黄金冶炼现状及发展

三、黄金焙烧技术的发展和现状
难处理金精矿焙烧预处理： （三）固化焙烧法 固化焙烧是利用原料中的碳酸盐或添加适当的钙盐、钠盐，使硫、砷 在焙烧过程中生成不会发的硫酸盐和砷酸盐而固定于焙砂中，大大降 低烟气中的As2O3和SO2浓度。在金精矿焙烧中很少用。 （四）微波焙烧法 微波氧化法是目前正在研究的一种利用超高频电磁波对准难处理金矿 进行预氧化的新工艺，微波是指波长1mm~1m左右的电磁波，频率为 0.3~300GHz，位于电磁波普红外线和无线电波之间的电磁波。它具 有加热速度快，加热均匀和清洁无污染。
三、黄金焙烧技术的发展和现状
难处理金精矿焙烧预处理： （一）传统氧化焙烧
传统氧化焙烧是一种古老而又可靠的氧化方法，国内外应用普遍。基于黄铁矿 、砷黄铁矿、有机碳等载金矿物在高温条件下氧化或焙烧后，使包裹金的硫化 矿物分解为多孔的氧化物而使浸染其中的金暴露出来。金回收率一般在88～ 95%之间； 根据原料中的砷含量高低、可采用一段 焙烧或两段焙烧。当原料中含砷较低时 ，采用一段焙烧，焙烧温度一般为 650~750℃；当原料中含砷较高时，采 用两段焙烧，第一段在较低温度下（ 450~550℃）弱氧化性气氛中或中性气 氛中焙烧脱砷，第二段在较高温度下（ 650~750℃）强氧化气氛中氧化脱硫脱 碳。
该法始于秦末汉初，这一古老的方法 回收解离的单体自然金有他的独到之处， 为黄金的生产做出了巨大贡献，至今仍有 工厂使用该方法； 由于汞对人体和环境的危害，人们曾 努力寻找替代混汞技术的新方法，其中石 蜡法和煤-油团聚法的研究取得了较好的结 果。 石蜡法是基于在70℃左右的矿浆中液 态石蜡在金颗粒上选择性吸附，而随后冷 却与其他矿物和脉石分离。 煤油团聚法是在一定条件下亲油的金 颗粒被俘获到煤-油团聚物中而实现分离的 方法。
黄金焙烧技术的发展
报告人：袁朝新 北京矿冶研究总院 2014 .05.05
内容提要
一、黄金提取的发展过程 二、难处理矿石预处理技术现状 三、黄金焙烧技术的发展和现状 四、黄金提取技术的发展方向
一、黄金提取的发展过程
自从约5000年前人类认识和利用黄金以来，黄金的生产技术经 历了漫长的发展时期，最初人类从含天然金的河床沙金中获取黄金， 沙金接近采尽时，开始开采含金石英和硫化矿床的氧化带，先露天开 采，然后地下巷道开采。 黄金提取技术从原始人工淘沙的自然法开始，经历了混汞法、重 选法、氰化法的不同阶段。
一、黄金提取的发展过程
重选法:
重选提金也是最传统的提金方法，特别是用于沙金的提取，可以 在浮选和浸出前回收已单体解离的粗粒金。近年来重选技术设备的发 展迅速，如在线压力跳汰机、尼克尔瑟跳汰机、自动摇床、法尔肯选 矿机和尼尔森选矿机等。
跳汰机
尼尔森选矿机
一、黄金提取的发展过程
氰化法:
金可溶于氰化物溶液，是西方炼金术士在18世纪发现的， 19世纪 80年代，氰化法的研究取得了进展。 1886年，F.W.和W.福雷斯特 （Forrest）兄弟发明了用浓氰化钾液浸出矿石中的金，并用锌块从浸 液中置换沉淀金的方法。 1890年，氰化法正式引进南非，这种简便的 浸出方法使南非黄金生产摆脱了困境，而立即被各厂家广泛采用。 氰化法在湿法冶金史上树立了一个重要里程碑，而成为现代湿法 提金的最重要方法，是黄金提取的一场革命。 世界黄金产量的75%左右是采用氰化提金技术获得的。虽然氰化 物有剧毒，但目前还没有一种适宜的浸金溶剂能够代替，氰化提金工 艺至今以及未来几十年内，在黄金生产领域仍将占居主导地位。
内容提要
一、黄金提取的发展 二、难处理矿石预处理技术现状 三、黄金焙烧技术的发展和现状 四、黄金提取技术的发展方向
二、难处理矿石预处理技术现状
随着易处理矿石资源越来越少，人们转而把目光投向难处理金矿 资源，难处理金矿 不能用常规选方法经济地回收，需要对其精矿进行 预处理,使金暴露出来,再用常规氰化浸出等方法回收。 我国难处理金矿的分布及其特点 至2013年的报道，我国难处理金矿资源比较丰富，现已探明的黄金地 质储量中，约有1500吨左右属于难处理金矿资源，约占探明储量的 25~30%。
二、难处理矿石预处理技术现状
二、难处理矿石预处理技术现状
我国难处理金矿特点 难处理金矿石分三种：中等难处理矿石、复杂难处理矿石、高度难处理 矿石。 中等难处理矿石： 特征：金以微细粒和显微形态包裹于脉石矿物及有害杂质中的含金矿石 。特征为：金属硫化物含量少，约为1~4%，嵌布于脉石矿物晶体中的 微细粒金占到20~30%，常规氰化提金，或浮选法浮集，金回收率均较 低 复杂难处理矿石 特征：高砷、碳，含砷~3%以上，含碳1-2%，含硫5-6，含锑0.5-5%矿 石中。常规氰化提金工艺，金浸出率一般为20-50%，且需消耗大量的 NaCN，采 用浮选工艺富集时，虽能获得较高的金精矿品位，但精矿 中含砷、碳、 锑等有害元素含量高，而给下一步提金工艺带来影响。 高度难处理矿石 特征：硫化铅和硫砷铜矿，金银与铅-锑硫化物和含锑的硫砷铜矿物共生 ，以合金和话务形式（如银金矿、金碲化合物、AuSb2和Au2Bi等）被化 学包裹。
三、黄金焙烧技术的发展和现状
沸腾焙烧设备方面的发展： 从早期的单膛耙式炉到多膛式焙烧炉再到沸腾焙烧炉； 沸腾焙烧工艺方面的发展：
从一段焙烧发展到二段焙烧及多段焙烧，再到循环流态化焙烧 炉，再到沸腾炉+循环流态化炉两段焙烧法。
从利用空气焙烧发展到利用富氧焙烧，从烟气直接排空到收砷 后排放，再到收砷制酸后排放。整个工艺发展至今已趋于完善。
二、难处Байду номын сангаас矿石预处理技术现状
焙烧预处理
难处理金精矿的焙烧早在20世纪初就已投入商业化的生产，焙烧 工艺还在不断发展完善。目前，仅中国，焙烧预处理提金厂就有30多 个。 细菌浸出，加压氧化，焙烧预处理三种方法的基本原理都是充分 暴露被硫化矿或其它矿物包裹的金，使金充分裸露，进而为下一步的 氰化浸出创造条件。不同的是，预处理氧化速度不一样，以焙烧氧化 速度最快，设备及工艺较为完善。 从国内的实践看，难处理金精矿的焙烧氰化工艺是难处理金精矿 的主流工艺。
三、黄金焙烧技术的发展和现状
金矿的焙烧按原料分两类： 一类是金精矿的焙烧 一类是原矿的焙烧
金精矿焙烧预处理： 金精矿的焙烧方法有：一段焙烧、两段焙烧、循环沸腾焙烧、富氧焙 烧、固化焙烧、循环流态化焙烧、（造铜锍捕金、造铅锍捕金）、氯 化焙烧、微波焙烧等。 原矿的焙烧预处理： 原矿的焙烧有：沸腾炉原矿焙烧、循环流态化炉原矿焙烧、氯化焙烧 等。
人工淘沙
混汞法
重选法
氰化法
一、黄金提取的发展过程
淘沙采金：
我国是开采和使用金银最早的国家之一，在河南殷墟已发掘出 4000年前的金质贝币和帖金贝币。我国商代就有黄金淘洗加工方法， 主要开采沙金等矿产资源。目前，我国砂金矿床的开采主要有采金船 和机械化露天开采两种方式。
一、黄金提取的发展过程
混汞法:
三、黄金焙烧技术的发展和现状
原矿的焙烧预处理： 长期以来，难处理金矿的焙烧氧化工艺主要集中在金精矿的焙烧处理 上，随着难选矿石的开发，很大一部分浸染类微细粒金矿难于浮选富 集，浮选回收率低于80%，且金精矿品味很低（15~30g/t)。 回收率低原因 一是金颗粒在硫化矿及脉石矿物中呈均匀分布，即使硫化矿全部 富集进入金精矿，也不能获得较好的富集比及金回收率； 二是金颗粒的载体——硫化矿物颗粒微细，现有的磨矿技术及装 备难以经济地将它与脉石矿物分离，造成浮选回收率低。
二、难处理矿石预处理技术现状
细菌氧化法
自从1958年美国利用氧化铁硫杆菌浸出硫化铜获得成功以来，人 类在冶金史上开始出现一种新的冶金技术—微生物冶金。 从60年代起主要利用微生物提取铜、铀等，进入80年代难处理 金矿成为生物浸出的热门研究课题，1986年,难处理金矿的细菌槽浸在 南非 Fairview金矿率先工业化。澳大利亚、巴西、加纳、美国、加拿 大、津巴布韦等国紧随其后,建成10余个细菌槽浸厂。
内容提要
一、黄金提取的发展 二、难处理矿石预处理技术现状 三、黄金焙烧技术的发展和现状 四、黄金提取技术的发展方向
三、黄金焙烧技术的发展和现状
焙烧工艺发展概要： 1946年以前，所有难处理金矿选矿厂都无一例外地采用氧化焙烧工艺 ，使用的焙烧设备都是平底式焙烧炉，该种炉型的代表是艾德维尔德 斯炉，这种炉生产效率低，床能力仅为0.25t(m2.d),而且难以对焙烧 温度和供气条件进行控制。 1980年金价猛涨，全世界掀起黄金热，发现了一大批难处理金矿，氧 化焙烧工艺得到不断提高和改进，产生了更为先进的沸腾焙烧炉。 进入90年代，人类环保意思很大提高，各国相继出台严格的环境保护 法，促使焙烧工艺的收尘和尾气吸收更为完善。 随着难处理矿石困难程度的进一步提高，人们对提高金银回收率、以 及有价金属综合利用技术提高和完善，产生更多相应的难处理金矿焙 烧技术，如两段焙烧法，循环流态化焙烧，造铜锍捕金，造铅锍捕金 ，氯化焙烧等工艺技术。
一、黄金提取的发展过程
非氰化物法的发展 自从氰化法问世以起不少学者探索替代氰化物的药剂，到目前为 止，据不完全统计，已有10余种药剂。通过探索与研究提出了多种非 氰化物方法： 硫脲法浸出金 硫代硫酸盐法浸出金 石硫合剂法浸出金 氯化法浸出金 溴化法浸出金 类氰化合物法浸出金 硝酸预氧化法浸出金 其他非氰药剂浸出金
三、黄金焙烧技术的发展和现状
难处理金精矿焙烧预处理： 山东国大股份有限公司是我国第一家采用两段焙烧处理含砷金精矿的黄 金冶炼厂，于2002年建成投产，日处理能力200t。此后，山东恒邦， 福建紫金陆续采用两段焙烧工艺。目前一段焙烧生产成本在600～700 元左右，二段焙烧成本900～1000元左右；
北京矿冶研究总院对两段焙烧进行 了大量的研究，并设计建设了多条 两段焙烧工艺；并对两段焙烧进行 了改进。采用一段沸腾焙烧炉，二 段采用循环流化床焙烧炉，从而使 二段焙烧强度提高，脱硫脱碳更彻 底，金回收率更高。