5S现场管理系统法
5S现场管理
• 六、误区 • • • • • • • 1．我们已经做过5S了 2．我们的仓库这么小，搞5S没什么用 3．5S就是把现场搞干净 4．5S只是工厂现场的事情 5．5S活动看不到经济效益 6．工作太忙，没有时间做5S 7．我们这个行业不可能做好5S
• 七、检查要点
• • • • • • • • • 1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通道上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料
• 1．确保安全（Safety）
• 通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而 引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导 致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油 污所引起的公害等。因而能使生产安全得 到落实。
• 2．扩大销售(Sales)
• 5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、 安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的 企业，常常更能博到客户的信赖。
• • • • • 找时间为零。 2．整洁的现场，不良品为零。 3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。 4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。 5．பைடு நூலகம்泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。 6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职 工作，不良行为为零。
• 四、原则
• 常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律： • 清洁，环境洁净制定标准，形成制度 • 整理，区分物品的用途，清除多余的东西
• 五、推行5S的实现手法
• 手法一：看板管理
• 看板管理可以使工作现场人员，都能一眼 就知道何处有什么东西，有多少的数量， 同时亦可将整体管理的内容、流程以及订 货、交货日程与工作排程，制作成看板， 使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
办公室5s管理系统规章制度
办公室5s管理系统规章制度办公室 5S 管理系统规章制度一、引言在当今快节奏的工作环境中，一个整洁、有序、高效的办公室对于提升工作效率和质量至关重要。
5S 管理系统作为一种有效的管理方法，能够帮助我们创造一个舒适、安全、高效的办公空间。
为了更好地推行 5S 管理，特制定本规章制度。
二、5S 管理的含义5S 管理源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
1、整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作场所。
2、整顿：将必需品进行合理的定位、定量摆放，并做好标识，以便于快速取用。
3、清扫：清除工作场所内的灰尘、污垢和垃圾，保持环境整洁。
4、清洁：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持其成果。
5、素养：培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守各项规章制度。
三、办公室 5S 管理的具体要求（一）整理1、办公桌上只允许放置与当前工作相关的文件、文具和设备，其余物品应放入抽屉或柜子中。
2、对文件资料进行分类整理，将过期、无用的文件及时清理，保留重要的文件并做好归档。
3、清理办公区域内的杂物，如废弃的纸张、包装盒等。
（二）整顿1、对办公用品进行定位放置，如文件夹、订书机、计算器等，使用标签或标识进行明确。
2、文件柜内的文件要分类存放，并贴上清晰的标签，便于查找。
3、电脑中的文件要按照项目、时间等进行分类存储，定期清理无用的文件。
（三）清扫1、每天下班前，对办公桌面、地面进行清扫，保持整洁。
2、定期清理电脑、打印机等设备的灰尘，保证设备正常运行。
3、清洁窗户、墙壁等公共区域，保持办公环境的干净整洁。
（四）清洁1、制定清洁值日表，明确责任人和清洁时间。
2、定期检查办公区域的 5S 执行情况，发现问题及时整改。
3、对 5S 管理的成果进行评估和奖励，激励员工积极参与。
（五）素养1、员工要遵守公司的各项规章制度，按时上下班，不迟到早退。
5S管理系统
5S管理系统■5 S 概念整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。
整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。
清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
清洁：将上面的3S制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。
素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
1.5S推行组织建立2.5S活动计划3.5S活动宣传与教育4.样板区5S作战5.5S全面展开6.目视管理等导入7.实施推动制度导入8.考核评比9.改善实施10.巡回诊断11.实施检讨12.制度标准化13.5S活动延伸目视管理看板管理办公室5S 现场环境□依据视觉意识化的具体管理方法□揭示管理信息、知会众人的管理方法目的：八大类别：·谁都不会弄错·职场的工序管理·作业效率高·职场的利益管理·安全有保证·现货管理·作业管理要点：·设备管理·品质管理·无论是谁，都能判断是好是坏（异常）·事务管理·士气管理·能迅速判断，精度高·判断结果不会因人而异□办公环境明朗有序化与职员素养提升□营造“客厅工厂”八大要点：重点：·共独区分·公私区分·不要物处理·样板区推行·柜架管理·资料归位·整理整顿深化·污染发生源对策·桌面状态·抽屉状态·彻底清扫点检·红单作战·张贴管理·事务管理·考核评分·日常5S确认2000 版质量体系标准引言0.1 总则采用质量管理体系应当是组织的一项战略性决策。
一个组织的质量管理体系的设计和实施受各种需求、具体目标、所提供的产品、所采用的过程以及该组织的规模和结构的影响。
5S管理制度
5S管理制度5S管理制度是一种系统性的管理方法，其目的是通过对现场的整理、整顿、清扫、清洁和素养的改善，最终实现现场的安全、高效和有序。
5S管理制度来源于日本的汽车制造业，其英文单词即为Sort，Set in order，Shine，Standardize，Sustain。
一、Sort（整理）整理是指根据需求对现场进行筛选和分类，将不必要的物品清理出去，使工作场所保持整洁、简单和清爽。
整理的目的是为了减少浪费，提高工作效率和减少不必要的环境干扰。
1.设立整理的标准。
明确要执行整理的标准和流程，确保整理的准确性和有效性。
2.建立整理的时间表。
制定整理的时间表，并根据实际情况对时间表进行调整，确保整理活动的顺利进行。
3.持续监控整理结果。
通过定期检查和评估整理的效果，及时发现问题并及时解决。
二、Set in order（整顺）整顺是指将物品摆放在适当的位置，确保工作场所的整洁和有序。
整顺的目的是为了提高生产效率、降低生产成本和减少工作者的劳动强度。
1.确定物品的摆放位置。
对于不同类型的物品，要确定其最适合的摆放位置，保持整洁和有序。
2.标注物品的位置。
对于重要的物品，要在其摆放位置标注明确的标识，以便工作人员快速找到。
3.保持物品的整洁。
定期清洁和整理摆放的物品，确保物品一直保持整洁和有序。
三、Shine（清扫）清扫是指定期对工作场所进行清洁和保持卫生。
清扫的目的是为了创造一个干净、卫生和安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
1.设立清扫的计划。
制定清扫的计划和周期，并根据实际情况对计划进行调整。
2.培训员工清扫技能。
对员工进行清扫技能的培训，确保清扫工作的质量和效果。
3.检查和评估清扫结果。
定期检查和评估清扫效果，及时发现问题并及时解决。
四、Standardize（标准化）标准化是指制定和执行标准化的工作程序和方法。
标准化的目的是为了保持工作场所的稳定性、提高工作质量和防止偏差。
1.确定工作的标准。
5S现场管理系统
杨益 20140524
பைடு நூலகம்、5S管理定义：
即 5S现场管理法 定义： 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）
5个步骤之整理
定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 目的： • ① 改善和增加作业面积； • ② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； • ③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； • ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故； 意义： ① 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物 加以处理，对现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类， 区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的； ② 对于场所的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无 不用之物。
5个步骤之整顿
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。 目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生 产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速 度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。 要点： ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的 差错； ② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的 东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则 应放得远些（如集中放在展馆某处）； ③ 物品摆放目视化（可视化），使定量装载的物品做到过目知数，摆放 不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
二、5S管理：实施要点 整理：正确的价值意识——“使用价值”， 而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整 顿的技术 清扫：责任化——明确岗位5S责任 清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、 竞争、奖罚 素养：长期化——晨会、礼仪守则
现场5S检查标准
欢迎共阅车间5S检查标准5 S 系统版本/版次页码/页数5S评分标准（现场用）5S 评分要点评分标准扣5分扣4分扣3分扣2分扣1分整理1.通道状况有堆放很多物品而且脏乱、发现烟蒂虽能通行，但液压车或叉车要避开堆放物品后才能运行摆放的物品超出通道未明显超出通道（指架子未超出，而产品超出底线）很畅通，但地面有垃圾、油污2.工作场所的设备、材料角落放置不必要的东西有1个月以上未用物品而且杂乱放着放半个月后要用的东西且乱，不知具体何时用三天内要用但未整理好当日用，但没整理3.料架、货架状况未规范好，造成空间浪费物品摆放很凌乱物品摆放稍乱，未分类摆放架物标示不一致，且有灰尘存放整齐但未用标示4.作业台上、下整洁度不使用的物品杂乱摆放偶尔使用的物品未整齐摆放一周内不用的物品未处理，乱摆放当日使用，但杂乱5.原料、半成品、成品存放塞满东西，人不易行走或阻塞消防通道原料洒落满地有定位规定但未严格执行或物品未有标示有定位，也在管理状态但搬运不方便有定位，物品摆放整齐，有标示，但场地卫生不干净6.公布栏、看板看板内容违规公司的规定文件有破损且多灰尘或书写杂乱有过两周以上，有时限规定更换的文件张贴很不整齐，有文件脱落从左到右张贴整齐，但看板不清洁不干净整顿7.设备、机器、仪器、工具破损不堪，不能使用，杂乱放置不能使用的未集中在一起，未归类能使用但脏乱缺乏保养能使用、有保养、有定位放置但不整齐摆放整齐，但不够干净8.原材料、在制品、半成品、成品合格品与不合格品混放合格品与不合格品分开存放，但标示不清楚标示清楚，但未分类摆放分类摆放，未有区域标示物品未充分做到先进先出9.文件、档案零乱放置未贴标签，使用时无法找乱放置，标签有高低共同文件有定位，但未集中保管分类保管，但无次序有目录有次序但未整齐摆放，不能在25秒内找到文件清扫/清洁10.通道、作业场所有烟蒂、纸屑等其他杂物地面有脏物，不平整有大量水渍、灰尘道通无定时清扫，作业场所有零星材料堆放不很清洁，仅有少许灰尘11.设备、工具、仪器、消防器材有生锈、污垢、灭火器过时虽无生锈，但有油垢有灰尘虽无生锈、油污、干净，但未做保养使用后未及时清理车间5S检查标准5 S 系统版本/版次页码/页数5S评分标准（现场用）5S 评分要点评分标准扣5分扣4分扣3分扣2分扣1分清扫/清洁12.窗、墙壁、天花板布满蜘蛛网、污垢、墙面脏乱，卫生工具乱放偶有蜘蛛网、污垢、卫生工具未固定摆放无蜘蛛网，卫生工具未固定，墙上有过期标语、标示感觉干净，清扫工具未摆放于固定位置，有破损标语四周清爽干净，用具未摆放整齐13.通道与作业场所未能加以区别有区别，但未作标示区域标示不清楚地面未清扫，标示不够明白通道与作业区有死角未彻底清扫14．地面有大量油渍或积水有少许油渍或水渍显得不干净有损坏未及时修理未经常清理，有杂物地面不干净，有积灰15．洗手台容器或设备脏乱，洗涤用品杂乱放置，不干净已损坏未修理有清理，但还有异味经常清理但不很干净干净，但有擦不掉的污垢未处理素养16．日常5S活动5S活动既不服从也不做仅有清扫工作，且不能积极配合稽核开会无视5S的宣传平时都能做到，但不积极配合5S稽核工作17．服装穿着打赤膊、穿拖鞋穿凉鞋衣物脏污衣物干净，未挂工作证衣物干净，有挂工作证，但无照片，未按规定佩带厂牌18．行为规范举止粗暴或在工作场所内吃食物或脚踩或坐在物料上及有串岗行为衣衫不整，随地吐痰，丢弃废品杂物自己的事可做好，但缺乏公德心，用餐不排队不利于团结合作，搞小团体19．时间观念缺乏时间观念，经常上班迟到、早退、离岗每月出现5次以上迟到、早退、离岗每月出现4次迟到、早退、离岗每月出现3次迟到、早退、离岗每月出现2次迟到、早退、离岗每月出现1次安全20．用电安全电源开关、风扇、灯管损坏，有损坏未处理、下班后未关电源或开关未到位有发现，但没有及时汇报有发现，并报修，但未能及时跟踪维修的状况配电箱门未关21．安全隐患物品堆放、设备安装、设置未考虑安全隐患，存在危险状况稍有安全意识，经教育未能立即改正电源、插座存在部分安全隐患物品堆放、悬挂、安装设置符合要求，但不完善电源线裸线未及时提报22．安全警示正在维修或修理设备未设置标识、危险物品、区域、设备、仪器、仪表没有特别提示标识有不清晰、不齐全，难以了解情况标示完善，但不显眼，偶有失落现象正在维修或修理设备贴有标识危险物品、区域、设备、仪器、仪表有特别提示，有规定专人看管而无看管23．消防安全灭火器过期，消防箱内放有杂物，消防通道严重被堵塞消防器材齐全，但消防通道被堵没划通道，无点检，但有安排专人检查没有定期做消防点检。
现场管理如何运营5s
现场管理如何运营5s1. 5S管理简介5S管理是一种有效的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的方式来改善工作环境和工作效率。
它始于日本汽车制造业，并被广泛应用于各种行业和领域。
本文将介绍如何运营5S管理，以提高现场的效率和质量。
2. 第一S：整理（Seiri）整理是指通过筛选和分类，将工作区域中的不必要物品进行处理，将必要物品保留，并确保其摆放在合适的位置。
整理的目的是减少工作区域中的杂乱和浪费，提高效率和工作环境。
以下是进行整理的一些步骤：•识别和标记不必要的物品；•将不必要的物品移除或安置在合适的位置；•为必要的物品设立合适的存放位置；•标示和标签化物品以便识别。
3. 第二S：整顿（Seiton）整顿是指为必要物品设立合适的存放位置，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并确保工作区域的高效使用。
以下是进行整顿的一些步骤：•根据经常使用频率和相关性，对物品进行安排；•对常用物品设立易于到达的位置；•使用容器、架子等工具来组织和摆放物品；•为每个物品指定一个明确的位置，并将其标示出来。
4. 第三S：清扫（Seiso）清扫是指定期清扫工作区域，保持整洁和清洁。
通过清扫，可以保持工作环境的良好状态，减少灰尘、污垢和杂物的积聚。
以下是进行清扫的一些步骤：•制定清扫计划和频率；•建立清扫标准，并记录清扫的结果；•设立清洁工具和设备，并确保其易于访问和使用；•培养清扫的责任感和习惯。
5. 第四S：清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作环境的清洁和整洁，使其具有无菌和安全的特征。
通过清洁，可以提高员工的工作意愿和生产质量。
以下是进行清洁的一些步骤：•制定清洁标准和规范；•训练员工如何进行清洁和维护工作环境；•定期检查和评估清洁状况，并采取相应的行动；•建立清洁的文化和意识。
6. 第五S：纪律化（Shitsuke）纪律化是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持整个5S管理的持续运作。
烧成一车间5S现场管理制度
烧成一车间5S现场管理制度
是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法，其中的“5S”指的是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
下面是一个烧成一车间5S现场管理制度的简要说明：
1. 整理（Sort）：根据需要，将工作区域内的物品进行分类和整理，确认必要和非必要的物品，并清楚标记和安排放置位置。
2. 整顿（Set in Order）：根据工作的流程和需求，将必要的物品经过合理布局和摆放，使其易于获取和使用。
3. 清扫（Shine）：定期进行清洁和卫生工作，确保工作区域整洁有序，尤其是机器设备和工作台。
4. 清洁（Standardize）：制定和规范工作区域的清洁标准和工作流程，确保每个人都能遵守并参与到其中。
5. 素养（Sustain）：通过培训和教育，增强员工对5S管理制度的认识和重视，确保其长期持续的执行和改进。
通过实施这样的5S现场管理制度，烧成一车间可以达到以下效果：
1. 提高工作效率和质量：通过整理和整顿，减少了物品的浪费和丢失，员工可以更快速地找到所需物品，提高了生产效率和质量。
2. 提升工作环境：通过清扫和清洁，保持了工作区域的整洁和卫生，提高了员工的工作舒适度和生产环境的安全性。
3. 培养良好的工作习惯：通过清洁和培训，增强了员工对工作区域的责任感和素养，培养了良好的工作习惯和纪律。
总之，烧成一车间实施5S现场管理制度，可以帮助提高生产效率、优化工作环境，提升员工素质和公司形象。
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5S的含义5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S的应用5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S的延伸根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的容。
编辑本段5S的定义与目的1S－整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
5S现场管理法整理的目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2S－整顿（Seiton）整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿的要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3S－清扫（Seiso）清扫的定义：清除现场的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
清扫的要点：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
4S－清洁（Seiketsu）清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规化，维持其成果。
清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁的要点：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
5S－素养（Shitsuke）素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
素养的意义：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
编辑本段5S活动一、目标1．工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。
5S活动简介[1]2．整洁的现场，不良品为零。
3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。
4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。
5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。
6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。
二、原则1．自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
2．勤俭办厂的原则开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
3．持之以恒的原则“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
三、作用1．提高企业形象2．提高生产效率和工作效率3．提高库存周转率4．减少故障，保障品质5．加强安全，减少安全隐患6．养成节约的习惯，降低生产成本7．缩短作业周期，保证交期8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化四、方法1．定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
2．红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
3．看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
4．颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
编辑本段5S现场管理一、原则常组织、常整顿、常清洁、常规、常自律：清洁，环境洁净制定标准，形成制度整理，区分物品的用途，清除多余的东西整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用清扫，清除垃圾和污秽，防止污染素养，养成良好习惯，提升人格修养二、效用5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1．确保安全（Safety）通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。
因而能使生产安全得到落实。
2．扩大销售(Sales)5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3．标准化(Standardization)通过推行5S，在企业部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4．客户满意（Satisfaction）由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。
而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5．节约（Saving）通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"5S是一位节约者"。