水基切削液与油基切削液的区别
切削液的主要作用和用途
切削液的主要作用和用途在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面：１．冷却作用冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。
切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。
此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。
水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。
改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。
在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。
采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。
切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。
低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。
切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。
切削液基础知识
切削液使用中的常见问题切削液使用中的常见问题在切削加工过程中，切削液是很重要的辅助材料。
随着科学技术和机械加工行业的迅猛发展，一些新型、高性能材料得以广泛应用。
这些材料大多属于高强度、高硬度的难加工材料，加工性能很差，这就给切削加工带来了困难。
切削液使用中的常见问题切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。
相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂。
切削液腐蚀主要原因有切削液中浓缩液所占的比例偏低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。
采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。
切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。
使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌。
引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。
操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
切削液的维护大型机械常采用集中冷却润滑系统，其冷却液是循环使用的，除了冷却液的维护也是重要的因素。
冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项：（1）确保液体循环通畅：及时排除循环路线的金属屑、金属粉末，以免造成导致管路和喷嘴堵塞。
（2）抑菌：切削液（特别是乳液）抑菌生长是颇为重要的。
可采用定期投入杀菌剂抑制细菌繁殖。
（3）切削液的净化：污染切削液的物质主要是金属粉末和沙粒细粉、漂浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。
应定期更换切削液。
关于切削液的使用
切削液使用说明详解磨削加工是轴承机械加工的最后工序，对轴承成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件烧伤、改善工件表面精度和粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延长刀具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。
因此合理使用和维护磨削液在轴承加工过程中至关重要。
1. 切削液的作用在轴承加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。
湿式加工采用切削液的主要优点是1）润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力；2）冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度；3）冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑；4）提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度；5）减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀；2. 切削液的合理使用切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。
油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。
另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。
乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。
微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。
3. 细菌在切削液中滋生的机理乳化液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。
金属加工液培训资料(PPT 45页)
６，机床接地不好——加工件出现大面积锈蚀 ➢机床导轨出现大面积锈蚀
７．水质过硬——钙镁离子含量高 ➢切削液出现浮皂 ➢加工件出现锈蚀
细菌是如何滋长的？
细菌如果没有控制好的话，它们能以很快的速度繁 殖。并发生化学变化，使得乳化液变酸，破坏稳定 性，甚至使金属加工液失去效果。 细菌靠吃金属加工液内的脂肪、腐蚀抑制剂及乳化 剂等成分生存。
2 ．根据刀具材料选择
1）工具钢刀具 2）高速钢刀具 3）硬质合金刀具
3 ．根据工件材料选择
1） 加工一般材料时： ➢粗加工以减小切削力和刀具磨损为主，选用水基切削液。 ➢精加工以改善工件表面光洁度为主(如切削油) ➢低速切削应选用润滑性好的切削液（如切削油、高浓度的水 基切削液）。 2） 加工难加工材料时： ➢选用极压型润滑剂。
机械设备用的润滑油渗漏至金属加工液表面， 使金属加工液和空气隔离，它减少了金属加工液内 的氧含量，并且产生了适合细菌生长的有利条件， 因此，也会大量产生细菌。
细菌的种类
细菌通常有好氧菌和厌氧菌两大类
如果长时间停机， 切削液就不能及时与空气充分接触，
水基切削液的分类（加水使用） 1）乳化液 2）微乳化液 3）合成切削液
３、金属加工液的组成
金属加工液 ＝
基础油
＋
添加剂
４、油基和水基切削液的组成
基础油 油性添加剂 极压添加剂 防锈剂 铜合金防蚀剂 抗氧化剂 消泡剂
矿物油 乳化液 防锈剂 极压添加剂 消泡剂 防腐杀菌剂 稳定剂
四、油基与水基切削液功能区别
1．直接补加水——切削液浓度过低 ➢切削液浓度降低 ➢加工件产生锈蚀。
２．随意添加浓缩液——切削液浓度过高 ➢皮肤过敏 ➢泡沫过大 ➢清净性过好
金属加工液的分类
金属加工液的分类金属加工液是一种广泛应用于金属加工行业中的工业液体，它在金属加工过程中起着润滑、冷却、清洗、防锈等重要作用。
根据其不同的化学成分、物理性质和用途，金属加工液可以分为多种类型。
本文将从不同的角度出发，为大家介绍金属加工液的分类。
一、按照化学成分分类1. 水基金属加工液水基金属加工液是以水为主要成分，加入一定量的化学添加剂、乳化剂、防腐剂等制成的。
它具有良好的冷却性能和润滑性能，而且对环境友好，价格也比较低廉，因此被广泛应用于金属加工行业中。
2. 油基金属加工液油基金属加工液是以矿物油、合成油、动植物油等为主要成分，加入一定量的添加剂、乳化剂等制成的。
它具有较好的润滑性能和防锈性能，但不如水基金属加工液具有良好的冷却性能和环境友好性。
3. 半合成金属加工液半合成金属加工液是水基金属加工液和油基金属加工液的混合物，具有两者的优点。
它可以在满足润滑和冷却要求的同时，提高金属加工的加工精度和表面质量。
4. 合成金属加工液合成金属加工液是利用化学合成方法制成的，不含矿物油或动植物油，具有极佳的润滑性能和冷却性能，同时还具有良好的耐久性和防锈性能，但价格较高。
二、按照用途分类1. 切削液切削液是一种用于金属切削加工的金属加工液，它可以降低切削时的摩擦和热量，延长刀具寿命，同时还可以提高切削质量和表面质量。
2. 冲压液冲压液是一种用于金属冲压加工的金属加工液，它可以减少金属之间的摩擦和热量，降低金属的变形阻力，提高冲压质量和表面质量。
3. 钻削液钻削液是一种用于金属钻孔加工的金属加工液，它可以减少钻头的磨损和热量，延长钻头的寿命，同时还可以提高钻孔质量和表面质量。
4. 磨削液磨削液是一种用于金属磨削加工的金属加工液，它可以减少磨削时的摩擦和热量，延长磨具的寿命，同时还可以提高磨削质量和表面质量。
三、按照物理性质分类1. 水溶性金属加工液水溶性金属加工液是一种在水中可以完全溶解的金属加工液，具有良好的环境友好性和易清洗性，但容易受到微生物和细菌的污染。
水基切削液
水基切削液一、名词解释：水基切削液：是将油剂或浓缩液---也就是我们通常所说的原液---用大量的水稀释的切削液，我们现在接触的水基切削液配比一般是100(水)：3~8(原液)，某些切削液的配比也会达到100：20。
水基切削液一般分为三大类，即乳化液、半合成切削液和全合成切削液。
乳化液：由乳化油与水配置而成。
乳化油主要是由50%～80%的矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成。
稀释液不透明，呈乳白色。
半合成切削液：半合成切削液也称微乳化切削液，它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。
稀释液油滴直径小于1µm，稀释液呈透明状或半透明状全合成切削液：合成切削液浓缩液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。
表面活性剂和消泡剂等组成。
稀释液呈透明状或半透明状。
二、水基切削液的特性乳化液润滑极压性较好，清洗性能较好。
但乳化液中的油相油滴较大，导致金属加工冷却性较差。
同时由于乳化液稳定性差，所以乳化液在使用一段时间后，会出现变味变臭的现象，这种情况在夏天温度高的时候尤为明显。
另外，由于乳化液呈乳白色不透明，所以在加工过程中很难观察切削状况，但是乳化液在三种水基切削液中是最便宜的一种。
半合成切削液与乳化液很相似，但是由于半合成切削液添加了更多的表面活性剂，所以油滴分散得更细小，更稳定，所以相对于乳化液来说更不容易变质，使用的时间更长。
加工过程中的冷却性、润滑性都比较好，清洗性也很好。
全合成切削液中不含任何油基(如矿物油）成分，而采用具有润滑作用的水溶性合成酯类添加其他成分配制而成。
全合成切削液除的润滑性、加工冷却性和清洗方面的性能尤为优异。
但是全合成切削液容易洗掉机床部件上的润滑油，而对机床的润滑造成影响，并且能够在一些接触面上形成锈蚀，所以使用全合成切削液对机床的防锈管理提出了更高要求。
三、使用水基切削液中需要注意的问题1、选择首先是安全，关注切削液的MSDS(Material Safety Data Sheet即化学品安全说明书)，它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容，避免使用者受到化学品的潜在危害。
金属切削加工的表面完整性分析考核试卷
D.刀具的安装方式
8.在金属切削加工中，哪些因素可能导致工件尺寸精度的变化？（）
A.刀具的磨损
B.切削温度的变化
C.残余应力的影响
D.刀具材料的硬度
9.以下哪些方法可以用来改善金属切削加工的表面完整性？（）
A.使用合适的刀具材料
B.调整切削液的配比
C.优化加工参数
D.进行后加工处理
10.以下哪些是金属切削加工中常见的刀具磨损形式？（）
A.磨料磨损
B.化学磨损
C.粘着磨损
D.电子磨损
11.在金属切削加工中，哪些因素会影响刀具的使用寿命？（）
A.刀具材料
B.切削速度
C.进给量
D.工件材料的硬度
12.以下哪些方法可以用来检测金属切削加工的表面完整性？（）
A.光学显微镜
B.电子扫描显微镜
C.涂层厚度计
D.硬度测试仪
13.以下哪些因素可能导致金属切削加工中的加工硬化？（）
2.残余应力由切削热和机械应力引起，可能导致工件变形和裂纹。控制措施包括合理选择切削参数、使用切削液冷却等。
3.切削液冷却润滑，降低切削温度，提高表面质量。油基切削液润滑性好，但环保性差；水基切削液环保，但冷却效果较差。
4.刀具磨损影响表面粗糙度和尺寸精度，措施包括选择耐磨刀具、合理调整切削参数、定期刃磨等。
5.表面粗糙度越大，工件的使用寿命越长。（）
6.刀具的磨损主要与切削速度和进给量有关，与工件材料无关。（）
7.在金属切削加工中，粘着磨损是刀具磨损的主要原因。（）
8.增加切削深度可以减小切削力，降低加工硬化。（）
9.金属切削加工中的加工硬化对工件的使用性能没有负面影响。（）
10.切削液的防锈性对金属切削加工的表面完整性没有影响。（）
简述切削液的种类和作用
简述切削液的种类和作用一、引言切削液是一种在机械加工中广泛使用的液体，其作用是冷却和润滑刀具和工件，同时清洁切削区域。
不同种类的切削液具有不同的特性和适用范围。
本文将详细介绍切削液的种类和作用。
二、切削液的种类1. 水溶性切削液水溶性切削液是最常见的一种，由水和添加剂组成。
添加剂可以包括防锈、抗菌、抗氧化、减摩等成分。
水溶性切削液具有良好的冷却效果，并且易于清洗。
但如果使用不当，可能会导致腐蚀和污染。
2. 纯油型切削液纯油型切削液由矿物油或合成油组成，通常不含水。
这种类型的切削液适用于高速加工和重负荷加工，并且对环境友好。
但它也容易被污染，需要更频繁地更换。
3. 气雾型切削液气雾型切削液是一种喷雾的液体，可以在切削区域形成细小的雾状液滴。
这种类型的切削液可以提供更好的冷却效果，并且易于清洗。
但它也容易被挥发和污染，需要更频繁地补充。
4. 磨粒型切削液磨粒型切削液是一种添加了磨粒的切削液，可以增加摩擦力和热量。
这种类型的切削液适用于高速加工和重负荷加工，并且可以延长工具寿命。
但它也容易被污染，需要更频繁地更换。
三、切削液的作用1. 冷却效果切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，可能会导致工具变形或者损坏。
切削液通过将热量带走来降低温度，从而保护工具和工件。
2. 润滑效果刀具与工件之间的摩擦会产生很大的摩擦力，并且可能导致表面质量不良或者损坏。
切削液通过减少摩擦力来保护刀具和工件。
3. 清洁效果切削过程中会产生大量的金属屑和油脂，如果不及时清理，可能会对下一次加工造成影响。
切削液通过清洗切削区域来保持清洁。
4. 防锈效果切削液中添加了防锈成分，可以防止工具和工件受到氧化或者腐蚀。
这对于长时间存储或者在潮湿环境中使用的工具尤其重要。
四、结论切削液是机械加工过程中不可或缺的一部分，不同种类的切削液具有不同的特性和适用范围。
正确选择并使用适当的切削液可以提高加工效率，并且延长工具寿命。
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水基切削液与油基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。
乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。
乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。
合成切削液的缺点是在某些苛刻的条件下使用时，润滑性欠佳，这将
引起机床活动部件的粘着和磨损，而且化学合成液留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
一般在下列的情况下应选用水基切削液：1）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；2）高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合；3）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合；4）希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合；5）从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。
当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸刀具辅助时间长等）；机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，均应考虑选用油基切削液。
油基切削液和水基切削液使用性能对比：油基切削液的切削性能如刀具耐用度、尺寸精度和表面粗糙度好，相比之下水基切削液的切削性能差。
油基切削液的操作性能如机床、工件的防锈蚀好，油漆的防剥落性好，切屑的分离、去除性差，抗冒烟、起火性差，对皮肤有刺激，操作环境卫生差，防长霉、腐败、变质性好，使用切削液易维护，废液易处理；而水基切削液的操作性能与油基相反，其机床、工件的防锈蚀性差，油漆的防剥落性差，切屑的分离、去除性好，抗冒
烟、起火性好，对皮肤无刺激，操作环境卫生好，防长霉、腐败、变质性差，使用切削液不易维护，废液不易处理。
油基液的经济性如切削液费用高，切削液管理费用低，废液处理费用低，机床维护保养费用低，水基切削液的经济性如切削液费用低，切削液管理费用高，废液处理费用高，机床维护保养费用高。
油基切削液和水基切削液的区别表现在四个方面：加工性能上的区别、理化性能上的区别、环卫性能上的区别、经济性上的区别。
1、加工性能上的区别
油基切削液与水基切削液之间的差别是显著的。
总体说来，油基切削液在加工质量方面较好，而在加工效率方面较差。
这是因为油基切削液的润滑性较好，适合于精密加工。
但在高强度切削加工（高速、大进给切削）中，因切削温度较高，油基切削液容易冒烟，甚至有着火的危险，而水基切削液不会发生类似问题。
所以，油基切削液不适合高速切削和强力切削。
刀具寿命与切削液组成成份关系密切。
一般说来，油基切削液对刀具磨损较小，但若含有某些活性剂，亦有加速刀具磨损的倾向。
2、理化性能上的区别
水基切削液只有冷却性能和清洗性能两项较好，其余各项都是油基切削液较好。
这是因为水的比热容和热导率都远远高于油。
水基切削液一般含有较多的表面活性剂，洗涤能力强，容易将切屑和污物带走。
但是这类切削液易产生泡沫，需加抗泡性。
油基切削液的起泡倾向小，一般情况下不需要添加抗泡性。
工件被加工后，水基切削液在
其表面上会留下很薄的残留附着层，对钢铁类材料有一定的防锈能力，但是在有氧和水（或水蒸气同时存在的环境中可能产生电化学腐蚀；而油基切削液的残留吸附层较厚而致密，其中的油性物质的分子吸附膜能有效地隔绝氧和水蒸气，因此防锈能力较好。
就腐蚀性而言，一般说来，油基切削液较轻微，但如果含有活性添加剂，对铜、铝及其合金还是有一定的腐蚀性。
水基切削液一般为多相体系，尤其是乳化切削液和微乳化切削液稳定性较差，在使用过程中受有效成分消耗和杂质的影响容易产生相分离，导致分层、漂浮、沉淀等问题，在微生物作用下容易发生腐败变质，因此，管理起来比较难。
如果不加管理或管理不善，其使用寿命较短。
水基切削液如果混入机床液压系统或润滑系统，将引起液压油或润滑油变质；而油基切削液与其他油品的相容性较好。
水基切削液的ph值一般在8到10，碱性较大者有时会损伤机床油漆。
此外，水基切削液含有的化学物质较多，并且油水混杂，其废液要达到排放标准有很多处理项目；而油基切削液的成分以碳氢化合物为主，可回收再利用的比例较大，处理起来也比较简单。
3、环卫性能上的区别
切削液的环卫性格包括对皮肤与呼吸道的刺激、烟雾与起火危险性以及对作业环境的污染等方面。
一般说来，油基切削液，尤其是粘度、闪点较低的油基切削液，对皮肤和呼吸道刺激性较强，在切削温度较高时容易产生烟雾，甚至有起火危险。
此外，油基切削液一旦溅落到机床周围地面上，不易清洁。
但是，含有表面活性剂较多的微乳化切削液、碱性过强或者亚硝酸盐以及某些防腐杀菌剂含量过多的水
基切削液也可能引起皮肤…呼吸道疾病。
4、经济性上的区别
一般说来，油基切削液与质量好的乳化油价格接近，但油基切削液直接使用原液，而乳化油以及其他类型的水基切削液原液要用水稀释15到20倍左右后再使用。
因此，油基切削液的一次性购入成本高，而购入后的管理费用和废液处理费用较水基切削液低。
油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学
分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。
润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。
均应考虑选用油基切削液。