实验七 轴向粗车循环G71加工仿真
数控车G71用法及编程实例-g71编程运用
数控车G71用法及编程实例-g71编程运用数控车 G71 用法及编程实例 g71 编程运用在数控车床加工中，G71 指令是一个非常实用且常用的指令，它能够极大地提高编程效率和加工精度。
接下来，让我们详细了解一下G71 指令的用法，并通过编程实例来加深对它的理解和运用。
G71 指令是数控车床中的外圆粗车循环指令，适用于轴向尺寸较长的回转体零件的粗加工。
使用 G71 指令时，只需指定粗加工的切削参数和轮廓形状，数控系统就能自动计算出刀具的切削路径，完成粗加工过程。
G71 指令的格式如下：G71 U(Δd) R(e) ；G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t) ；其中，Δd 表示每次切削的切削深度（半径值）；e 表示每次退刀量；ns 表示精加工程序段中开始程序段的段号；nf 表示精加工程序段中结束程序段的段号；Δu 表示 X 方向的精加工余量（直径值）；Δw 表示Z 方向的精加工余量；f 表示进给速度；s 表示主轴转速；t 表示刀具号。
下面通过一个具体的编程实例来展示 G71 指令的使用。
假设要加工一个外径为Φ80mm，长度为 100mm 的轴类零件，毛坯直径为Φ90mm。
我们的加工工艺是先进行粗车，然后再进行精车。
以下是使用 G71 指令编写的粗车加工程序：O0001 ；（程序名）G99 ；（每转进给）M03 S800 ；（主轴正转，转速 800r/min）T0101 ；（选择 1 号刀具，1 号刀补）G00 X92、 Z2、；（快速定位到起刀点）G71 U2、 R1、；（粗车切削深度 2mm，退刀量 1mm）G71 P10 Q20 U05 W01 F02 ；（精加工程序段从 N10 到 N20，X 方向余量 05mm，Z 方向余量 01mm，进给速度 02mm/r）N10 G00 X20、；（精车起始段）G01 Z0 F01 ；（直线插补到端面）X80、 Z-20、；（车削外圆）Z-50、；（车削台阶）N20 X92、；（精车结束段）G00 X150、 Z150、；（刀具快速退到安全位置）M05 ；（主轴停止）M30 ；（程序结束并返回）在这个程序中，首先我们进行了一些初始化设置，如选择进给方式、主轴转速、刀具等，并将刀具快速定位到起刀点。
课题一 G71外圆粗车循环、G70精加工循环
生产实习课教案（首页）（代号B—4）编号：QD -0708 -02 版本号：A/0 流水号：审阅者年月日课题一G71外圆内圆车削粗车、G70精加工循环课前准备：设备及材料：GSK980T数控车床、Ø30X120 塑料棒刀具：90度外圆车刀、60度螺纹车刀、切断刀（3mm刀宽）量具：外径千分尺、游标卡尺、钢直尺课题引入：在前面课中,我们已经对通用G代码指令进行了学习，并初步掌握了其用法。
知道怎么用这些指令去粗、精加工零件。
这次课题，我们将要学习的指令G71外圆粗车循环、G70精加工循环，将在原来的基础上，编程变得更方便。
教学要求：1．了解运用G71、G70 指令编程工件的技术要求。
2．掌握G71、G70 指令编程加工工艺及加工步骤。
3．巩固G71、G70指令编程程序及加工工艺。
教学重点：1、掌握G71、G70 指令编程加工工艺及加工步骤。
教学难点：1、G71、G70指令的格式和用法以及方向的判断。
2、外圆工件外圆和长度尺寸、表面粗糙度的控制。
一、组织教学1、检查学生人数（是否有迟到或请假），巡查其穿戴等劳动保护是否符合要求，做好考勤工作。
2、回顾上节课的实习内容，实习重点，难点。
3、讲明当天的实习内容、实习目的、重点难点。
4、分配工作岗位，宣布劳动纪律，强调安全事项。
5、二、教学过程：（一）相关知识1、G71—外圆粗车循环如图所示，在程序中，给出A—A`—B之间的精加工形状，留出△U/2，△W精加工余量，用△D表示每次的切削深量。
格式：G71 U（△） R（E）；G71 P（NS） Q（NF） U（△U） W（△W） F（F） S（S） T（T）；N（NS）．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．Ｆ．Ｓ．ＴＡＡ’ B的精加工形状的指令，．由顺序号ＮＳ到ＮＦ的程序来指令，精加工形状的每条移动指令必须带行号。
．Ｎ（ＮＦ）．．．．△D：切深，无符号。
切入方向由AA`方向决定。
（半径指定）。
该指定是模态的，一直到下个指定以前均有效。
数控车G71,G70指令的编程加工实例
数控车G71,G70指令的编程加工实例数控车 G71、G70 指令的编程加工实例在数控车床加工中，G71 和 G70 指令是经常使用的重要指令，它们能够大大提高加工效率和精度。
下面，我将通过一个具体的编程加工实例，为您详细介绍 G71 和 G70 指令的应用。
假设我们要加工一个如图所示的轴类零件，材料为 45 号钢，毛坯直径为 50mm，长度为 100mm。
零件图的主要尺寸包括：直径 30mm 的圆柱段，长度为 20mm；直径 20mm 的圆柱段，长度为 30mm；直径 15mm 的圆柱段，长度为15mm，以及一个 R5 的圆弧过渡。
首先，我们来分析一下加工工艺。
1、粗车外圆选用 90°外圆车刀。
切削参数：主轴转速800r/min，进给速度02mm/r，切削深度2mm。
2、精车外圆同样选用 90°外圆车刀。
切削参数：主轴转速 1200r/min，进给速度 01mm/r。
接下来，就是编写数控程序。
O0001 （程序名）T0101 （调用 1 号刀，1 号刀补）M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）G00 X52 Z2 （快速定位到加工起点）G71 U2 R1 （G71 指令，粗车循环，切削深度 2mm，退刀量 1mm）G71 P10 Q20 U05 W02 F02 （循环起始程序段号为 10，结束程序段号为 20，X 方向精车余量 05mm，Z 方向精车余量 02mm，进给速度02mm/r）N10 G00 X15 （粗车循环第一段）G01 Z0 F02X20 Z-25Z-30X30Z-50N20 X50 （粗车循环最后一段）G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M03 S1200 （主轴转速调整为 1200r/min，准备精车）G00 X52 Z2G70 P10 Q20 （G70 指令，精车循环）G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M05 （主轴停止）M30 （程序结束）在上述程序中，G71 指令用于粗车，通过设定切削深度和退刀量，实现对零件外形的快速去除余量。
数控车G71,G70指令的编程加工实例
数控车G71,G70指令的编程加工实例数控车 G71、G70 指令的编程加工实例在数控车床加工中，G71 和 G70 指令是经常被使用的重要编程指令。
它们能够大大提高加工效率和精度，为复杂零件的加工提供了便捷的解决方案。
接下来，我将通过一个具体的加工实例，为您详细介绍这两个指令的应用。
我们要加工的零件是一个轴类零件，其图纸如下所示：（此处插入零件图纸）该零件的毛坯为直径 50mm，长度 100mm 的圆柱形棒料。
材料为45 号钢。
首先，让我们来了解一下 G71 指令。
G71 指令是外圆粗车复合循环指令，适用于毛坯余量较大的情况。
它可以自动计算粗车的切削路径，大大减少编程工作量。
G71 指令的格式为：G71 U（Δd） R（e）G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） S（s） T（t）其中，Δd 表示每次切削深度（半径值）；e 表示退刀量；ns 表示精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf 表示精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；Δu 表示 X 方向精加工余量（直径值）；Δw 表示 Z 方向精加工余量；f 表示进给速度；s 表示主轴转速；t 表示刀具号。
根据我们的零件图纸，设定 G71 指令的参数如下：G71 U2 R1G71 P10 Q20 U05 W02 F02 S800 T0101接下来是编写粗车的轮廓程序段。
从零件的右端开始，按照加工顺序，我们编写如下程序：N10 G00 X20 （快速定位到直径 20mm 处）Z2 （快速定位到距离右端 2mm 处）N20 X50 Z-20 （加工到零件的左端）这就是粗车的轮廓程序。
粗车完成后，我们需要使用 G70 指令进行精加工。
G70 指令用于完成 G71 指令粗车后的精加工过程。
G70 指令的格式为：G70 P（ns） Q（nf）其中，ns 和 nf 与 G71 指令中的含义相同。
我们编写的 G70 指令如下：G70 P10 Q20下面是完整的数控程序：O0001 （程序号）T0101 （选择 1 号刀具）M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）G00 X52 Z2 （快速定位到毛坯右端外）G71 U2 R1G71 P10 Q20 U05 W02 F02 S800N10 G00 X20Z2G01 X20 Z-2 F01 （精加工外圆）Z-20X50N20 X50 Z-20G70 P10 Q20G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M30 （程序结束）在实际编程过程中，还需要注意以下几点：1、合理选择切削参数，包括切削深度、进给速度和主轴转速等，以保证加工质量和效率。
G71 外径粗加工复合循环
G71 外径粗加工复合循环
（注意：走刀路线就按照图上原来尺寸来走刀。
注意设置刀具的安全位置，下刀位置。
G71在下刀位置之后）
G71,G70百度编程指令是数控车最常用，也是最方便的指令，一般零件的轮廓都可以用G71编程开粗程序，G70作为精加工程序，所以这两个指令也可以理解为兄弟指令。
如上图是一个直径稍大于52mm的圆柱棒，要车削得到上图的零件。
对于这样的零件手工编程时用G71还是比较方便的。
程序如下：
O0001:
G0X99Z99;刀具的安全位置
M3S800T0101;
M08；冷却液开
G0X60Z2;下刀位置
G71U1.5R0.5;//U1.5指直径方向每次切1.5mm深，r1.5指每一次切完刀退0.5mm
G71P1Q2U0.5W0.1F150;//p1对应N1开始重复的起始位置，q2对应N2 结束位置，U0.5指粗加工后的余量。
W0.1为Z方向上的余量
N1G0X0;//快速定位到中心
G1Z0;
X18
X26Z-8;
Z-18;
X38;
X42Z-20;
Z-30;
X48;
G03X52Z-32R2;
G1Z-35;
N2U1;//走刀路线
G0X99Z99M05;//退回安全距离
M09;//
M03S1400T0101;
M08;
G0X60Z2;
G70P1Q2F100;//精加工路线沿着轮廓走一遍
G0X99Z99；
M05;
M09；
M30;。
粗车复合循环G71及实例
粗车复合循环G71及实例格式：G71U（△d）R（e）P(ns)Q（nf）x（△u）Z（△W）F（f）T（t）S(s) 见图7-1所示，循环始点为A．假定在某段程序中指定了由A→A'→B的精加工路线，只要用此指令，就可实现切削深度△d（该量为半径值．无正负，方向由从，决定），退刀量为e的粗加工循环，x、Z轴方向保留的精加工余量为△u和△w ,ns为精加工路线的第一个程序段的顺序号，即图中从l段的顺序号；nf 为精加工路线的最后一个程序段的顺序号，即图中B'B段程序的顺序号。
图7-1编程实例：外径粗加工复合循环编制图7-2所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，1)，切削深度为1.5mm（半径量）。
退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
图7-2%3327（见图7-2）N1 T0101 G00 X100 Z100 G95 （选定刀具，到程序起点位置）N2 M03 S800 （主轴以800r/min正转）N3 G00 X46 Z1 （刀具到循环起点位置）N4 G71 U1.5 R1 P5 Q13 X0.4 Z0.1 F0.25 （粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）N5 G00 X4 Z1 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）N6 G01 X10 Z-2 F0.13 （精加工2×45°倒角）N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）N9 W-10 （精加工Φ20外圆）N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）N14 X50 （退出已加工面）N15G00 X100 Z100 （回对刀点）N16 M05 （主轴停）N17 M30 （主程序结束并复位）。
数控加工工艺及编程 G71复合循环指令编程的应用
G71复合循环指令编程及加工一、基础知识1.复合车削循环原理上一章介绍了G90、G94简单循环车削指令和编程方法。
简单循环只能用于垂直、水平或者有一定角度的直线切削，可以从圆柱和圆锥形工件上去除粗加工余量，这些循环中每一个程序段相当于正常程序的4个程序段，但不便于加工倒角、锥体、圆角和切槽。
本章介绍多重复合循环指令，可以用于非常复杂的内外轮廓粗加工、精加工操作，还可用于切槽和车螺纹的循环加工。
1.1复合车削循环的概念复合车削循环指令总共有7个；G70~G76指令，是为更简化编程而提供的固定循环，只给出精加工形状的轨迹，指定精车加工的吃刀量，系统就会自动计算出精加工路线和加工次数，自动决定中途进行粗车的刀具轨迹，因此可大大简化编程。
复合车削循环指令如表1所示，其中G76指令已在第7章中介绍，本章重点介绍G70~G75的编程规则和实际应用。
环（主要是垂直方向切削），G73重复精加工刀具路径的粗加工。
轮廓精加工循环：G70（对G71、G72、G73粗加工循环后的精加工）。
断屑循环：G74深孔钻循环（Z轴方向加工），G75深槽切削循环（X轴方向切槽)。
车螺纹循环：G76车螺纹复合循环，前一章已介绍。
1.2 复合循环指令的编程特点（1）边界定义。
粗加工循环基于两个边界定义，第一个是材料边界，也就是毛坯的外形，另一个是工件边界。
两个定义的边界之间形成了一个完全封闭的区域，它定义了多余的材料，如图1所示。
该封闭区域内的材料根据循环调用程序段中的加工参数进行有序切削。
图1 复合循环车削中的材料和工件边界（2）起点和P、Q点。
图8-1中的A点为任何轮廓切削循环的起点，是调用轮廓切削循环前刀具的最后XZ坐标位置。
选择起点很重要，实际上这一特殊点控制所有趋近安全间隙以及首次粗加工的实际切削深度。
图中的B和C点在程序中分别由P 和Q来代替，P点代表精加工后轮廓的第一个XZ坐标的程序段号，Q点代表精加工后轮廓的最后一个XZ坐标的程序段号。
模块七 轴向粗车循环
模块七轴向粗车循环一. 轴向粗车循环G711.指令格式：G71 U（Δd） R（e） F S T ；G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw）；N（ns）．．．．．；．．．．．．．．；．．．．F；．．．．S；N（nf）．．．．．；2.G71含义：G71指令分为三个部分：⑴：定义粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；⑵：定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。
系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀、切削、退刀的切削循环完成工件的粗加工。
G71的起点和终点相同。
本指令适用于非成型毛坯（棒料）的成型粗车。
精车轨迹：由指令的第⑶部分（ns～nf程序段）给出工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点（即ns 程序段的起点）与G71的起点、终点相同，简称A点；精加工轨迹的第一段（ns程序段）只能是X轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点（nf程序段的终点）简称C点。
精车轨迹为A点→B点→C点。
粗车轮廓：粗车轮廓轨迹是按精车轮廓偏移了精车余量（Δu、Δw）后的轨迹，是执行G71后形成的轨迹轮廓。
精加工轨迹的A、B、C点经过偏移后对应粗车轮廓的A’、B’、C’点，G71指令最终的连续切削轨迹为A’→B’点→C’点。
3.G71命令中字符的含义（1）Δd：粗车时X轴的切削量，取值范围0.001~99.999（单位：mm，半径值），无符号，进刀方向由ns程序段的移动方向决定。
U（Δd）执行后，指令值Δd保持，并把数据参数NO.051的值修改为Δd×1000（单位：0.001 mm）。
未输入U（Δd）时，以数据参数NO.051的值作为进刀量。
（2）e：粗车时X轴的退刀量, 取值范围0.001~99.999（单位：mm，半径值），无符号，退刀方向与进刀方向相反，R（e）执行后，指令值e保持，并把数据参数NO.052的值修改为e ×1000（单位：0.001 mm）。
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实验七轴向粗车循环G71加工仿真
一. 实验目的
1.掌握复合车削循环G71、G70的指令格式和走刀路线；
2.掌握利用复合循环指令加工轴类零件的工艺及方法；
3.复习车削右螺纹时的进刀方法及切削余量的合理分配；
4.掌握一般复杂轴类零件编程方法并能在仿真软件上进行仿真加工。
5.能对所完成的零件进行评价及超差原因分析。
二. 实验设备、材料及工具
1.计算机
2.数控仿真软件（南京斯沃）
三. 实验内容
用仿真加工零件如下图，毛坯尺寸为Ф32mm×100mm的棒料，未标公差尺寸按±
0.2mm加工。
制定零件加工工艺，编写零件加工程序，在仿真软件上进行仿真操作加
工，对加工后的零件进行检测、评价。
四. 实验步骤
1.加工该零件时一般先加工零件外形轮廓，编程零点设置在零件右端面的轴心线上。
（1）装夹工件毛坯，伸出卡盘长度100mm。
（2）用试切对刀的方法对刀。
（3）定位，用G01车端面，退刀。
（4）用外圆车削循环（G71，G70）粗、精加工零件外形轮廓至尺寸要求。
用端面车削循环(G94)加工5×2的退刀槽和槽右侧C2倒角，用螺纹切削循环（G92）车削
M14×2的螺纹，用端面车削循环（G94）车断。
2.
3．选择切削用量
调整车床主轴速度及进给量：外圆车刀，粗车500r/min，F80；精车800r/min，F50；切槽刀，400r/min，粗车F50；精车F30；螺纹车刀，300 r/min。
4．编写程序清单（程序要求标注注释）
5.仿真加工过程
（1）打开斯沃数控仿真加工系统、选择机床
（2）机床回零点
（3）选择毛坯、材料、夹具、安装工件
（4）安装刀具
（5）建立工件坐标
（6）上传NC语言
（7）自动加工
五、实验注意事项
（1）G71可以自动进行多次循环，只要指定精加工的加工路线及粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工的加工路线和加工次数。
（2）G71是X方向进刀，Z方向切削。
（3）粗车加工循环由带有地址P和Q的G71指令实现。
G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。
（4）循环中的第一个程序段(即顺序号P的程序段中)，必须包含G00或G01指令。
（5）循环中的第一个程序段X指令，不能有Z指令,即从循环起点到精加工轮廓第一点必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动。
即第一刀走刀有且仅应有X方向走刀动作。
（6）G71只能加工X轴、Z轴是单调增大或减小的零件；
（7）G71循环起点应在接近工件处，以缩短刀具行程，避免空走刀；
（8）G71结束后刀具停留在刀具起点的位置。