理表面的氧化皮、铁锈以及其它附着物。
聚乙烯防腐胶带使用规范及施工工艺
聚乙烯防腐胶带可谓是防腐行业中非常重要、不可缺少的一款产品，但很多人不理解为什么它会这么火，真的有那么好吗？在行业人士看来，只要防腐就基本上可以用到聚乙烯防腐胶带，相当于大众化的一款产品。
可就是这样一款产品，有着很重要的使用规范，下面我们一起来结合它的施工工艺来仔细了解一下吧。
（聚乙烯防腐胶带-图例）【聚乙烯防腐胶带使用规范】大家都知道，聚乙烯防腐胶带是一种工业胶带，在使用胶带的时候也是有很多注意点需要我们了解的，我们先来看一下胶带缠绕的要求：1.在涂好底漆的管道上按搭接要求缠带，在缠绕胶带时缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱折，并压贴带端使其不翘起。
2.对于管道上的焊缝处，可以使用比较窄一些的聚乙烯防腐胶带先覆盖在焊缝上，并以手或木质圆滑工具压实。
3.而对于防腐层大修的管道，在施工现场应使用可旋转的缠绕设备进行施工，并按照规定进行施工和检测。
大体来说，聚乙烯防腐胶带的缠绕要求也就是这三点。
【聚乙烯防腐胶带施工工艺】聚乙烯防腐胶带在施工过程中是比较复杂的，为了不影响后期的正常使用，我们要了解其施工工艺，接下来蓝天塑胶为大家详细介绍一下：一、清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。
对于防腐层大修的管道，应使用合适的方法去除原有的防腐层及残渣。
二、采用机械或喷砂抛射除锈方法（如果特别指定喷砂处理），其质量应达到国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1998中规定St3级或Sa2级。
三、除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面应保持干燥。
当出现返锈或表面污染时，须重新进行表面预处理。
四、涂底漆1.钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6小时内，钢管表面须干燥、无尘。
2.底漆应在容器中搅拌均匀。
当底漆搅稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释道合适的粘度时才能施工。
底漆可以使用干净的毛刷、辊子或其它一些机械方法喷涂。
3.涂刷在钢管上的底漆应无漏涂、无气泡、凝块和流挂等缺陷，应形成均匀的薄膜。
聚乙烯胶带防腐J技术要求
- 1 -聚乙烯胶带防腐要求一、施工程序钢管除锈-涂刷底漆-经过5min表干时间缠带－气压试验完毕后，焊口处作补口处理。
二、技术要求１、土建准备：管基附合设计要求。
２、除锈管道外壁采用人工除锈，表面光洁度达到st3a级。
３、底漆涂刷：底漆在容器中搅拌均匀，直至沉淀物全部溶解，在管外壁上均匀涂刷，底漆用量为８０－１００g/m2，待干到“手触发粘”时即可缠带，底漆加入稀剂时，要调到适当浓度，并注意安全。
４、防腐要求：按设计要求进行加强级防腐５、胶带缠绕：施工时卷体温度须大于30℃，大气温度大于75%或有风沙则不能施工。
按加强要求缠带，始末端搭接长度不应少于1/4周长，缠绕各圈间应平行，不得扭曲折皱，带端压贴，不得翘起，缠带始端应距焊口150 mm。
６、质量标准及检查方法：6．1表现：沿管线目视检查，表面应平整，搭接均匀，无折、无起，不允许有破裂点。
6．2厚度：用测量仪测量厚应大于等于1mm。
6．3剥离强度：用刀沿环向划开10mm宽的带，然后用弹簧称沿管壁成90度角慢慢拉开，拉开速度不大于10mm/min，粘接力应大于8N/m，该测试验应在缠绕胶带2小时进行，每公理防腐管线应测试三次。
6．4电火花检漏：对管道全线进行检查，在标准厚度处特意制造会孔使电火花刚好击穿会孔的电压为全线检查电压，检漏仪移动速度不超过0.3m/s,不合格处记录并修补(检测电压:24KV)。
7修补：如有缺陷，应及时修补，剥去损伤部分，涂下底漆，修补的搭接宽度必须大于损坏部位100mm.8.防腐管道下沟回填：8．1防腐好的管道应放在松土上，以保证不压伤防腐层，管道吊装时应用专用橡胶，帆布吊具或以隔离层配合钢丝绳使用。
8．2下沟后，软土回填超过管沟100mm以上，方可二次回填。
9焊口补口9．1补口层与原涂层搭接宽度大于100mm 。
9．2焊缝清理：去除焊瘤，毛刺及其它脏物，并保持焊缝干燥。
9．3补口前：接口部位缠一层胶带作额外保护，然后按搭接50%胶带宽度正常缠带施工。
聚乙烯防腐胶粘带施工工艺
聚乙烯防腐胶粘带的施工工艺1、一般规定1.1 在风沙较大时（指沙土飞扬、弥漫的天气，可能有灰尘、沙土覆盖在钢管表面、底漆、胶带上），没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶带。
1.2 在空气湿度大于80%或雨天时，禁止涂刷底漆和缠绕胶带。
1.3 防腐胶带的一般施工工艺：钢管表面预处理涂底漆胶带缠绕防腐层质量检验补伤2、钢管表面预处理表面预处理应按下列规定进行：1. 清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。
对于防腐层大修的管道，应使用合适的方法去除原有的防腐层及残渣。
2. 采用机械或喷砂抛射除锈方法（如果特别指定喷砂处理），其质量应达到国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1998中规定St3级或Sa2级.（等级标准见附录）3. 除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面应保持干燥。
当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
3、涂底漆3.1 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4小时内，钢管表面必须干燥、无尘。
（风沙较大或空气湿度较大时，应立即缠带）。
如超过4小时或隔夜，应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。
最佳效果是在刷完底漆，待底漆表干后马上缠绕胶带（表干时间一般3-5分钟）。
3.2 底漆应在容器中搅拌均匀。
当底漆搅稠时，应加入稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。
底漆可以使用干净的毛刷、辊子或其它一些机械方法喷涂。
3.3 涂刷在钢管上的底漆应无漏涂、无气泡、凝块和流挂等缺陷，应形成均匀的薄膜。
厚度应大于或等于30微米。
焊缝处要仔细涂刷，以防漏涂。
3.4 待底漆表干后（在常温及空气自然流动状况下，一般需要3-5分钟），即可缠带。
应特别注意温度低时或在沟槽施工时，表干时间要长，确保钢管下半部分表干。
3.5 使用底漆时，应注意安全，防止飞溅，同时应远离火源。
底漆使用后，应及时将剩余的底漆倒回原铁制容器中并密闭容器，防止底漆的挥发浪费。
钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准
1.总则为了保证钢质管道聚乙烯粘带防腐层质量, 延长钢质管道旳使用寿命, 制定本原则。
1.0.2 本原则合用于钢质管道用共挤型或涂布型两种聚乙烯粘带进行防腐旳防腐层设计、施工及验收, 该管道输送介质温度应为-30～70℃。
, 除执行本原则外, 尚应符合国家现行有关强制性原则旳规定。
2.材料2. 1 一般规定2.1.1 聚乙烯胶粘带和底漆应有产品阐明书、合格证、质量检查汇报, 包装上应注明生产日期和储存有效期。
2.1.2 底漆和聚乙烯胶粘带应寄存在阴凉干燥处, 防止日光直接照射, 并隔绝火源, 远离热源。
储存温度宜为-20～35℃。
2. 2 钢管2.2.1 钢管旳质量及规格、型号应符合设计和国家有关原则旳规定, 并应有出厂合格证。
2. 3 聚乙烯胶粘带和底漆, 选用合适旳规格和厚度旳内带、外带、和补口带。
聚乙烯胶粘带旳性能应符合表表1）胶粘带厚度容许偏差为胶粘带厚度旳±5%。
2）耐热老化试验是指试样在100℃旳条件下, 经2400h热老化后, 测得基膜拉伸强度、基膜断裂伸长率、剥离强度旳变化率。
3）紫外光老化指标是指试验后旳拉伸强度和断裂伸长率旳保持率。
在露天敷设时应考虑该指标。
底漆与胶粘带胶层应有很好旳相容性, 其性能应符合表表底漆性能若对产品质量有怀疑或顾客有规定时, 应对产品进行复验, 其性能指标应符合本原则中表3 防腐层等级及构造表注1对于一般级防腐层, 当胶粘带宽度不不小于或等于75mm时, 搭接宽度可不小于或等于10mm；当胶粘带宽度不小于75mm, 不不小于230 mm时, 搭接宽度可不小于或等于15mm；当胶粘带宽度不小于或等于230mm时, 搭接宽度可不小于或等于20mm。
2胶粘带宽度容许偏差为胶粘带宽度旳±5%。
4 胶粘带防腐层施工及管道敷设4.1一般规定防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。
在风沙较大时, 没有可靠旳防护措施不适宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。
4.2钢管表面预处理表面预处理应按下列规定进行:1 清除钢管表面旳焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物；2采用喷抛射或机械措施, 其质量应到达《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988中规定旳Sa2级或St3级；3 除锈后, 对钢管表面露出旳缺陷应进行处理, 附着表面旳灰尘、磨料应清除洁净, 钢管表面保持干燥。
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施工方案抛丸流水线除锈施工方案抛丸流水线由抛丸系统、除尘系统、油压升降系统、机械转动系统、电气与自控系统等五个系统组成。
一、工艺流程将铁丸倒入操作室地沟内经落砂机内过筛，合格铁丸由斗示提升机输送到上部的贮砂箱内，需抛丸构件由轨道拖动进入抛丸室，此时启动抛头，铁丸经流通管道进入各个抛头内，由抛头抛出，构件在抛丸室内缓缓移动，根据清理表面粗糙程度调节变频器速度，达到符合设计要求粗糙度及光泽度进入烘干室，进行涂漆作业。
铁丸冲击被清理表面后落入地沟中，循环回收使用。
清理下来的铁锈与污染物等由除尘风机及时排出，经除尘系统后放空。
二、抛丸除锈流水线有以下特点：2.1 除锈清理效率高抛丸除锈是依靠2000r/min左右的高速旋转的抛丸机叶轮，瞬间抛出钢丸，以一定的角度冲击被清理表面，借助冲击和磨擦达到除锈目的。
抛丸机由数个抛头组成，可连续二十四小时不停作业，机械化成度高，控制方便，可节省一定的劳动力。
每工作日可清理管道一公里左右。
2.2抛丸机所使用的磨料可重复使用在抛丸机运转过程中，将钢丸倒入操作室地沟内，经落砂料斗到螺旋输送机，送至一定规格的筛砂机内过筛，合格钢丸由提升机输送至上部的贮料箱内，钢丸经流通管道进入各个抛头内，由抛头抛出。
钢丸冲击被清理表面后落入地沟中，循环回收使用。
三、工艺要求基体表面处理达到GB8923-88标准中的Sa3级，即：钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比Sa2.5更彻底，底材显露部分的表面应具有光泽。
表面粗焅度宜为25μm；四、环保抛丸机内附有胶刷和鬃刷的密封柜，装在抛丸室的钢材出入口，紧贴被清理钢材表面，防止钢丸与粉尘逸出；被打下的铁锈、旧漆皮及被击粉碎后的钢丸由抛头的吸尘口吸出，大量粉尘被吸附下来，剩余细粉尘经风机抽出，进入布袋除尘器过滤后排至大气，对整个施工现场不会造成环境和大气污染。
五、保证质量钢丸在高速旋转的抛头叶片作用下，获取很大的径向和切向速度，以达80m/s的合成速度抛向被处理表面，可以彻底的清除被清理表面的氧化皮、铁锈以及其它附着物。
机械化程度高，不受人为的影响，使整个被处理表面能够得到均匀一致的粗糙度，确保了施工质量。
六、除锈过程不受天气及环境影响，确保施工进度因被处理表面是在一个密闭的空间内进行抛丸除锈，成品从抛丸室出来后直接涂刷油漆。
抛丸机采用的磨料是钢丸或粗铁砂，都是成袋防潮包装，可直接加入抛丸室内进行作业，不受天气和环境影响，能确保施工进度。
不像河砂、石英砂、铜矿砂等其它磨料要进行日晒或烘干后才能进行施工作业，受天气影响较大。
七、操作注意事项7.1 滚动磨抛前，应对工件和磨料作去油处理。
7.2 钢铁工件与有色金属工件及螺丝等物品，不能采用滚动磨抛工艺。
7.3须保持尖锐边缘形状的工件及螺丝等物品，不能采用滚桶磨抛工艺。
7.4 使用后的钢丸或粗铁砂等硬质磨料，应回收妥善保管，以防生锈。
管道喷砂除锈施工方案一、喷砂（喷丸）除锈1.1 施工设备，根据要求，先完成管道的运输及管道标识的保护和移置，再进行喷砂防腐。
根据安装单位施工的一般要求，管道两端预留70mm不得涂装。
1.2 作业场地采用围护和隔离措施或喷砂房，防止砂粒飞散。
筛选净化砂料，备齐施工工具及劳动保护用品，同时检查空压机、喷砂机主机各部位及附机部分，均处于完好待用状态。
二、喷砂（抛丸）操作准备：2.1 喷砂操作尽可能缩短气源与作业场地所之间的距离，备齐标准长度的喷砂软管。
2.2无论是空气软管还是喷砂软管，在操作时应尽可能顺直，以免压力降低。
2.3整个系统不应有漏气部位存在，尽量减少系统内接头的数量。
2.4抛丸时一般用钢丸或钢砂做磨料。
2.5隔夜应将装填罐（添料罐）口封严，防止雨滴及露水落入，晒干的河砂收起装入塑料袋存入仓库，以防受潮。
2.6喷嘴采用K合金8mm直径，当喷嘴直径超过标准直径的20%时，应更换喷嘴，对耐磨喷嘴，不可敲打。
2.7在进行喷砂、喷丸工序进行之前，先关掉磨料流量阀空喷，仔细观察喷出的空气是否含有水分和油污，如果只含水分，将水分除净，如果含有油污，应停机检查空压机，有关部分查明原因并将带油排除干净后，再进行喷砂正式操作。
2.8首先检查构件表面，对于油迹、油脂和其它污染物的部位，应先用清洁剂除去。
喷砂除锈后，外壁除锈等级达到St3级，表面粗糙度达到25µm左右。
三、喷砂（喷丸）工艺3.1 将管道吊装就位，摆放符合操作要求。
3.2操作时将压缩空气的工作压力调整为0.6Mpa。
3.3 选择合适的喷砂角度，一般控制在30~75℃3.4 喷嘴与工作面距离应选择为120~200mm。
3.5需要翻转时，由专人指挥使用机械，同时人工配合，摆放稳定后，才可进行喷砂操作。
3.6 喷砂与涂刷底漆同时进行，在无风时间隔距离不小于30米。
喷砂除锈之后，清除浮灰，尽快进行喷（刷）涂，相对湿度达成到85%时，不超过4小时，良好大气环境不超过8小时。
3.7 涂刷底漆之后，按照管道的名称、编号、规格型号恢复标识。
四、喷砂（抛丸）操作注意事项：4.1在喷丸清理后的表面留有较多残渣，说明磨料易碎裂，应检查磨料质量。
4.2发现被清理表面有油点时，停机检查油水分离器，检查空压机部件磨损情况，处理完毕后，方可继续操作。
4.4潮湿的砂子会引起流坠，堵塞磨料流量阀，或造成磨料流量不稳定。
应检查压缩空气系统的缓冲器，油水分离器及水分吸附器，并应经常开启放水阀，以免水分随压缩空气带入。
4.5禁止采用停空压机的方法：暂时中止喷砂作业，合理的操作方法应关闭砂管阀门，或折叠喷砂软管阻砂，然后关闭砂管阀门。
五、喷砂（丸）除锈质量检查与保证5.1 从喷砂（丸）除锈施工一开始，每班固定技术、质量检验人员各一名，在作业现场进行施工指导，对施工中可能出现的问题，即时发现并采取措施。
六、安全文明施工6.1加强现场安全、文明施工管理、加强库房管理。
6.2现场作业人员必须佩戴安全帽、劳保工作服和手套，喷砂工、喷漆工和抛丸机操作员必须戴护目眼镜和口罩，喷砂工还要戴头套面具。
6.3 喷砂作业现场采用隔离措施。
6.4喷砂作业时，严禁喷嘴与工件垂直角度操作。
6.5空压机及贮砂罐上所用压力表、安全阀必须在有效检定周期内，不得用锤敲打贮砂罐。
6.6施工前，组织全体参加作业人员进行安全技术交底。
地下管网环氧煤沥青防腐施工方案一、工程概况中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程地管道，主要包括厂区内给排水及消防管网；防腐层结构和等级：一底三布五油特加强级环氧煤沥青玻璃钢，总厚度≥0.80㎜。
二、施工原则地下管道的除锈、喷底漆、贴玻璃工作，原则上集中在防腐场内施工；达到养护期后，由安装承包商运出安装，并及时在安装现场补伤，等试压试验合格后，最后按规定补口补伤。
三、施工程序不合格合格不合格合格四、施工工艺4.1施工准备4.1.1施工人员准备：所有施工人员应经过三级安全教育培训合格后，持上岗证和进厂证上岗。
4.1.2施工机具准备：保证设备组装，调试合格，满足现场施工的需要;4.1.3工程材料的准备：1.对进防腐场的钢管进行检查，弯曲度、椭圆度、螺旋焊缝等合格后使用；并能满足工程连续施工的要求。
2.保证运抵施工现场的防腐材料全部合格，满足工程连续施工的要求。
a.环氧煤沥青涂料甲组份技术指标如下表：b.玻璃布要求：选用经纬密度为（10×10）根/㎝2，厚度为0.10～0.12㎜，中碱（碱量不超过12％），无捻、平纹、两边封边，带芯轴的玻璃布卷。
不同管径适宜的玻璃布宽度：管径（DN）(㎜)≤250 250～500 ≥500布宽（㎜）100～250 400 5004.1.4.技术准备：针对工程的具体情况，根据施工图纸的要求，编制先进可行的施工作业指导书，并对施工人员进行技术交底。
4.2工序质量控制点：4.2.1 A级工序质量控制点：材料检验、基价表面处理、交工验收。
4.2.2. B级工序质量控制点：底漆、缠布、面漆、涂装、补口。
4.2.3.Ｃ级工序质量控制点：辅助材料、相同工序重复。
4.3施工工艺要求4.3.1基体表面处理达到GB8923-88标准中的ST3级，即：钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比ST2更彻底，底材显露部分的表面应具有光泽。
表面粗焅度宜为25μm；4.3.2 基体表面的灰尘清除干净、焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。
4.3.3 施工时，钢材表面温度高于露点3℃，雨、雾、风沙等气候条件下应停止防腐层的露天施工；4.3.4 涂料应按说明规定的比例配制，且搅拌均匀，使用前，应静置熟化15～30min熟化时间视温度的高低而缩短或延长；4.3.5 配好的漆料在必要时可加入少于5％的稀释剂。
超过使用期的漆料，严禁使用；4.3.6 钢管表面处理合格后，应尽快涂底漆。
当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。
4.3.7 钢管两端各留100-150㎜未涂底漆，或在涂底漆前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不小于25μm；4.3.8 底漆表干后，对高于钢管表面2㎜的焊缝两侧，应抺腻子使其成平滑过渡面；腻子应用底漆加入滑石粉或石英粉调匀制成，调好的腻子宜在4小时用完。
6.4.4.3.9底漆或腻子表干后，固在前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。
玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和空鼓、压边宽度为30～40㎜，布头搭接长度为100～150㎜。
玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料；待第三道面漆实干后，并涂第四道面漆，并按同样方式缠绕第二布，涂第五道涂料，待其实干后，涂最后一道面漆；静置自然固化。
防腐层的干性检查：表干－手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；实干－手指用力推防腐层不移动；固化－手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
五、检验及修补5.1外观检查及修补：防腐实干后，固化前目测检查，表面平整，无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧实，玻璃布网眼应灌满面漆；对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按规定防腐结构，补涂面漆和缠绕玻璃布到符合要求。
5.2厚度检查及修补，防腐实干前，固化后，用磁性测厚仪抽查。
5.3管道每20根为1组，每个截面测上、下、左、右共4点；总厚度≥0.8㎜为合格，若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者则全部为不合格；对不合格的，应在固化前修补至合格。
5.4漏点检查及补涂特加强级防腐层应采用电火花检漏仪在3000V电压下逐根进行漏点检查，检查时，探头应接触防腐层表面，以0.2m/s的速度均匀移动，以无漏点为合格。
若有不合格，应对漏点补涂。
将漏点周围约50㎜范围内的防腐层用砂轮和砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。
固化后应再次进行漏点检查。
5.5粘结力检查5.5.1用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100㎜，尖角45º－60º的切口，以切口尖端撕开玻璃布符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：a)实干后的防腐层，撕开面积约50㎝2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结。