大型铝型材模的设计
超宽铝型材挤压模具的设计方法
超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具，其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发，介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分，是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中，需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求，确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性，才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求，设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等，确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件，选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺，包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度，确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后，需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试，确保模具可以正常使用，并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计，提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料，优化模具结构，减轻模具重量，提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统，确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计，可降低挤压过程中的摩擦阻力，提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具，定期的保养与维护工作至关重要。
铝型材模具设计与制造
铝型材模具设计与制造在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到20%-40%。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质H13合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。
由于型材产品结构各种各样，在实际生产中，模具的使用寿命差异也较大，有的无法使用达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
所以针对不同型材产品，结构的优化，模具的设计至关重要。
1.铝型材模具设计与制造过程：（1）铝型材结构的评审优化，尽量确保截面壁厚均匀，如果是多腔结构，腔体尺寸尽量至少3mm以上。
铝型材断面的设计原则：第一，端面大小的选择。
型材断面大小用外形来衡量，外接圆越大，所需的挤压压力就越大。
一般来说，每台挤压机上能挤压的最大外接圆型材不是固定不变的，与挤压筒直径是有一定关系的，挤压型材的最大外接圆一般比挤压筒直径小25~50mm，挤压空心型材时则应更小一些。
第二，断面形状的复杂性。
根据型材形状主要分成三大类，即实心型材、半空心型材及空心型材。
形状不同，对模具以及工艺都有比较大的影响，。
一般可以通过形状因素指数来初步判断型材挤压的难度，指数F=型材外接圆直径C*型材断面周长/型材断面面积，指数值F越大，则型材就越难挤压。
第三，挤压系数。
合理的挤压系数对于型材能否正常加压是很重要的一个参数。
一般来说，纯铝的挤压系数可达300,6063合金可达200，硬铝可选为20~60。
第四，型材壁厚。
某一特定型材壁厚最小值取决于型材的外接圆直径的大小、合金成分和形状因素等。
如何做建筑铝模板优化方案设计
建筑铝模板优化方案设计一、建筑铝模板的基本结构建筑铝模板一般由铝合金板、连接件和支撑系统三部分组成。
铝合金板作为模板的主要部分，承担着支撑混凝土的作用；连接件用于连接铝合金板和支撑系统；支撑系统用于支撑整个模板系统，确保其稳定性和安全性。
二、建筑铝模板的优化方案设计1. 选用高强度铝合金材料在铝合金板的选择上，应选用高强度、耐腐蚀性好的铝合金材料，如6061、7075等。
这样可以增加建筑铝模板的抗压强度和耐久性，延长其使用寿命。
2. 精确加工和组装在铝合金板的加工和组装过程中，应严格控制尺寸和平整度，确保模板的精度和稳定性。
可以采用数控机床加工和一体化装配，提高生产效率和产品质量。
3. 加强连接件的设计连接件是建筑铝模板的重要组成部分，在设计时应考虑连接牢固、易拆卸和重复利用等因素。
可以采用可调节式连接件，提高模板的灵活性和适用性。
4. 设计适配的支撑系统支撑系统是建筑铝模板的支撑和保护部分，应设计稳定可靠、易于安装和拆卸的支撑系统。
可以采用钢管或铝合金支撑，提高模板的承载能力和安全性。
5. 表面涂层处理在建筑铝模板的表面涂层处理上，可以采用阳极氧化或喷涂等方法，增加其耐腐蚀性和耐磨性，提高模板的使用寿命和外观效果。
6. 引入智能化技术在建筑铝模板的设计中，可以引入智能化技术，如RFID识别、远程监控等，提高模板的管理效率和施工质量，实现智能化施工。
7. 注重环保和可持续发展在建筑铝模板的设计和使用中，应注重环保和可持续发展，选择可回收再利用的材料和工艺，减少资源浪费和环境污染，推动建筑行业的绿色发展。
三、建筑铝模板的优化效果和应用前景通过以上优化方案的设计，建筑铝模板的性能和使用寿命得到了显著提高，可以满足更多施工要求和工程需求。
建筑铝模板的应用前景也更加广阔，可以在建筑工程、桥梁工程、隧道工程等领域发挥重要作用，促进建筑行业的发展和进步。
综上所述，建筑铝模板的优化方案设计具有重要的意义和价值，可以提高模板的性能和使用效果，推动建筑行业的发展和进步。
工程铝模板设计方案
工程铝模板设计方案摘要工程铝模板是目前工程施工中广泛应用的一种新型模板材料。
本设计方案将从工程铝模板的特点、设计原则、材料选择、结构设计和施工方法等方面进行详细介绍，为工程铝模板的设计与应用提供参考。
关键词：工程铝模板；设计方案；特点；材料选择；结构设计；施工方法一、引言工程铝模板是一种由铝合金材料构成的模板，它具有重量轻、强度高、易安装拆卸、使用寿命长等优点，被广泛应用于工业和民用建筑的施工中。
本设计方案将对工程铝模板的设计与应用进行详细介绍，着重分析其特点、设计原则、材料选择、结构设计和施工方法等方面的内容。
二、工程铝模板的特点1. 重量轻：工程铝模板由铝合金材料构成，具有较高的强度和硬度，但材料密度相对较小，因此整体重量轻，方便搬运和安装。
2. 强度高：铝合金材料具有较高的强度和硬度，可以承受较大的荷载，保证模板的稳定性和安全性。
3. 易安装拆卸：工程铝模板的结构设计简单，组件之间采用连接件连接，安装和拆卸方便，节约施工时间和人力成本。
4. 使用寿命长：铝合金材料具有优良的耐腐蚀性和耐磨损性，不易受环境影响，使用寿命长，减少更换和维护成本。
5. 冷热变形小：工程铝模板具有良好的热膨胀系数，不易受温度变化影响，保证施工质量。
6. 环保节能：铝合金材料可回收再利用，符合环保要求，减少资源浪费，降低成本。
三、设计原则1. 结构稳定：工程铝模板的结构设计应保证其稳定性和安全性，承受施工荷载和风荷载，确保施工质量和安全。
2. 模块化设计：工程铝模板的设计应尽可能采用模块化结构，方便安装和拆卸，提高施工效率。
3. 轻量化设计：工程铝模板的设计应力求轻量化，减少材料使用，降低自重，减轻施工负担。
4. 易拆装设计：工程铝模板的设计应考虑拼接方式，采用简便的连接件，方便拆卸，减少施工时间和成本。
5. 环保节能设计：工程铝模板的设计应符合环保要求，减少资源浪费，降低能源消耗。
四、材料选择1. 铝合金材料：工程铝模板的主要材料应选用优质的铝合金材料，具有较高的强度和硬度，耐腐蚀性好，不易受环境影响。
大型型材铝合金模具的设计制作和维修
大型铝合金型材的模具设计制作与维修邵莲芬(西南铝业集团有限公司)摘要：介绍了大型铝合金型材的特点，着重讨论各种大型材的模具结构、尺寸设计以及模具制造与修理等方面的关键问题，根据生产实践经验，例举了几种典型复杂模具的设计和试生产情况，有较好的实用价值。
关键词：大型铝合金型材；模具设计；制造；修理；分流孔；阻流随着现代化经济的高速发展，铝合金型材正向着大型化、薄壁扁宽化、尺寸高精度化、形状复杂化的方向发展。
由于铝型材本身具备诸多优点，它的应用范围已拓展到航空航天、交通运输、机械制造和电子电力等各个领域。
也由于大型型材可带来巨大的经济和社会效益，各大铝业公司都先后购进大型挤压机，加大资金投入生产大型铝合金型材。
1 大型铝合金挤压型材的特点界定大型型材一般是根据它的外形尺寸或断面积大小：(1)型材的宽度或外接圆直径大于250 mm；(2)型材的断面积大于2 000 mm2；(3)型材交货长度大于10 m。
诸如薄壁扁宽且宽厚比大于130的型材，见图1a；多孔中空复杂断面型材，见图1b；加强筋高度H＞80 mm的中空型材，见图1c；壁厚差较大、中空带实心的大断面型材，见图1d；空心部分位于型材边缘的型材，见图1e等。
类似这些典型型材的模具模腔形状和相关尺寸都相当繁杂、挤压时的温度场、速度场和应力应变场难于控制，所以模具的设计、制作和维修都具有一定的难度。
图1 典型的大型型材断面图2 典型大型材的模具设计2.1 薄壁扁宽型材(图1a)的模具设计2.1.1 薄壁扁宽型材的特点(1)该型材宽厚比W较大：W＝360/2.4＝160；(2)壁薄(壁厚t0＝2.4 mm，按正常规定薄壁扁宽型材，当宽度为360 mm时，t0一般不小于2.8 mm)；(3)型材材料为6063合金，选用36 MN挤压机，直径为330 mm挤压筒生产，其挤压比λ＝83。
薄壁扁宽型材的模具设计简图见图2。
2.1.2 本例模子设计方案的特点(1)本例型材采用分流焊合挤压法生产。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修1. 引言铝合金型材挤压模具在铝型材行业中起着至关重要的作用。
它们被用于生产各种形状的铝型材，如角铁、型材等。
本文将介绍铝合金型材挤压模具的设计原理和常见的维修方法。
2. 铝合金型材挤压模具设计原理铝合金型材挤压模具的设计需要考虑以下几个原理：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢、铜、铝和塑料等。
根据具体的挤压工艺和产品要求，选择合适的材料。
2.2 模具结构设计模具的结构设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及挤压工艺。
合理的结构设计能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合腔等。
2.3 润滑系统设计润滑系统对模具的使用寿命和产品质量起着重要作用。
它能够减少模具磨损和摩擦，提高挤压效率。
合理的润滑系统设计包括润滑脂的选择和润滑点的设置等。
3. 铝合金型材挤压模具维修方法铝合金型材挤压模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏等问题。
以下是常见的模具维修方法：3.1 破损修复当模具出现破损时，可以通过焊接、填补或更换受损部件等方法进行修复。
修复后需要进行合理的热处理以恢复模具的强度和硬度。
3.2 磨损修复模具的磨损是常见的问题。
磨损修复可以通过表面修复、磨削或补焊等方法进行。
修复后需要进行表面处理，以提高模具的光洁度和耐腐蚀性。
3.3 维护保养定期的维护保养是延长模具寿命的关键。
维护保养包括清洁、润滑和检查等工作。
清洁可以去除模具表面的污垢和油脂，润滑可以减少模具的磨损和摩擦，检查可以及时发现问题并进行修复。
4. 结论铝合金型材挤压模具的设计和维修对铝型材行业的发展至关重要。
合理的设计和及时的维修可以提高模具的使用寿命和产品质量。
建议在设计和使用过程中加强对模具材料和润滑系统的选择，定期进行维护保养。
只有这样，我们才能在铝型材行业中赢得竞争优势，并实现可持续发展。
以上是关于铝合金型材挤压模具设计与维修的简要介绍，希望对您有所帮助。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析【摘要】建筑铝合金模板型材模具在建筑行业中起着重要作用，为提高建筑施工效率和质量，设计制造优质的模具至关重要。
本文从建筑铝合金模板型材模具的设计、选择与加工、制造技术方案、使用注意事项以及优劣势分析等方面进行了浅析。
通过对这些关键技术点的研究，总结了建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案，并对未来的研究展望进行了探讨。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案不仅能够提高建筑施工效率，还能够降低施工成本，是值得深入研究和推广应用的。
【关键词】建筑铝合金模板型材模具, 设计制造技术方案, 铝合金模板型材, 模具制造技术, 模具使用注意事项, 优劣势分析, 研究背景, 研究意义, 结论, 未来研究展望1. 引言1.1 研究背景建筑行业是国民经济的支柱产业之一，在建筑过程中，模板是不可或缺的重要部分。
传统的木质模板存在重量大、易变形、施工效率低等缺点，为了解决这些问题，铝合金模板型材模具应运而生。
铝合金模板型材模具具有重量轻、强度高、耐用性强等优点，已经在建筑施工中得到广泛应用。
目前关于建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案方面的研究还比较有限。
有必要对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行深入探讨和分析，以提高建筑施工效率、节约成本、保障施工质量。
本文旨在通过对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行浅析，探讨其优劣势、使用注意事项，并展望未来的研究方向，为建筑行业的发展和进步提供参考和借鉴。
1.2 研究意义建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析引言通过深入研究建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案，可以更好地理解模具的工作原理和运用方法，为施工过程提供更多的便利和支持。
通过优化设计和制造工艺，可以提高模具的使用寿命和稳定性，减少施工中的问题和风险。
研究建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案具有重要的理论和实践意义，对于推动建筑行业的发展和提高建筑质量具有积极的促进作用。
大型复杂截面铝型材模具的宽展结构设计
大型复杂截面铝型材模具的宽展结构设计李明环唐性宇广东华昌铝厂有限公司（广东佛山 528231）摘要：本文通过实际例子说明了铝合金型材挤压宽展模具设计原理的应用，采用宽展结构的模具可以使挤压机的工作潜能发挥到最大程度，较好的解决了“小机出大料”的生产难题。
关键词：铝型材、宽展结构、模具设计1、前言目前，国内铝挤压行业发展迅猛，市场对大尺寸截面铝型材的需求量正逐年上升，但是，由于5000吨以上的大型挤压机的设备投资较大，并且，大型挤压机的挤压生产成本较高，因此，国内目前只有少数大企业才装备有5000吨以上的大型挤压机。
而绝大多数铝型材生产企业所装备的挤压机都是以4000吨以下的中小型挤压机为主。
用中小型挤压机生产几何尺寸较大的型材时，由于受到挤压筒直径的限制，这类型材的挤压生产难度非常大，小机出大料问题一直是困扰铝挤压模具行业的技术难题。
本文通过几个具体的模具设计实例，谈谈复杂型材宽展模具的设计体会。
2、宽展设计原理宽展模具就是在模具前端设置一个具有宽展功能的导流板，挤压时使圆铸锭产生一次预变形，变形后的铸锭截面大致接近于宽厚比大的型材截面尺寸，使导流板的导流孔的宽度逐渐增大到接近或大于圆挤压筒的内径，金属再经过二次变形流出模孔，以生产出外接圆尺寸超过圆挤压筒直径的大尺寸型材。
在进行宽展模的设计过程中，要用到宽展率δB和宽展角β。
导流板的宽展率δB：×100%,δB。
导流板的宽展角β为：式中：δ----导流板的宽展率（通常在15%～35%范围较合适）；β----导流板的宽展角（一般β角小于30°）；B2----为宽展直径；B1----为进料直径；H B----为导流板的厚度。
宽展角在一般情况下都选择在30度以内，如果宽展角过大，金属将出现填充不良现象，但是，在特殊的情况下，采用特殊的模具结构，可以突破常规极限，使宽展角设计的更大。
3、宽展模设计实例设计实例一：工程料大装饰板（如图1）模具设计基本参数：挤压机吨位2500T，挤压筒直径φ236mm，挤压系数18，模具直径：460-480℃，挤压速度8～15m/min 。
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镶嵌式设计法—镶嵌式设计法是遮蔽结构的改 进型式，将上模模芯的中部挖空，而下模相对 的位置向上凸起，镶嵌于模芯的中空部分，悬 臂凸起部分的顶面与上模模芯中空部分顶部的 间模动芯配隙空合”腔；2”的模为侧芯0.表侧5m面面m之与。间模悬有孔臂间壁凸隙的起”距部离分3”为的，”侧两C表表”面（面是与与 模孔出口带尺寸等齐）
大型铝型材模的设计
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五、用热挤压法生产大型铝合金型材的优点
1.能获得比热模锻、孔型轧制等方法面积更大和 精度更高的带高筋的扁宽、薄壁型材和壁板型 材；
2.挤压时呈三向应力状态，可利用塑性较差的合 金材料生产大型型材；
3.可进行多品种、多规格、小批量生产，换模容 易；
4.操作方便，模具费用低。
下模悬臂部分设计成凸台状，其凸起部分边缘与 模 孔 壁 的 距 离 为 ” C” （ 与 模 孔 出 口 带 尺 寸 等 同），悬臂凸起部分的顶部与上模模面留有间 隙”1”（0.5mm），用来消除因上模中心弹性 弯曲或压塌对悬臂的压力。（见图）
优点：可有效改善悬臂顶端部位模孔挤出型材的 壁厚偏差，能较好地保证型材的质量。
• 缺点：模子清理困难（因为宽展模模孔中存有 大块铝）、挤压力较一般平模挤压时高25%左 右30%，因而难以挤压变形程度大（挤压比 大）、宽厚比大的硬合金壁板。
4.大型壁板模的设计原则：（集装箱的底板）
对称型壁板应尽量使模孔截面中心与挤压筒 中心重合。
不对称型壁板应适当增加工艺余量，以减少 其不对称性。
它的特点：
是与型材模相接触的面之间有一应力消减间隙，生产 中它可改善型材模的受力状态，提高模子强度，减少 模子变形。
5. 散热器型材模的设计（见大型材P295）
大型散热器型材的特点：大型散热器型材大多为实心， 也有极少量空心。它的特点是外接圆尺寸大、断面形 状复杂、壁厚相差悬殊，散热齿距小而悬臂大。
• 生产难度：当同一截面的断面比值、舌比值、型材外 接圆直径超过一定范围时，用平面模挤压很难使金属 流速均匀，模具极容易损坏。
设计方法： 宽展导流模设计法： 用这种模生产的型材特点平面间隙要求严格、 舌比较大、筋板与齿的壁厚差大。 设计重点： 型材在模子平面上的布置； ❖模子工作带的给定； 模子出口带加工时电流大小的控制； 试模时的挤压温度和挤压速度及设备的良好 状态。
对腹板厚度不同的壁板，应使较薄的部分靠 近挤压筒中心。
确定模孔尺寸应考虑：
热收缩，❖模孔的弹性与塑性变形，模子 的整体弯曲，拉伸矫直时制品尺寸的变化。 模孔尺寸计算：模孔尺寸应分成几部分来进 行计算。如，带“T”字形筋条的壁板，可分成 两部分—腹板部分和筋条部分
壁板型材示意图
a) 腹板部分：对宽厚比大的腹板模孔尺寸，由于 模孔的弹性与塑性变形、模子整体弯曲的影响， 挤压时有严重的减薄现象。（减薄的程度与合 金成分、型材的规格、宽厚比、工艺制度、模 子强度有关。所以在确定腹板部分模孔尺寸时 为：
• t=t0+正偏差+（补偿值）。 • b) 筋条部分的模孔尺寸只考虑产品的公差、热
收缩量和拉伸矫直量，也就是按普通型材的变
化规律设计即可。
c) 工作带设计：为了调节金属流速，改变变形条 件，防止波浪、扭拧、刀弯等废品，必须合理 设计模子工作带的长度。它与型材设计的部位 距挤压筒中心距离有关，一般取515mm（经 验证明，对宽厚比大的壁板，阻碍角的意义不 大）。
其优点：可有效改善悬臂顶端部位模孔挤出型 材的壁厚偏差，能较好地保证型材的质量，克 服因金属对裸露的悬臂凸起部分的摩擦所带来 的悬臂挠曲缺点，金属对模芯表面的摩擦力转 化为上模与下模接触面上的正压力。因此，悬 臂的受力状况进一步得到了改善，只要合理的 空刀量”C”值和间隙”2”、间隙”3”就行。
替代式设计法（也称塔接式）：用上模模芯取 代下模的悬臂，并在原悬臂的根部处，使模芯 与下模模面互相塔接，以保证悬臂的完整性。
• 又因为在挤压过程中引起模孔收缩的力是不均匀 的，因而，模孔各部位变形可出现明显的差异， 这种差异沿壁板宽度方向可达0.3mm以上。
2.圆模：与扁模结构相比，圆模结构在长轴方向 上具有大得多的抗弯矩能力，且加工制造容易。 所以一般选用圆模。
3.宽展模：
• 优点：可以挤压宽度比圆筒直径更大的壁板型 材，结构简单，加工成本低，省掉扁挤压筒。 它可以与组合模配合使用，也可以与平面模组 合使用。
d)做促流角：为了加速金属向窄缝流动，补充挤 压时模孔的变形，有时在模子工作端面上作
68素：
1）防止悬臂表面直接与坯料接触，压力直接作 用在模子表面上，使其产生弯曲变形，所以， 要减小作用在悬臂表面的正压力；
2）如果支撑边的相邻两边的模孔宽度不均，金 属通过模孔的速度存在差异，则悬臂还要发生 径向弯曲，型材的壁厚尺寸更难保证，所以， 要提高悬臂承压的程度。
优点：较遮蔽式和替代式加工简单，更适合“舌 比”值很大的型材生产。
吊桥式：是一种分流模形式，模子的设计要素 与设计分流模相同，但桥位可设计短些，因为 它只起金属分配合理性的功能。
优点：它利用分流孔使金属分配合理、吊桥的存 在可增大金属流动均匀性；提高型材模的强度。
保护式分流模：在普通分流模的前面加一个保护板， 主要用来生产长悬臂半空心型材。
齿高
齿距
舌比的计算公式
舌比的计算公式
舌比R的允许值：
W（开口） R=A/W2
1.0~--1.5 1.6~-- 3.1 3.2 --6.3 6.4—12.6
舌比
2 3 4 5
12.7以上
6
设计方法：
遮蔽式设计法—遮蔽式设计法是用相当于分 流模的模芯部分遮蔽下模模孔的悬臂部分，使 悬臂部分不直接承受变形金属的作用力。
5.可实现实心坯料挤压。
六、大型型材模的设计
1.扁模：
• 优点：可节约大量贵重的高合金模具钢
• 缺点：模子刚性差，故在挤压壁板型材的腹板时 会明显变薄，其中心部位尤为严重。其原因是由 于作用在模子端面上的摩擦应力使模子产生径向 （挤压筒半径方向）压缩变形，以及挤压方向的 正压力（近似等于塑性变形区的单位流动压力） 使模子产生弯曲变形的缘故。