(煤化工)焦化厂工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解
煤炭焦化过程及工艺流程
煤碳焦化厂生产工艺及流程一、焦系统工艺流程图煤塔→振动给料机→捣固装煤车→荒煤气→上升管→桥管→集气管→吸气管→气液分离器→回收分厂↑→ 焦炉→罩式拦焦车→熄焦车→熄焦塔→凉焦台→焦1皮带→↑ ↘↓推焦车↘↑ ↓ ↓消烟除尘车→除尘通风机→ 烟囱→焦3皮带→焦4皮带→单层振动筛→焦5皮带→分料器→焦6皮带↓ ↓ ↓↓可逆输送机↓ ↓ ↓中焦焦仓←25~40㎜级←双层振动筛焦8皮带大焦焦仓↙↓ ↓小焦焦仓←10~25㎜级＜10㎜级→焦沫仓＞40㎜级大焦焦场→汽车外运二、鼓冷系统工艺流程从焦炉来的荒煤气、氨水、焦油首先在气液分离器进行气液分离，分离出的粗煤气分别进入循环池；分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入进入机械化氨水澄清槽。
离开气液分离器的煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在初冷器上段，用循环水间接冷却煤气冷却至45℃，再经下段制冷水间接冷却，使煤气进一步降温至22℃，冷却后的煤气进入旋流板捕雾器，最后进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气，送往脱硫及硫回收工段。
送往用户使用。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上、下段流出，分别经初冷水封槽进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，吸收净化煤气中的奈；苯；酚等，多余部分下段冷凝液循环泵外排气液分离器前荒煤气管上或焦油氨水机械分离槽内。
由气液分离器来的氨水焦油混合液自流入机械化氨水澄清槽，在槽内经重力分离作用，上层为储藏的的氨水，连续满流至循环氨水槽后，经循环氨水泵加压后，送焦炉桥底部水管处喷洒冷却荒煤气。
多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。
中部为焦油，经焦油液位调节器连续压入焦油中间槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。
焦油渣则沉淀于澄清槽底部，经链条刮板机连续刮出槽外。
定期送往煤场掺混炼焦。
三、循环水流程由循环水池来的循环水经循环水泵加压后分别供给横管初冷器一段、风机冷却器、预冷塔换热器装置，氨水废水强制冷却器、氨酚冷却凝缩器，粗苯冷凝冷却器，一段油水换热器、空压站。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程和设备对于生产效率和产品质量有着重要影响。
本文将对焦化厂的工艺流程及设备进行详细介绍，以便读者对焦化厂有更深入的了解。
一、煤炭预处理。
在焦化厂工艺流程中，煤炭预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、除铁等工序，使其达到适合焦炉炼焦的要求。
在这一过程中，常用的设备有破碎机、振动筛、磁选机等。
二、煤气化。
煤气化是焦化厂的关键环节，通过高温、高压条件下将煤炭转化为一氧化碳和氢气，为后续焦炉提供燃料。
在煤气化过程中，需要使用气化炉、气化反应器等设备。
三、焦炭生产。
在焦化厂工艺流程中，焦炭生产是最核心的环节。
在焦炉中，经过干馏和热解，煤炭中的挥发分和焦油被释放，形成焦炭。
焦炉是焦化厂中最重要的设备，其结构和运行状态对焦炭质量有着直接影响。
四、焦炭处理。
焦炭处理是指对焦炭进行冷却、除尘、筛分等工序，以得到符合要求的焦炭产品。
在这一过程中，需要使用焦炉冷却设备、焦炭筛分机、焦炭除尘设备等。
五、余热回收。
在焦化厂工艺流程中，余热回收是非常重要的环节。
通过余热锅炉等设备，将焦炉产生的余热转化为蒸汽或热水，用于工厂的供热和发电，提高能源利用效率。
六、环保设备。
焦化厂作为重要的能源化工企业，环保设备的安装和运行至关重要。
除尘设备、脱硫设备、脱硝设备等的使用，可以有效减少焦化过程中产生的污染物排放，保护环境。
总结。
焦化厂工艺流程及设备是一个复杂而又精密的系统工程，其中的每一个环节和设备都有着重要的作用。
只有通过科学合理的设计和运行，才能保证焦化厂的生产效率和产品质量，同时做好环保工作，实现可持续发展的目标。
希望本文对焦化厂工艺流程及设备有所帮助，让读者对焦化厂有更清晰的认识。
最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）
最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）焦化厂总工艺流程图接下来，小编从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场！一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料——煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表：二备煤工艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留火车卸料系统）——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。
2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。
焦化厂 工艺流程
焦化厂工艺流程焦化厂是将煤炭进行焦化生产焦炭的工厂，其工艺流程包括煤炭预处理、焦炉炼焦、焦炭处理和尾气净化等环节。
首先，煤炭预处理是焦化厂的第一步。
在这一环节中，原料煤首先经过破碎、研磨等处理方式，将煤块破碎成适当大小，以便后续的工艺过程中更易于进行操作。
此外，还可以通过煤炭洗选的方式去除煤中的杂质和硫化物等，提高煤炭质量，以保证后续工艺过程的顺利进行。
随后，焦炉炼焦是焦化厂的核心环节。
在这一环节中，经过预处理的煤炭进入焦炉，经过高温（通常为1200℃以上）条件下的干馏作用，使煤中的挥发分和不挥发分分离，并产生大量的焦炭和煤气。
焦炭作为主要产品，具有高碳含量和高热值等优点，被广泛应用于冶金、化工等行业。
而煤气则被回收利用，用于供热或作为燃料。
接下来，焦炭处理是将焦炭中的杂质进一步去除的环节。
在这一环节中，焦炭经过破碎、筛分、烘干等处理方式，将焦炭中的灰分、硫含量等进行削减，提高焦炭的质量。
同时，还可以根据不同的需求进行进一步的加工，如将焦炭粉碎成粉末状，用于制备电极等。
最后，尾气净化是焦化厂的末端处理环节。
在焦炉炼焦过程中，会产生大量的炉渣和烟尘，以及含有苯、苯酚等有害气体的煤气。
为了保护环境和改善工作环境，焦化厂需要对这些废气进行净化处理。
常用的尾气净化设备有烟气洗涤塔、除尘器等，通过物理或化学的方法，将废气中的固体颗粒、有机物和有害气体等去除，达到排放标准要求，保护环境健康。
综上所述，焦化厂的工艺流程包括煤炭预处理、焦炉炼焦、焦炭处理和尾气净化等环节。
通过这些工艺过程，煤炭被转化为高品质的焦炭，并且废气得到净化处理，以实现焦化厂的经济效益和环境友好。
焦化厂在煤炭加工和清洁能源产业中具有重要地位，对于促进社会经济的可持续发展起着重要作用。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
(煤焦化)焦化厂炼焦工艺知识汇总(炼焦生产实用技术)
（煤焦化）焦化厂炼焦工艺知识汇总(炼焦生产实用技术)目录1、炼焦工艺流程图 (4)2、炉体的结构 (4)3、装煤和出焦 (4)4、熄焦 (5)5、筛焦 (6)6、焦炉温度制度 (6)6.1 标准温度与直行温度 (6)6.2 橫排温度 (7)6.3 边火道温度 (7)6.4 蓄热室顶部温度 (8)6.5 小烟道温度 (8)6.6 炉顶空间温度 (8)6.7 焦饼中心温度 (9)7、焦炉压力制度 (9)7.1 集气管压力： (9)7.2 看火孔压力： (9)7.3 蓄热室顶部吸力： (9)7.4 分烟道吸力： (9)8、焦炭质量要求 (9)8.1焦炭水分（Mt）： (10)8.2焦炭灰分（Ad）： (10)8.3焦炭挥发分（Vdaf）： (10)8.4焦炭的固定碳（Fc）： (11)8.5焦炭的粒度： (11)8.6焦炭的机械强度： (11)8.7焦炭的物理化学性质 (12)9、高炉冶炼对焦炭质量的要求 (14)表：冶金焦炭的质量标准： (15)10、对焦炭的质量控制 (16)10.1影响冶金焦炭质量的因素 (16)10.2焦炭整粒： (19)10.3干熄焦主要技术参数与指标： (19)表：主要技术参数与指标。
(20)10.4配型煤炼焦: (22)1、炼焦工艺流程图2、炉体的结构炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区和炉顶区组成。
炭化室是煤隔绝空气干馏的地方；燃烧室是煤气燃烧的地方，每一个燃烧室有32个火道组成；斜道区位于蓄热室与燃烧室之间，是连接两者的通道。
蓄热室位于炉体的下部，其上经斜道同燃烧室相连，其下经废气盘分别同烟道、贫煤气管道和大气相同。
蓄热室用来回收焦炉燃烧废气的热量并预热贫煤气和空气。
炉顶区是指炭化室盖顶砖以上的部位，设有装煤孔、上升管孔、看火孔、烘炉孔及拉条沟等。
3、装煤和出焦装煤要求装满、装实、装平和装匀。
装煤不满不仅影响焦炭产量，且使炉顶空间温度升高，加速粗煤气的裂解和沉积炭的形成，易造成推焦困难和堵塞上升管。
焦化厂生产工序及工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是将煤炭进行高温热解、碳化，得到焦炭和副产品气体的工艺过程。
它是煤炭加工中非常重要的一环，主要用于冶金、化工、铸造等行业。
1.原料处理：原料煤炭经过采掘、输送、存储等环节后，首先需要对其进行粉碎和筛分。
经过处理后的煤炭可分为块煤和煤末两种形式，用于后续的炼焦过程。
2.炼焦：煤炭经过预处理后，进入焦炉进行炼焦过程。
焦炉通常采用横单列连续制作和纵十字制作两种形式。
横式焦炉主要包括预热室、炭化室、冷却室和清焦室，而纵式焦炉由上部充煤焦煤室、焦化室和下部卸焦室组成。
3.炉外处理：焦炉炼焦过程产生的副产品气体需要经过炉外处理进行净化与回收。
主要包括气体净化、废水处理和废渣处理三个环节。
气体净化主要通过冷却、除尘、脱酸、脱硫、脱氰等操作来除去有害成分，废水处理主要通过沉淀、过滤等工艺来去除废水中的悬浮固体和有机物，废渣处理主要是将炉渣作为建材或填埋等方式进行综合利用。
4.副产品回收：焦化厂的主要副产品包括焦炉煤气、焦炉炉渣、焦炉煤焦油等。
焦炉煤气主要是通过气体净化设备进行净化后，用于供热和发电等用途；焦炉炉渣可以用于建筑材料、道路建设等；焦炉煤焦油则是一种重要的化工原料和能源。
焦化厂的设备包括：1.煤炭加工设备：主要包括煤炭粉碎设备、煤炭筛分设备等。
2.焦炉设备：包括横式焦炉和纵式焦炉，以及焦炉配套设备如煤气净化设备、炉渣处理设备、烟气脱硫设备等。
3.副产品回收设备：主要包括焦炉煤气净化设备、废水处理设备、废渣处理设备等。
4.辅助设备：包括给排煤系统、供水系统、烟囱、电气设备等。
总结来说，焦化厂的工艺流程主要包括原料处理、炼焦、炉外处理及副产品回收四个环节，涉及了煤炭加工、焦炉操作、气体净化、废水处理、废渣处理等多个方面。
其设备包括煤炭粉碎、筛分设备、焦炉、煤气净化、废水处理、废渣处理等设备。
这些设备的综合运用确保了焦化过程的稳定与高效。
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（煤化工）焦化厂
工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解
目录
1.焦化厂主工艺流程和车间配置： (3)
2.焦炭与炼焦用煤的准备： (3)
2.1焦炭： (3)
2.2焦炭的化学组成及高炉焦质量指标： (4)
2.2.1焦炭的化学组成 (4)
A、工业分析： (4)
B、机械强度： (4)
C、筛分组成： (5)
D、焦炭的热性质： (5)
2.2.2炼焦用煤： (5)
2.2.3配合煤概念、配合煤质量： (6)
2.2.3.1配合煤概念： (6)
2.2.3.2配合煤质量： (6)
2.2.3.3配合煤流程： (7)
2.3焦炉及其设备 (7)
2.3.1焦炉结构： (7)
2.3.2焦炉分类 (7)
2.3.3以JN43-80型焦炉为例解析： (8)
2.3.4废气设备： (9)
2.3.5焦炉机械（四大车）： (10)
1.焦化厂主工艺流程和车间配置：
备煤：
来煤的卸车和倒运至煤场储存，通过皮带将不同煤种的煤送配煤盘按一定配煤比混合，再送粉碎机粉碎后通过皮带送往焦炉煤塔。
炼焦：
装煤车从煤塔取煤装入焦炉，生成焦炭和荒煤气，焦炭熄灭后筛除焦粉通过皮带送往炼铁；荒煤气送回收车间。
回收：经煤气鼓风机将荒煤气抽入系统，通过除油、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等，生成比较洁净的焦炉煤气外送，同时得到不同的化学产品。
精制：
（目前已拆除）对回收分离出的粗焦油进行深加工，得到不同的化工产品。
干熄焦（目前只针对3、4#焦炉）：
将焦炉推出的赤热红焦通过冷惰性气体（氮气）冷却至200度以下，转运至筛焦。
2.焦炭与炼焦用煤的准备：
2.1焦炭：
在隔绝空气的条件下干馏得到的固体产物都可称为焦炭。
根据焦炭的用途分类：（根据原料煤的性质，干馏的条件不
同）用于高炉炼铁的称为高炉焦，用于冲天炉熔铁的称为铸造焦；用于铁合金生产的称铁合金用焦，以及气化用焦、电石用焦等。
焦碳的一般性质：焦炭是一种质地坚硬，多孔、呈银灰色并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其相对真密度为1.8～
1.95，堆积密度为400～520kg/m3。
2.2焦炭的化学组成及高炉焦质量指标：
2.2.1焦炭的化学组成
A、工业分析：
水分、灰分、挥发分和固定碳（主要元素：C、H、O、N、P、S）。
水分：焦炭的水分与炼焦煤料的水分无关，也不取决于炼焦工艺条件，主要受熄焦方式的影响。
灰分：主要成分是SiO2和Al2O3。
挥发分：焦炭的挥发分是焦炭成熟程度的标志，与炼焦煤料和炼焦最终温度有关。
硫分：受炼焦煤料影响，使生铁的主要有害杂质。
磷分：含量较少，主要受炼焦煤料影响。
B、机械强度：
采用米库姆转鼓实验方法测定焦炭的机械强度。
抗碎强度（俗称M40）：焦炭在外力冲击下抵抗碎裂的能力称为焦炭的抗碎强度。
耐磨强度（M10）：焦炭抵抗摩擦力破坏的能力，称为焦炭的耐磨强度。
C、筛分组成：
焦炭块度＞80mm、80～60mm、60～40mm、40～25mm各粒级百分比。
D、焦炭的热性质：
反应性（CRI）：焦炭在1100℃时与CO2的反应能力。
反应后强度（CSR）：高温转鼓试验反映出焦炭在高温下的热破坏比常温转鼓试验更接近于高炉内的情况。
2.2.2炼焦用煤：
煤的分类根据半工业和实验室的试验基础上，对无烟煤、烟煤、褐煤进行分类，共14类，烟煤分为12类。
单种煤的结焦特性：（分别介绍气、肥、焦、瘦、1/3焦、气肥煤）。
气煤：变质程度低，挥发分含量较高，粘结性低，容易形成纵裂纹，焦炭碎，强度低。
可提高煤气和化学产品产率。
肥煤：中等变质程度的煤，粘结性高，容易形成横裂纹，强度高，耐磨性差。
焦煤：是单独成焦最好的炼焦煤，焦炭块度大、裂纹少，耐磨性好，在配煤中起到提高焦炭强度的作用。
瘦煤：粘结性不高，适当配入瘦煤可加大焦炭块度，配入量过多，则降低配煤粘结性，使焦炭耐磨性下降，质量不好。
1/3焦煤：是过渡性煤种，介于焦煤、肥煤、气煤之间，有较高的粘结性，是配煤炼焦的骨架煤之一。
气肥煤：是挥发分和粘结性都较高的特殊煤种。
2.2.3配合煤概念、配合煤质量：
2.2.
3.1配合煤概念：
由于单种煤的结焦特性不同,为了得到符合质量要求的焦炭,同时降低炼焦成本,必须把不同牌号的煤配合使用。
配煤原则：满足焦碳质量要求；扩大炼焦煤资源；有利于增产化学产品、降低配合煤成本等。
配煤比制定方法：通过对各单种特性参数进行加权计算，得到配煤比；再通过小焦炉试验确认配比是否合乎要求。
2.2.
3.2配合煤质量：
水分：配合煤水分多少和稳定与否，对焦炭产量、质量以及焦炉寿命有很大影响。
灰分：焦炭的灰分来自配合煤，因此要严格控制配合煤灰分。
硫分：煤中硫分约60%～70%转入焦炭。
挥发分：配合煤的挥发分高低，决定煤气和化学产品的产率，同时对焦炭强度也有影响。
粘结性：是配合煤在炼焦时能形成塑性物的性能。
细度：是煤料经过粉碎后，小于3mm的煤料占全部煤料的质量百分数，一般要求控制在80%左右。
2.2.
3.3配合煤流程：
先配后粉流程：将参与炼焦的单种煤按配煤比例先配合好，然后进行粉碎。
先粉后配流程：对参与炼焦的单种煤，按性质不同进行不同细度的粉碎，然后按配煤比混合均匀。
选择性粉碎流程：将粉碎与筛分结合，煤料经过筛分装置，大颗粒的筛上物进入粉碎机在粉碎。
2.3焦炉及其设备
2.3.1焦炉结构：
炉顶区：位于炉体最上部，设有看火孔、装煤孔和从炭化室导出荒煤气的上升管孔。
厚度按保证炉体强度和降低炉顶温度的要求确定。
燃烧室：燃烧室是煤气燃烧的地方，经过与两侧炭化室的隔墙向炭化室提供热量。
炭化室：装炉煤在炭化室内经高温干馏变成焦炭。
蓄热室：为了回收利用焦炉燃烧废气的热量预热贫煤气和空气，在焦炉炉体下部设置蓄热室。
斜道区：位于燃烧室和蓄热室之间的通道。
小烟道、烟道、烟囱：废气导出的通道。
2.3.2焦炉分类
A、按装煤方式：顶装和侧装。
B、按加热用煤气种类：复热式和单热式。
C、按空气和加热用煤气供入方式：侧入式和下喷式。
D、按气流调节方式：上部调节式和下部调节式。
E、按拉长火焰方式：多段加热式、废气循环式和高低灯头式。
焦炉炉型简介：我厂现有四座焦炉为两座2×42孔的JN43-58型焦炉，两座2×45孔JN43-80型焦炉，现有四座焦炉均为4.3m焦炉。
设计总生产能力约110多万吨/年。
2.3.3以JN43-80型焦炉为例解析：
设计生产能力：60万吨/年（2×42孔）。
炭化室有效容积：23.9m3。
炭化室尺寸（mm）：全长14080；有效长13280；全高4300；有效高4000；平均宽450；锥度50；中心距1143。
立火道：个数28；中心距480。
加热水平（从立火道盖顶砖的下表面到炭化室盖顶砖下表面之间距离）：800mm。
设计结焦时间：18h。
在建的5号焦炉为1×60孔的JN60-6型6m焦炉，设计生产能力60万吨/年。
焦炉用耐火材料：硅砖、粘土砖、高铝砖。
硅砖：主要用于燃烧室、斜道和蓄热室等焦炉重要部位，占全炉总量的80%左右。
粘土砖：蓄热室封墙、小烟道衬砖、蓄热室格子砖及炉门衬
砖、炉顶及上升管衬砖。
高铝砖：燃烧室炉头及炭化室铺底砖的炉头部位。
护炉设备：包括炉柱、小炉柱、保护板、纵横拉条、弹簧和机焦侧操作台。
作用是对砌体施加保护性压力，使砌体在烘炉及生产过程保持整体性，避免在温度及机械力冲击下产生破损。
煤气设备：我厂复热式焦炉配有两套加热系统。
煤气总管：设有开闭器，调节和切断全炉煤气。
焦炉煤气总管上有预热器。
主管：设有煤气压力自动调节翻板，自动保持煤气压力的规定值。
分管：煤气分管上有调节旋塞、交换旋塞和孔板盒、水封槽等。
2.3.4废气设备：
交换开闭器：控制进入蓄热室的加热煤气、空气和排出燃烧室所生成的废气的设备。
总、分烟道翻板：是用来调节和稳定烟道吸力的设备。
交换设备：是用于切换焦炉加热系统气体流动方向的动力设备和传动机构，包括交换机和交换传动装置。
每隔20分钟交换一次，每次动作所需时间46.6秒。
交换机操作步骤：关煤气→交换废气和空气→开煤气。
荒煤气导出设备：上升管和桥管、水封阀、集气管、吸气
管、氨水喷洒管。
2.3.5焦炉机械（四大车）：
装煤车：是顶装焦炉顶上往炭化室装煤的焦炉机械。
新车功能：打开装煤孔盖、清扫装煤孔、除尘。
拦焦车：是把从炭化室推出的赤热焦炭导入熄焦车内的焦炉机械。
熄焦车：接受焦炭，送往熄焦塔熄焦，然后送回焦台。
（电机车和焦罐：送干熄焦）。
推焦车：开启和清扫机侧炉门、推焦、平煤。
四车定位系统和三车连锁系统。