仓库作业管理优化方案
仓库布局与操作流程改善计划三篇
仓库布局与操作流程改善计划三篇《篇一》随着业务的不断发展，仓库的运作效率和布局显得尤为重要。
为了提高仓库的管理水平，降低运营成本，确保物流顺畅，我制定了这份仓库布局与操作流程改善计划。
本计划将全面分析现有仓库布局和操作流程的不足，并提出相应的改进措施，以期达到优化仓库管理、提高工作效率的目的。
1.分析现有仓库布局的优缺点，针对存在的问题进行改进。
2.优化仓库操作流程，降低作业成本，提高作业效率。
3.确保仓库安全，提高货物摆放的合理性，减少货物损坏。
4.提高库房利用率，减少库房浪费。
5.提高库存管理准确性，降低库存误差。
6.第一阶段：对现有仓库布局和操作流程进行详细分析，找出存在的问题。
7.第二阶段：根据分析结果，制定改进措施，并对新的布局和流程进行设计。
8.第三阶段：实施改进措施，对新的布局和流程进行优化。
9.第四阶段：对改进后的仓库布局和操作流程进行评估，总结经验教训。
10.采用先进的仓库管理理念和技术，提高仓库管理水平。
11.优化仓库空间布局，提高库房利用率。
12.完善仓库操作流程，降低作业成本。
13.加强仓库安全管理，提高货物摆放的合理性。
14.提高库存管理准确性，减少库存误差。
15.对现有仓库布局和操作流程进行详细分析，找出存在的问题。
16.收集相关资料，了解先进的仓库管理理念和技术。
17.根据分析结果，制定改进措施，并对新的布局和流程进行设计。
18.组织相关人员对改进措施进行讨论，确定实施方案。
19.实施改进措施，对新的布局和流程进行优化。
20.对改进后的仓库布局和操作流程进行评估，总结经验教训。
21.充分了解现有仓库布局和操作流程，找出关键问题。
22.结合先进的管理理念和技术，制定切实可行的改进措施。
23.注重仓库安全管理，确保货物摆放的合理性。
24.加强库存管理，减少库存误差。
25.及时总结经验教训，不断完善和改进。
26.成立专项小组，负责仓库布局与操作流程改善工作。
27.开展现场调查，收集仓库布局和操作流程的相关数据。
仓库改善提案案例大全
仓库改善提案案例大全在现代物流管理中，仓库是非常重要的一环。
一个高效的仓库管理系统可以大大提高物流效率，降低成本，提升客户满意度。
因此，不断改善仓库管理是每个物流企业都需要面对的挑战。
本文将从实际案例出发，总结一些仓库改善提案，希望能够给大家在实践中提供一些借鉴和参考。
1. 优化仓库布局。
案例描述，某物流企业的仓库布局一直以来都比较混乱，货物摆放得不够有序，导致了货物找不到、装卸效率低下等问题。
为了解决这个问题，他们提出了优化仓库布局的提案。
他们重新规划了货物的存放位置，将相似的货物放在一起，采用ABC分类法管理货物，有效提高了货物的存取效率。
2. 引入自动化设备。
案例描述，另一家物流企业在仓库管理中面临着人力成本高、效率低的问题。
为了解决这个问题，他们提出引入自动化设备的提案。
他们引进了自动化货架、堆垛机等设备，实现了货物的自动存取，大大提高了仓库的装卸效率，节约了人力成本。
3. 优化作业流程。
案例描述，有的企业在仓库管理中存在作业流程不够清晰、重复作业较多的问题。
为了解决这个问题，他们提出了优化作业流程的提案。
他们对仓库作业流程进行了全面梳理和优化，明确了每个环节的责任人和作业标准，避免了重复作业，提高了作业效率。
4. 强化仓库管理信息化。
案例描述，还有一些企业在仓库管理中存在信息不够透明、难以追溯的问题。
为了解决这个问题，他们提出了强化仓库管理信息化的提案。
他们引入了仓库管理系统，实现了对货物存放、出入库等环节的信息实时记录和追溯，提高了仓库管理的透明度和准确性。
5. 加强人员培训。
案例描述，有的企业在仓库管理中存在人员素质参差不齐、操作不规范的问题。
为了解决这个问题，他们提出了加强人员培训的提案。
他们对仓库管理人员进行了系统的培训，提高了他们的专业素养和操作技能，从而提升了仓库管理的整体水平。
总结起来，仓库改善提案的核心是要针对实际问题，提出切实可行的解决方案。
通过优化仓库布局、引入自动化设备、优化作业流程、强化仓库管理信息化、加强人员培训等措施，可以有效提高仓库管理的效率和质量，为企业创造更大的价值。
仓储的优化方案设计
仓储的优化方案设计摘要：随着电子商务和物流行业的快速发展，仓储管理变得日益重要。
如何设计一个高效且优化的仓储方案，是每个企业都需要面对的问题。
本文将深入探讨仓储的优化方案设计，从仓库布局、库存管理、物料流动等方面提出一些可行的建议和解决方案，以帮助企业提高仓储效率和降低成本。
一、仓库布局的优化1. 合理规划仓库内部空间：根据仓库的大小和功能需求，合理规划仓库的内部空间布局，最大限度地利用仓库的空间。
可以考虑使用垂直存储系统和自动化仓储系统，有效利用垂直空间，并提高存储和取货效率。
2. 划分不同区域：根据物料的类型和属性，将仓库划分为不同的区域，例如原材料存储区、成品存储区、退货区等。
通过合理划分区域，可以提高仓库的运作效率和物料的分类管理。
3. 安全考虑：合理安装防火、防盗设施，设置紧急出口和疏散通道，并定期进行安全检查和培训，确保仓库内的人员和物料的安全。
二、库存管理的优化1. 准确的库存记录：建立完善的库存管理系统，及时记录和更新物料的进出库信息，以便实时了解库存情况。
可以采用条形码、RFID等技术，提高库存数据的准确性和可追溯性。
2. 定期盘点：定期进行全面的库存盘点，核对实际库存与系统记录的差异。
若有差异，则及时调查原因并采取相应措施，以确保库存数据的准确性。
3. ABC分析法：根据物料的重要性和销售频率，将库存分为A类、B类和C类三类。
对于A类物料，应保持较高的库存水平并进行定期的补充；对于C类物料，可以采取即时补货策略以降低库存成本。
三、物料流动的优化1. 合理设置货架和货位：充分利用空间，合理设置货架和货位，以提高存取货效率。
可以根据物料的尺寸和常用性，将常用的物料放在易于取用的位置上，减少操作时间。
2. 使用标识和导航系统：在仓库内设置明确的标识和导航系统，以指导作业人员快速找到所需物料的位置。
可以使用数字标签、指示牌等方式，并做好维护和更新工作。
3. 优化拣货策略：根据订单的需求和物料的存取特点，制定合理的拣货策略。
仓库管理制度的业务流程与优化
仓库管理制度的业务流程与优化仓库是企业的重要组成部分，对于物流运作和供应链管理起着至关重要的作用。
一个高效的仓库管理制度能够确保物流运作的顺利进行，提高仓储效率，降低成本，并最终实现企业的运营目标。
本文将就仓库管理制度的业务流程与优化进行探讨。
一、入库业务流程与优化1. 接收货物货物的接收是仓库管理中的第一步，通常由仓库管理员进行。
在接收货物时，需要核对与订单信息是否一致，以及货物的数量和质量是否符合要求。
为了提高效率和准确性，可以引入条形码扫描技术和自动化设备进行检验。
2. 上架操作上架操作是将货物放置在仓库指定位置的过程。
根据货物的特性和管理需求，可以采用不同的上架方式，如托盘存储、货架存储或自动化存储系统。
通过合理规划仓库布局和采用先进的仓储设备，可以优化仓库空间利用率，提高货物存取效率。
3. 入库记录每一批货物的入库都需要进行记录，包括货物信息、数量、生产日期等。
建立准确的入库记录可以帮助仓库管理员跟踪货物情况、及时盘点库存，并提供数据支持进行更好的库存控制和采购决策。
4. 货物质量检验为确保货物的质量符合要求，可以对入库的货物进行质量检验。
通过建立严格的检验标准和流程，规范检验人员的操作，提高缺陷品检测率，避免次品流入市场，保证质量安全。
5. 存储管理合理的货物存储管理对提高仓库工作效率至关重要。
通过分类、分区域存放不同种类的货物，合理规划货架高度，采用合适的存储设备等方式，可以减少操作时间，提高货物的查找和取用效率。
二、出库业务流程与优化1. 订单处理出库流程的第一步是订单处理。
根据客户的订单，将待出库的货物进行拣货，确保货物准确无误。
可以引入条码扫描技术和RFID技术，提高拣货准确率和速度。
2. 货物包装在出库前，对货物进行包装是必要的。
合理的包装可以保护货物免受损坏，同时也方便运输和搬运。
选择合适的包装材料和方式，对包装操作进行标准化，可以有效提高包装效率。
3. 出库记录出库时需要进行出库记录，包括货物信息、数量以及接收人等。
仓库作业管理优化方案
仓库作业管理优化方案
一、总体管理方式
1、建立健全的仓库管理制度
仓库管理制度要建立健全，具体包括仓储的货源管理、存储仓库的物资准备以及安全管理等制度安排方面。
要规范仓库管理的各项工作流程，同时要求保证仓库管理的操作规范。
2、实施严格的仓储物资管理制度
要对仓储物资进行有效的管理，包括质量管理，必要时可以对仓储物资进行分类存储，以减少混乱；必要时也要对仓储物资进行清点，包括物资的数量和质量。
3、实施计划化管理工作
要求将仓库管理的活动安排到具体的日程安排中，以便将各种工作细节纳入计划中，有效的实施仓库管理及货物处理工作。
4、定期采取应急措施
仓库管理要注重安全，预防火灾、漏水及其他意外事故的发生，要定期进行安全检查，并采取应急措施，确保仓库内货物的安全。
二、具体操作优化
1、推行容器化管理
仓库内建议推行容器化管理，即采用箱、架等容器单元来完成存储，以防止仓库秩序紊乱，提高存储效率，减少仓库作业时间。
2、采用现代化仓库管理系统
仓库要采取各种技术，以实现实时监视、立体存储、自动管理、智能系统等功能，建立一套完整的现代化仓库管理系统。
仓储部降本增效计划措施
仓储部降本增效计划措施一、优化仓储布局为了提升仓储效率并降低成本，我们将重新规划和优化仓库布局。
具体措施包括：1.对现有仓库进行全面评估，分析存储需求和物流路径，制定更加合理的仓库布局方案。
2.根据货物特性和存储要求，合理划分存储区域，实现货物的分类、分区存储，提高空间利用率。
3.优化货架排列，使货物存取更加方便高效，减少员工在仓库内的行走距离和时间。
二、引入自动化设备通过引入自动化设备，可以提高仓储作业效率，降低人力成本。
具体措施包括：1.根据仓库实际情况，选择合适的自动化设备，如自动化立体仓库、自动化分拣系统等。
2.加强员工培训，提高员工对自动化设备的操作能力和维护水平。
3.建立设备故障预警和快速响应机制，确保自动化设备的高效稳定运行。
三、强化库存管理通过加强库存管理，可以减少库存积压和浪费，降低库存成本。
具体措施包括：1.建立完善的库存管理制度，明确库存量控制标准，确保库存量在合理范围内。
2.加强库存数据监控和分析，及时发现和处理库存异常情况，避免库存积压和浪费。
3.优化库存周转率，提高库存使用效率，降低库存成本。
四、提升员工效率通过提升员工效率，可以提高整体仓储作业效率，降低人力成本。
具体措施包括：1.加强员工培训和教育，提高员工的业务素质和操作技能。
2.建立激励机制，鼓励员工积极参与工作改进和创新。
3.优化工作流程和作业标准，减少无效劳动和重复劳动，提高员工工作效率。
五、减少能源浪费通过减少能源浪费，可以降低仓储运营成本。
具体措施包括：1.建立能源管理制度，明确能源使用标准和考核指标。
2.优化照明系统，采用节能灯具和智能照明控制系统，减少照明能耗。
3.加强设备维护和管理，确保设备高效稳定运行，减少能源浪费。
六、优化运输流程通过优化运输流程，可以降低运输成本，提高物流效率。
具体措施包括：1.建立完善的运输管理制度，明确运输标准和考核指标。
2.优化运输路线和方式，选择最佳运输路径和运输方式，降低运输成本。
仓库管理改善方案100条
仓库管理改善方案100条1.对库存进行定期盘点，确保数据的准确性。
2.制定合理的物料分类标准，便于快速查找和归档。
3.引入自动化设备，如货架堆垛机和隔板板箱，提高仓库利用率。
4.建立详细的出入库流程，规范操作步骤，避免错误发生。
5.建立仓库管理制度，明确责任和权限，减少混乱和误操作。
6.优化仓库布局，合理设置存储区域，减少货物堆积和拥堵。
7.开展员工培训，提高操作人员的仓库管理水平和意识。
8.引入先进的仓储管理软件，提升信息化管理水平。
9.制定仓库容量限制，避免超负荷存储和影响操作。
10.加强安全管理，保障仓库设施和员工的安全。
11.定期清理过期和损坏货物，保持仓库环境整洁。
12.设立周转区域，便于快速查找和取货。
13.定期维护和检查仓库设施和设备，确保正常运行。
14.制定严格的出库规定，避免盗窃和货物丢失。
15.建立库存订货机制，根据需求及时补货，避免缺货现象。
16.制定库存周转率指标，评估库存管理效果。
17.优化供应链管理，减少仓储环节的浪费和成本。
18.开展定期的仓库管理评估，发现问题及时改进。
19.建立仓储档案管理系统，方便查询和归档历史数据。
20.细化物料放置位置，避免混乱和重复堆放。
21.制定完善的库存报告制度，定期审查和分析。
22.设立专门的库管岗位，负责监督和执行仓库管理工作。
23.引进RFID技术，提高货物追踪和管理效率。
24.开展供应商管理评估，优化采购和供应流程。
25.建立紧急应急预案，处理突发事件和异常情况。
26.加强与其他部门的沟通和协作，提高工作效率。
27.使用标准化包装和存储容器，方便管理和搬运。
28.定期召开仓库管理会议，交流经验和改进建议。
29.制定仓库管理绩效考核指标，激励员工积极工作。
30.建立供应商合作协议，确保及时供货和服务。
31.优化订单处理流程，缩短出库时间和响应周期。
32.引入信息化设备，如数据采集器和条码扫描仪。
33.制定库存留样制度，方便查证和复核。
仓库管理改善方案100条
仓库管理改善方案100条1. 建立有效的库存管理系统，包括记录进出货品的日期、数量和位置。
2. 使用条形码或RFID标签来跟踪库存，减少人为错误。
3. 优化仓库布局，确保货物有序存放，便于查找和取货。
4. 定期进行库存盘点，及时发现并解决库存损失或过剩的问题。
5. 建立有效的供应链管理系统，确保及时补货和物流配送。
6. 采用先进的仓储设备和技术，提高仓库的运作效率。
7. 培训仓库员工，提高其对仓库管理的理解和技能。
8. 建立库存预警系统，根据销售和市场需求进行及时补货。
9. 与供应商建立紧密的合作关系，提高供应链的稳定性。
10. 使用数据分析工具，优化库存管理策略，提高仓库利用率。
11. 优化库存周转率，减少库存积压和滞销风险。
12. 与客户保持紧密联系，及时了解市场需求和销售趋势。
13. 使用自动化仓储系统，提高仓库操作的准确性和效率。
14. 采用合理的货架和储存容器，最大限度地利用仓库空间。
15. 定期检查和维护仓库设备，确保其正常运作。
16. 建立安全管理制度，确保仓库环境和设备的安全性。
17. 优化仓库作业流程，减少作业时间和人力成本。
18. 建立良好的内部沟通机制，提高团队间的协作和配合。
19. 优化仓库的货物分类和标识，便于查找和取货。
20. 建立库存预测模型，准确预测销售需求，避免库存积压和断货。
21. 定期进行仓库清理，清除过期和损坏的货物。
22. 配备足够的人力资源，确保仓库操作的顺利进行。
23. 建立退货和退款的流程，处理客户退货的需求。
24. 定期进行员工培训，提高其对仓库管理的专业知识和技能。
25. 使用仓库管理软件，提高仓库管理的自动化和数字化水平。
26. 与其他部门建立良好的合作关系，共同解决仓库管理中的问题。
27. 建立库存警报系统，及时发现和解决库存异常的问题。
28. 优化仓库的货物布局，减少货物堆放的混乱度。
29. 建立出入库登记制度，记录货物的流动情况。
30. 建立供应商评估制度，确保供应商的质量和交货能力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生产运营管理课程设计仓储作业存货管理优化方案学生姓名：学号:专业:班级:指导教师：2014年7月14日仓储作业管理优化方案通过这学期对《生产运作管理》这门课程的学习，我们对企业在生产过程中的各个环节有了一定的认识和了解。
“纸上得来终觉浅” ，为了使我们对这门课程及其有关知识有进一步的认知与体会，感受到、学习到生产运作方面的有关经验，学校为我们安排了生产运作管理课程设计。
在王宗光老师的带领下，我们去了兰州电机有限责任公司（原兰州电机厂，简称兰电）和甘肃省建设机械设备公司非别进行了为期半天的参观。
我将针对兰电的仓库与仓库管理进行分析，并提出新的仓储管理作业方案。
研究现状：兰电是西北地区最大的制造电机和发电设备的企业，拥有国家认定的企业技术中心，通过IS09001认证。
公司员工5300余人，占地面积58万平方米，拥有总资产9.06 亿元。
主营产品具有批量较大，个体差异化程度低的特点。
生产线数量巨大，但主要以手工和半自动线为主，产能较低，受人工影响较大。
由于厂区面积较大，车间分工较细。
其三种仓库，即原材料库，半成品库以及成品库的分布也比较复杂。
原材料库：由于兰电的主营产品批量较大，个体化差异较小，其原材料的采购具有一致性和可预计性的特点。
其厂区中有一个面积较大的原材料库，各种原材料按照一定的分类，按顺序有秩序地存放在铁架上，并留有较充足的空间可供原材料临时放置与叉车等运输车辆出入。
同时，各车间中均有一个面积较小的原材料库，供生产所需的原材料临时存放，减少原材料在原材料库与各车间之间的运输次数与时间。
这些原材料临时仓库中，也将原材料分类，写好标签，有序地进行放置。
而一些体积较大或不易运输的材料通常在车间内有专用的存放地点，通过有轨的厂内运输车辆来运输。
这大小两仓库间的运输一般通过叉车来完成，但小型临时原材料库由于面积太小，不能留出满足叉车通过的空间，所以需要通过人力来完成。
半成品库：在兰电的厂区中，我们没有见到半成品库。
其半成品通常堆放在车间中的某一片区域，等待加工或是运输到下一个加工点。
成品库：在参观中，我们也没有见到成品库，生产好的产品在经检验合格，包装好，打印上其有关信息后被运输到厂区的物流中心，这些产品整齐地列在道路两边，等待着被运上火车，开往火车西站，然后分目的地进行装运，运送到客户手中。
而不合格的产品，会根据其问题所在进行修理，修好后与其他合格产品一起进行包装和发货。
问题分析：（1）人力资源安排不合理大库房与小库房的工作人员工作内容和工作量差别较大，但员工人数接近。
部分库房安排的员工人数过多，较少的工作安排过多的人来做，导致了仓储部门的员工缺乏活力，工作状态疲敝。
过多的员工带来了更多的工资支出，却不能为企业带来效益或效率上的提高。
可见其人力资源安排的不合理。
（2）车间原材料库位置不合理兰电的厂区年代较久，自动化程度与产能较低，车间中人多、机器多，还堆放着很多原材料和半成品，整个车间非常拥挤。
车间原料库虽然拥有独立空间，但其内部面积过于狭窄，搬运完全依靠人力，带来不必要的工作，还会提高搬运过程中的损失率，导致成本提高与效率低下。
车间原材料库的狭窄还会导致临时放置、整理和堆码的困难，混乱的堆放又会导致管理上的混乱，使得效率更加底下。
（3）半成品堆放不合理各个厂房中都划分了临近运输车轨道的区域用于半成品的存放，这些半成品被整齐地摆放在这些区域。
将半成品直接放置在车间中是为了更方便运输，但由于缺乏半成品堆放的规则，在各车间中，有的半成品被紧密地堆放在一起，没有为运输装运留下空隙，有的半成品下底面是平面，却被直接放置在地面上，需要借助人力的帮助进行搬运，给运输增加了时间和人力的消耗。
（4）成品堆放不合理厂区的成品被直接排放在路边，通过火车装运直接拉出厂区。
这样将体积与重量较大的成品堆放在路边，不仅难以抵御有可能突发的极端天气变化，如暴雨，冰雹等，还会导致道路的狭窄、拥挤和视线障碍，引起一些事故。
（5）手工进行的入、出库作业效率低下兰电的原材料库房比较新，但其管理模式与方法仍使用的是上世纪的手工作业方式，通过手工的方式进行入、出库记录，盘点，计量核对，发货。
这样陈旧过时的管理办法使新的库房不能够达到其应有的效率，拖慢了库房中各项工作的效率，进而使库房对于人力的需求高于其配置所需的人力，增加了库存成本。
（6）存在诸多安全隐患货物存放环境较差，车间内很多杂物随意摆放，没用完的原料随手放在半成品上，运转中的设备产生的废渣飞溅到仓库附近。
仓库的防火、防盗设备过于简单甚至没有。
叉车的通道经过两个距离很近的机器设备。
方案设计：1. 明确分工与职责（1）仓储主任职责a. 负责出入库管理，对库存物资承担责任。
b. 保证质量体系在本部门的建立和有效运行。
（2）保管员职责a. 负责出入库产品的核对建帐工作，确保帐物相符；b. 负责库存产品的标识及保管工作；c. 负责产品出入库搬运及库内码垛工作；d. 按规定查库并作好记录。
（3）搬运工职责a. 负责产品出入库搬运及库内码垛工作；b. 负责仓库的卫生工作。
明确了不同的职责和分工，避免了工作的重合。
对仓库中不必要的员工进行岗位调整或裁员，将资金节省下来，用在其他更加能产生效益或效率的地方。
2. 建立车间环境标准（1）仓库每天清扫，保持整洁；（2）库房配备监控器、火警器和数量充足的灭火器；（3）仓库配备足够的垫木和合适的搬运工具；（4）合理规划仓库空间，增加利用率，尽量使仓库内各项操作之间为最经济距离；（5）设备安排，操作流程应能使货物搬运和储存按自然顺序逐步进行，避免迂回，倒流；（6）留出绿色通道。
3. 建立库存货物放置准则（1）货物按品种、规格、用途、材质、批次分别码垛，并挂标识牌；（2）库内不准放置障碍物；（3）不能把货物直接散铺在地面上，垛底应加垫木；（4）码垛要牢固整齐，便于盘点检查，进出库方便，并且要留有通风口。
货物堆放依据码垛标准；（5）保管员定期检查库存产品，做到帐、卡、物相符，发现缺少、损坏或其它异常情况应及时向有关领导汇报。
4. 制定库内作业准则（1）根据不同货物特点选用适宜的搬运工具；（2）在搬运过程中，要轻拿轻放，安全操作，以防损坏产品、产品标识和库内设施；（3）卸货物要轻拿轻放，文明、安全操作，保证装卸质量；（4）发运时，保管员应检查运输车辆是否满足产品运输要求；（5）库内电器线路要经常维护，防止跑电，出库房要随手关灯；（6）任何产品均不许在冷库内地面上摔打，以免砸坏地面，破坏库房环境。
5. 设置入库程序（1）原料产品入库，有关部门应提前通知仓储部门，仓储部门作好入库准备；（2）原料入库由仓储保管员负责数量验收，按有关单证对产品进行验收，开具入库单，详细记录产品的品名、产地、入库时间、规格、质量、包装等情况，请有关人员签字确认后入帐。
当出现数量不符、包装破损等异常情况时，需填写不适宜情况通知单，请采购人员或司机签字后，交生产科核查处理；（3）车间加工产品入库，仓储保管员凭车间开出的随车入库单核数验收，仓储保管员每月月底必须同车间统计对帐，发现问题及时向有关领导汇报，并及时处理，必要时进库查货；（4）由仓储保管员根据质检部的检验结果及入库记录作好库存产品的标识。
6. 设置出库程序（1）产品销售出库保管员凭生产科或车间开具的发货通知单发货，并开出出库单，请业务人员签字后入帐；（2）没经检验合格的产品不得出厂，单据手续不全的产品不得发运，包装破损或标识不清不全的产品应整理完好后再发运；（3）储存产品出库要本着先进先出的原则，避免产品非正常积压；（4）仓库保管员要定期对产品进行检查和清点，发现短少、损坏或其他异常情况时，要加以记录并及时向有关领导汇报。
7. 使用库存管理软件兰电仓库的低效率与其陈旧的管理方式和手工作业模式有着密不可分的关系，通过库存管理软件的试验使用和投入使用，最大限度地发挥设备的功能，提高其利用率。
对员工进行技能培训，使员工能够充分运用软件，帮助自己更高效地完成工作。
8. 产品标识和可追溯性控制程序（1）原材料的标识（a）原材料入库时仓库保管员应在相关记录和帐上按规定填写标识内容，同时采用标签或卡片等方式对各种不同类型的产品进行分类标识，并按不同标识区分存放；（b）标签或卡片上应标有产品名称、规格、数量、生产厂家、进货日期、检验状态、批次号等；(c) 无标识的原辅物料，应由检验人员负责核查验证后补加标识；(d) 保管员必须保持产品的帐、物、卡一致；(e) 车间直接接受原料的，由车间负责按本部分要求进行标识。
(2) 半成品的标识(a) 在生产过程中，生产车间可采用标识牌、容器、区域标识等方式对半成品进行识别和标识。
在生产记录上应记录有关标识内容，如产品名称、生产日期、责任人等；(b) 检验人员应按要求填写半成品质量检验记录并签名。
(3) 成品的标识(a) 生产车间按顾客及法律法规要求对成品进行标识；(b) 如产品标识丢失，应重新验证、标识，并做好记录；(c) 成品最终检验和试验记录，是成品交付的依据。
(4) 状态标识监视和测量状态分为待检、合格、不合格。
(a) 原辅物料到货后，由仓储部门或车间填写《请验单》，保管员做待检标识，单独存放。
检验部门将检验/ 验证报告及时传送给有关保管员。
经检验合格的物资由保管员挂合格标牌，经检验不合格的原辅物料，由保管员移至不合格区，挂不合格标牌，按《不合格品控制程序》处理。
(b) 在生产过程中各工序产品的检验状态，可采用区域隔离/ 标识牌/ 专用容器等方法进行标识。
(c) 成品入库后，仓库保管员将待检成品挂待检牌，在接到检验报告后根据检验结果分别标明"合格品" 、"不合格品"。
(5) 产品的可追溯性在原辅物料进货到成品交付全过程中对产品进行标识(如产品名称、规格、生产日期、批次、生产班组) ，特别是在转接原料和成品时，在出入库单据上注明标识内容，确保能够追溯到：(a) 原辅物料的来源；(b) 加工过程的历史；(c) 产品交付后的分布和场所。
当顾客投诉或产品出现质量问题时，由车间依据文件和记录组织相关部门进行追溯。