工序质量
工序质量的分析和控制
工序质量的分析和控制1. 简介工序质量是指在生产制造中，对于一个工序所生产的产品，质量符合规定标准的程度。
保证工序质量的高效分析和控制对于保证产品的质量和提高生产效率都有重要意义。
2. 工序质量分析2.1 工序流程分析通过分析生产制造中的工序流程，可以更加全面地了解每一个工序的影响因素。
在对工序流程进行分析时，需要考虑以下因素：•工序输入：指进入当前工序的材料和设备，这些因素对于工序的质量产生重要的影响。
•工序操作：指进行该工序所需要的人员和设备操作，对于质量的影响也非常重要。
•工序输出：指生产出的产品和废品，这直接关系到工序的质量。
2.2 质量故障分析质量故障分析是指通过分析工序生产中的故障，找出导致质量问题的原因。
在质量故障分析中，需要考虑以下因素：•故障类型：包括制造过程中的操作错误，设备故障等。
•提起方：指发现故障的人员。
•故障原因：从人员，设备，材料等方面分析故障发生的原因。
•故障影响：指故障对工序的影响，包括对生产进度，制品质量的影响。
3. 工序质量控制3.1 控制方法工序质量控制的方法可以从以下三个方面考虑：•过程控制：通过对工序流程，材料和操作进行控制，保证质量符合规定标准。
•检验控制：对生产出的产品进行抽样检验和全检，在对不合格品进行处理的基础上，保证质量符合规定标准。
•统计控制：通过统计分析工序的生产，检测出其中存在的问题，并进行改进。
3.2 控制步骤工序质量控制的具体步骤可以分为以下几步：•指定检验规范：通过对产品的质量标准进行规定，明确制品的质量要求。
•指定检验方法：确定检验方法和时间，明确抽样方案。
•定义处理方案：对不合格品进行处理，包括返工、报废等。
•统计分析：对不合格品的情况进行统计分析，确定所产生的问题。
4. 结论通过工序质量分析和控制，可以降低质量问题的发生率，提高生产效率和企业的竞争力，从而达到提高产品质量的目的。
在实际生产中，需要根据具体情况综合运用各种质量控制方法和工具，不断改进，从而提高工序质量的水平。
简述工序质量控制的主要内容
简述工序质量控制的主要内容摘要：一、工序质量控制的概念二、工序质量控制的主要内容1.工艺过程控制2.质量检测与评价3.不良品预防与控制4.质量改进与持续优化三、工序质量控制的方法与策略四、工序质量控制的应用与实践五、总结与展望正文：工序质量控制是制造业中至关重要的一环，它主要关注的是在生产过程中如何保证产品质量满足预定标准。
工序质量控制的主要内容可以从以下几个方面进行阐述：一、工序质量控制的概念工序质量控制是指在生产过程中，对各个工序的质量进行监测、评价和调整，以确保最终产品的质量满足要求。
工序质量控制是质量控制体系的重要组成部分，它强调预防性原则，通过对生产过程的实时监控，及时发现并解决问题。
二、工序质量控制的主要内容1.工艺过程控制：工艺过程控制是工序质量控制的基础，它关注的是生产过程中各个工序的执行情况。
通过对工艺参数、操作方法等进行严格控制，确保产品质量的稳定性。
2.质量检测与评价：质量检测是工序质量控制的关键环节，通过对产品进行定期的检测，评价产品质量是否满足标准要求。
检测结果可用于评价生产过程的质量状况，为不良品预防提供依据。
3.不良品预防与控制：不良品预防与控制是工序质量控制的核心内容。
通过对生产过程中可能出现的不良品进行预测和分析，制定相应的预防措施，降低不良品产生的风险。
4.质量改进与持续优化：质量改进是工序质量控制的目标。
通过对生产过程的不断优化，提高产品质量，降低生产成本，实现企业的可持续发展。
三、工序质量控制的方法与策略工序质量控制的方法与策略包括：统计过程控制（SPC）、全面生产维护（TPM）、六西格玛管理等。
这些方法与策略旨在提高生产过程的稳定性，降低不良品率，提高客户满意度。
四、工序质量控制的应用与实践在实际生产中，工序质量控制的应用与实践主要包括：制造业的质量管理、工程项目的质量管理、服务业的质量管理等。
通过实施工序质量控制，企业可以有效提高产品质量，降低生产成本，提升竞争力。
工序质量异常报告
工序质量异常报告一、问题描述二、问题分析根据对该工序的观察和调查，分析出现质量异常的可能原因：1.设备故障：可能是设备在工作过程中出现了故障，导致该工序无法正常完成。
例如，在一些装配工序中，机器可能存在零件抓取不到位、故障导致质量问题。
2.操作不当：有可能是操作人员对该工序的操作不够熟悉或不规范，导致产品出现质量问题。
例如，在一些焊接工序中，焊接温度、时间或压力调整不当，导致焊接不牢固或焊点不均匀。
3.材料质量问题：在一些工序中，原材料的质量问题也可能导致产品质量异常。
例如，在一些喷涂工序中，喷涂粉末材料可能出现质量问题，导致涂层不均匀或颜色不符合要求。
4.工艺参数调整不当：有可能是在该工序中，工艺参数的调整不合理，导致产品质量异常。
例如，在一些注塑工序中，注塑温度、注塑时间或注塑压力调整不当，导致产品尺寸不准确或外观不符合要求。
三、解决方案针对上述问题，提出以下解决方案：1.设备维护和保养：对工作中使用的设备进行定期的维护和保养，确保设备处于良好的工作状态，减少故障发生的可能性。
2.培训操作人员：对该工序的操作人员进行培训，使其熟悉工序操作规范，掌握正确的操作技巧，提高工作效率和产品质量。
3.严格把控原材料质量：加强对原材料的质量检查，确保原材料符合要求。
并与供应商进行沟通，提高原材料质量的稳定性。
4.完善工艺参数：对该工序的工艺参数进行优化和调整，确保参数的合理性和准确性，避免因参数调整不当而导致的质量问题。
四、实施效果经过上述解决方案的实施，取得了以下效果：1.设备故障率显著下降，工序的稳定性得到了提高，减少了工作中由于设备故障导致的质量异常。
2.通过对操作人员的培训，工序的操作规范性得到了提高，操作人员能够更加熟练地完成工序，并且产品质量得到了明显的提升。
3.对原材料的质量检查得到了加强，选择了质量更稳定的原材料供应商，材料质量问题的发生几率明显降低。
4.通过对工艺参数的优化和调整，工序的稳定性得到了提高，产品质量得到了明显的改善。
工序质量控制
引言：工序质量控制是一种管理方法，旨在监控和确保生产过程中的质量。
在现代制造业中，工序质量控制对于提高产品质量、降低成本和满足客户需求至关重要。
本文将从概述、正文和总结三个部分详细介绍工序质量控制的重要性、目标和方法。
概述：工序质量控制是通过在生产流程的每个阶段进行监控和调整，以确保产品质量符合要求。
其主要目标是降低不良品率、提高产品一致性和满足客户需求。
工序质量控制包括制定标准、建立检验方法、实施过程监控和持续改进。
正文：一、制定标准1. 确定产品规格：在工序质量控制中，首先需要明确产品的规格和要求。
这包括产品的尺寸、重量、外观等方面的要求。
通过制定明确的产品规格，可以为后续的质量控制提供基础。
2. 设定质量标准：根据产品规格，制定相应的质量标准。
质量标准可以包括产品的最低合格水平、不良品率的限制以及其他质量指标。
这些标准将成为后续工序质量控制的基准。
3. 建立检验方法：为了验证产品是否符合规格和质量标准，需要建立相应的检验方法。
检验方法可以包括尺寸测量、外观检查、化学分析等。
通过确定适当的检验方法，可以进行有效的质量检验。
二、过程监控1. 设立过程控制点：在生产过程中，确定关键的过程控制点是工序质量控制的关键。
通过在关键的步骤设置控制点，可以实时监控工艺参数和产品质量指标。
2. 实施统计过程控制：统计过程控制是一种通过收集和分析工序中的样本数据来监控过程稳定性并及时调整的方法。
通过控制图、过程能力指数等工具，可以准确评估工序的稳定性和功效。
3. 采用自动化技术：现代制造业中，自动化技术可以提高工序质量控制的效率和准确性。
自动采样、自动检测和自动调整等技术可以减少人为因素的干扰，并提高生产过程的稳定性。
三、持续改进1. 进行根本原因分析：当发生质量问题时，需要进行根本原因分析，找出导致质量问题的根本原因。
通过这种分析，可以采取适当的纠正和预防措施，避免类似问题的再次发生。
2. 实施持续改进计划：持续改进是工序质量控制的核心。
《工序质量控制 》课件
包括目标管理、流程优化、六西格玛管理等，旨在不断优化生产和 服务过程，提高产品质量和客户满意度。
持续改进的工具
如鱼骨图、直方图、控制图等，用于分析问题、识别改进机会和监 控改进效果。
持续改进的实施步骤
包括确定改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施和评 估改进效果等，确保持续改进的有效性和系统性。
防错技术是一种通过设计工艺、设备和管理方法等手段来预防缺陷和错误产生的质量控制 方法。它强调在产品设计、制造和检测等环节采取预防措施，以最大限度地减少人为因素 造成的质量波动和损失。
1. 设计阶段
采用简化设计、标准化设计等方法，降低操作难度和出错概率；
2. 制造阶段
采用自动化、机器人等技术，减少人工参与和操作环节；
02
工序质量控制方法
统计过程控制（SPC）
定义
统计过程控制是一种应用统计分 析技术对生产过程进行监控和管 理的质量控制方法。
目的
通过监控关键工序的特性，发现 异常波动，及时采取措施调整， 使生产过程处于受控状态。
方法
使用控制图对关键工序的特性进 行监控，通过分析控制图上的数 据，判断生产过程的稳定性。
06
未来工序质量控制展望
新兴的质量控制技术
01
实时监控技术
通过传感器和数据分析技术，实 时监测生产过程中的质量数据， 及时发现异常并进行调整。
02
机器学习与人工智 能
利用机器学习算法对大量质量数 据进行学习，自动识别异常模式 ，提高质量控制精度。
03
虚拟现实与增强现 实
通过虚拟现实和增强现实技术， 模拟生产环境，预测和优化生产 过程中的质量问题。
3
方法
选择合适的控制图类型，确定控制图的参数和界 限，收集数据并绘制控制图，根据控制图上的数 据进行质量分析和改进。
简述工序质量控制的内容
简述工序质量控制的内容质量控制，这个词听起来高大上，实际上就是让产品在生产过程中“不出差错”，让我们做出的东西都能经得起检验。
今天，我就给大家聊聊工序质量控制这回事儿。
别紧张，我会把它说得简单明了，保证你听得懂，记得住。
1. 什么是工序质量控制？说白了，工序质量控制就是在生产过程中控制每一步的质量，确保每个环节都没问题。
好比你做饭，首先得挑好食材，然后按步骤煮，火候掌握得当，最后出来的菜才会美味可口。
如果哪一步出了问题，那这道菜肯定是扔掉了。
这就是工序质量控制的核心理念——在每一步都把好关，确保最终产品的质量。
1.1 计划阶段工序质量控制的第一步，就是计划阶段。
这里要定出生产标准和流程，就像做菜之前你得先看食谱。
你得知道每一步该怎么做，所需材料有哪些，时间控制在什么范围。
计划得越细致，后面出问题的几率就越小。
比如，生产一件家具，计划阶段要确定木材的种类、尺寸、加工方法等，任何一个小问题都可能影响最终产品的质量。
1.2 实施阶段然后就是实施阶段。
这一步就像你开始煮菜了，得按照计划一步一步来。
在生产中，每个工序都要严格按照标准操作，做到每一步都精益求精。
比如，你在加工金属零件时，需要特别注意尺寸公差，确保每个零件都符合标准。
如果这一步马虎了，后面可能就会出现一大堆不合格的产品。
要记住，实施阶段的好坏直接影响最终结果，任何小的瑕疵都有可能变成大问题。
2. 检查阶段实施完之后，检查阶段就登场了。
这一步就像是你煮菜时尝味道，看看是否需要加盐、加糖。
检查阶段要对每一个工序进行严格的质量检查，确保没有疏漏。
这个过程中，有时你需要用一些专业的工具，比如测量仪器，来确认各项指标是否符合标准。
就像你要用温度计来测量汤的温度，确保它煮到刚刚好的状态。
检查阶段要细致入微，哪怕是一个微小的偏差，都可能影响到产品的最终质量。
2.1 记录和分析在检查阶段，你还得记录每一步的检查结果。
这就像做饭时，你可能会记下每道菜的调料比例，以后做饭时可以参考。
重点工序质量控制
重点工序质量控制工序质量控制是企业生产过程中的重要环节，对于最终产品的质量具有关键性影响。
在众多工序中，有一些被视为重点工序，其质量控制更加重要。
本文将着重讨论重点工序质量控制的意义、挑战以及一些有效的控制方法。
一、重点工序质量控制的意义1. 确保产品质量：重点工序往往是产品生产中关键的环节，其质量问题可能对最终产品的质量产生重大影响。
通过加强重点工序的质量控制，可以有效降低产品缺陷率，提升产品的质量水平。
2. 提高生产效率：重点工序的质量问题往往需要多次返工或调整，这会导致生产周期延长和成本增加。
通过严格控制重点工序的质量，可以减少返工率，提高生产效率，降低生产成本。
3. 增强企业竞争力：产品质量是企业竞争的重要因素之一。
通过重点工序的质量控制，企业可以提供更加可靠的产品，树立良好的品牌形象，提高竞争力，获取更多市场份额。
二、重点工序质量控制面临的挑战1. 工艺复杂性：重点工序往往具有较高的工艺复杂性，包括多个工序的组合和相互配合。
这给质量控制带来了更大的难度，需要对每个工序进行全面的监控和管理。
2. 资源限制：由于重点工序通常要求更高的技术和专业知识，因此在实施质量控制时可能面临人力、设备和培训等方面的资源限制。
如何合理分配资源，确保有效的质量控制是一个难题。
3. 质量变异性：由于工艺复杂性和外界环境的影响，重点工序的质量往往具有较大的变异性，导致难以达到稳定的质量水平。
因此，如何控制重点工序的质量波动，确保稳定的产品质量是一个挑战。
三、重点工序质量控制的方法1. 设立严格的工艺规范：通过制定详细的工艺规范，明确每个工序的操作步骤和要求，并定期进行培训和沟通，确保操作人员了解并能够按照要求执行。
2. 引入先进的检测设备：利用先进的检测设备对重点工序进行在线监测和质量检验，及时掌握关键参数和指标的变化情况，并对异常情况及时处理，确保产品质量稳定。
3. 制定全面的质量控制计划：针对重点工序，制定全面的质量控制计划，明确质量控制目标和措施，并建立相应的指标体系和评估方法，及时监控和评估质量控制的效果。
什么是工序质量
1、操作者（Man）：操作工人的文化程度、技术水平、劳动态度、质量意识和身体状况等。
2、机器设备（Machine）：设备及工艺装备的技术性能、工作精度、使用效率和维修状况等。
3、材料（Material）：原材料及辅助材料的性能、规格、成分和形状等。
4、方法（Method）：工艺规程、操作规程和工作方法等。
5、测量(Measurement)：测量器具和测量方法等。
6、环境(Environment)：工作地的温度、湿度、照明、噪音和清洁卫生等。
围绕5M1E企业形成了多项管理职能。如关于“人”的管理或工作，构成包括招聘、培训、激励等在内的人力资源管理；“料”的管理或工作，构成包括采购、仓储、检验等在内的多项职能。如图1所示。这些职能工作的质量状况，都将通过5M1E传递表现为工序质量的状况。
什么是工序质量
工序质量是指工序能够稳定地生产合格产品的能力，通常以工序能力表示。
工序质量是构成产品质量的重要因素，因此在产品生产过程中必须要对工序质量进生严格地控制，工序质量预控法是实现工序质量统计控制的较为简单的一种方法，尤其适用于中小批量的生产。
编辑本段工序质量的决定因素[1]
工序是产品形成的基本环节，工序质量是多种因素共同作用下的结果。
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（一）操作人员的因素
任何生产过程都离不开人的操作，即使是先进的自动化设备，也 还是需要人去操作和管理。对于操作人员占支配地位的手工操作工 序来说，例如手工焊接、人工喷漆、手工包装、手工造型、检验、 校正和电子调谐、人工排字等，操作人员的工作技能和谨慎态度更 为重要。
造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不 遵守操作规程；操作技能低和技术不熟练等。
一、 工 序
工序是产品、零部件制造过程的基本环节，也是构 成生产的基本单位。我们所指工序是加工工序，也就是 其间产品或零部件伴有物理变化和化学变化发生的过程。 因而，它也是质量检验的基本环节。从现场质量管理的 角度看，也就是从工序的组合和影响工序质量的诸因素 看，工序是指操作者、机器、材料、工艺方法和环境等 在特定条件下的结合。
进,提高过程能力(CP)
产品---过程综合特性能力等级评定及措施表（二）
关键质量特性
等级
过程能力
判断
措施
Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅳ级
Ⅴ级 Ⅵ级
CP﹥1.67 1.67≥ CP ﹥ 1.33
1.33 ≥ CP﹥1
1 ≥ CP ≥ 0.67 CP ＜0.67
能力富余 理想状态 低风险
中等风险 高风险
简化质量检验,采用统计抽样检验或 减少检验频次.
防误和控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意 识 教育，提高责任心和一丝不苟的工作作风，并建立质量责任制。
（2）进行岗位技术练兵，加强工序专业培训，严格遵守操作规 程。
公 差 公 差
示意图型
变动原因
工具调整 所引起尺 寸的突然 变化
中断(在中 断时间内, 机器冷却. 重新工作后 逐渐回热, 直到正常)
经较长时间 停机后,开 动机器,同 时又调整有 关工具
调整频繁 或校正过 大
图 14-3 工序型式
改变原材 料等引起 的离差或 尺寸变化
（一）工序能力分析的意义
在制造过程中我们可以运用主导因素这一概念，分别不同工序 的情况，采取切实有效的防误和控制措施，从而达到保证制造质量 的目的。
以下，我们对五大因素的特点及防误、控制措施分别作一般介绍。 特别要强调指出的是，在不同行业、不同产品特点的条件下，工 序的主导因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，所以不宜千 篇一律，搞一刀切，而应因地因厂因产品制宜。
3、服务业或非定量工作过程能力指数的计算
A、 在质量指标为望小值时
CP
工作要求的质量标准 工作实际达到的质量水平
B、在质量指标为望大值时
CP
工作实际达到的质量水平 工作要求的质量标准
四、过程能力的等级评定
A、传统的过程能力等级评价
等级 特级
一级
二级
三级
四级
CP
≧1.67 ≧ 1.33~1.67 ≧ 1~1.33 ≧ 0.67~1
相一致时，用符号CP表示。
式中 Tu——公差上限； 式中TL——公差下限。
CP
T 6S
Tu TL 6S
（2）当给定双向公差，质量数据分布中心（x）与公差中心（M） 不一致，即存在中心偏移量（ε）时，用符号CPk表示。
式中ε= M-x
T 2
CPk 6S
（3）当给定单向公差的上限公差时，常采用的公式为：
对过程现状实施标准化作业,应用控 制图或其它手段对过程进行监控.
对产品按正常规定进行检验,若采用 统计抽样检验,在抽样方案设计时应 考虑合理的AQL值和检验水平IL以 及检验频次.
对过程加强检验和严格监控,采取纠 正措施提高过程能力(CP)在不影响最 终产品质量的前提下确认原设计不 合理时适当放宽公差范围.
评价 过高
充分
尚可 不充分
B、产品---过程综合能力等级评价
过程能力
等级
CP
过程能力指数范围
＜0.67 不足
特性
≧ 1.67 ≧ 1.33~1.67 ≧ 1~1.33
关键质量特性（A类） Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
≧ 0.67~1
Ⅵ
＜ 0.67
Ⅶ
重要质量特性（B类） Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ
一般质量特性（C类） Ⅰ
Ⅱ
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
注： Ⅲ级为适宜的过程能力
采用统计抽样检验,减少检验频次,对 装配质量没有影响的情况下适当降 低机器设备的精度等级.
理想状态 对过程实施标准化作业.
低风险 中等风险
在确认不影响最终产品质量,经验证 明确实原设计不合理的情况下适当 放宽公差范围.
增加检验频次加严检验,如对下道工 序质量有影响,应查明原因采取纠正 措施加以改进.
C、过程能力与过程不合格品率有关
过程能力与不合格品率对应表
公差范围 过程能力 不合格品率 偏移 量
CP
过程能力 CPK
±2ó
0.67
4.56%
±ó
0.33
不合格品率 30.85%
±3ó
1
±ó
0.27%
0.67
6.68%
±4ó
1.33
63ppm
±ó
1
0.62%
±5ó
1.67
0.57ppm
±ó
1.33
（4）制订一套行之有效的工艺方法和操作规程，并确定特殊工 艺的加工方法。
（5）提供关键工序能力的数据信息，以便提供给设计和工艺人 员，作为在制订各项有关计划时的依据资料。
（二）工序能力的测定
工序能力的计算方法，一般有两种。
1、来源于控制图
当采用x-R控制图时以
R
6σ=6× 式中R——极差的平均值；
工序质量则指的是工序所加工产品的质量特性数值的波动幅度（分 散程度）。对于计量值特性项目的工序能力，用定量表示为：B=6σ。 即工序能力大小B为6倍标准偏差σ。
从数理统计理论可以得出，在正态分布情况下，处于6σ范围内 的比率为99.73%。
6O
6O
图14-1 工序质量无偏移示意图 图14-2 工序质量有偏移示意图
念。 “主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中起决定全局或
占 “支配”地位的因素。
任何加工制造过程和工序都存在着这样的因素，而且一种或少
数几种占支配地位的情况到处可见。根据专业技术知识（即所谓 “固
有技术”）和经验，人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因 素
来。例如，在冲压加工中，模具是占支配地位的主导因素。因为在 一般条件下，模具的质量决定了冲压零件的外形和尺寸精度。当然 对于复杂成型压力加工工序，不仅受模具影响，而且工艺参数（压 力大小、工作速度、成型次数等）也起主导作用。我们可以根据实 际分析结果来建立控制系统。
衡量工序能够稳定生产出合格品的能力称为工序能力。换言 之，工序能力就是在一定时间内，在规定使用的设备、工装、材 料、操作方法以及检测器具等的条件下，当生产处于稳定状态时 所具有的加工精度，即工序处于稳定状态下的实际加工能力。从 一定意义上说，工序能力也可以理解为工序质量。从定量的角度 看，工序能力就是工序本身所固有的一种可以量度的特性。
为了提高企业的生产经营效果，在设计产品、制订工艺、安排生 产时，不但要考虑到用户的要求，而且要充分考虑到企业现有条件 下的工序能力以及改进和提高设计、工艺的可能性。因此工序能力 的测定和分析，对于产品设计、工艺制订、计划安排、生产调度和 技术改造等方面都有很重要的意义。
（1）对比各种工艺方法，选择适合于目前设计要求的工艺手段。 （2）了解设备能力与工艺要求的关系，以便确定是否需要购置 新设备或改造现有设备。 （3）协调互相关联的各道工序，研究工序能力与生产负荷之间 的平衡关系，消除隘路工序（即薄弱环节）的阻力，提高生产能力， 缩短生产时间。
CPU PU P
3•
P (1 P ) n
式中；PU为允许的过程不合格品率上限；P为过程不合格品 率的平均值； P(1 P) 为不合格品率二项分布的标准偏差。
n
b、计点值数据的过程能力指数
CPU CU C 3• C
式中： CU为允许的缺陷数上限； C 为产品的平均缺陷数； C 为缺陷数泊松分布的标准偏差。
二、工 序 能 力
每道工序都具有定量或定性的质量要求（公差或技术要求）。 为了改善和管理制造质量，首先必须掌握工序质量的实际状况。 常见的工序质量型式如图14-1、图14-2和图14-3。其中：图14-1是 工序处于统计控制状态下的质量状况；图14-2是工序随着时间的推 移而所表现出的质量偏移状况，这可能是由于工具磨损或者溶液 的试剂耗尽而引起；图14-3（a）-（e）表明由于常见的中断和调 整而产生的工序质量状况及变化原因。
d2
d2——由每组样本n大小所决定的系数 （表14-1）
表14-1
n
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1/d2 0.886 0.591 0.486 0.430 0.395 0.370 0.351 0.037 0.325
• 如果工序生产过程不稳定，处于失控状态，则不能用上述公式计 算，应找出并排除异常原因后重新抽样测定，取得数据。
分析影响过程能力的主要因素,建立 质量控制点.
中等风险 高风险
强化质量检验,增加检验频次及时反 馈质量信息,分析散差大的程度(ó)和 原因,采取纠正和预防措施提高过程 能力(CP)
必须进行全数检验,剔除不合格品,或 进行分级筛迁,对不可修复的产品应 停止加工.
停止加工,查明过程中的系统因素,采 极高风险 取纠正措施,进行技术改造和工艺改
C PU
Tu X 3S
（4）当给定单向公差的下限公差时，常采用的公式为：
Cpl X TL 3S
（二）Cpk的近似行算 1、计量值 数据过程能力指数的行算 由X—R控制图计算CP及Cpk的公式如下：