5S标准化推行方案
“3正5S”的实施方案
“3正5S”的实施方案3正5S是一个可以帮助企业管理和改善工作环境的管理方法，它的目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、纪律六个步骤来提升工作效率、节约时间和资源。
下面是一个关于实施3正5S的方案，以帮助企业了解如何有效地推行这一管理方法。
一、方案目标：1.提高工作效率和质量：通过减少时间和资源的浪费，提高工作效率以及产品和服务的质量。
2.创造良好的工作环境：通过整理和整顿工作区域，创造干净、整洁、安全的工作环境。
3.培养员工素养和纪律：通过培训和管理措施，提高员工的意识和纪律，使其遵守相关的工作规范和要求。
二、方案步骤：1.组织和准备：-成立3正5S推行小组：由具备一定管理能力和经验的员工组成，负责推动和指导3正5S的实施。
-制定实施计划和时间表：明确实施的目标、时间和负责人，并将其与员工共享。
-开展培训和宣传：为员工提供有关3正5S的培训和宣传，解释其意义和目标，引发员工的积极思考和参与。
2.整理和整顿：-建立标准化工作区域：对每个工作区域进行规划和标记，包括工具、设备、材料等的摆放位置。
-识别和移除无用物品：检查工作区域，识别和移除不再使用或者过期的物品，清理多余的材料和设备。
-统一和标准化工作文件和资料：整理和分类文件和资料，建立统一的存储和管理系统。
3.清扫和清洁：-建立保洁标准和频次：确定每个工作区域的保洁标准和频次，制定详细的清洁工作计划和责任分工。
-建立清洁检查机制：通过定期巡检和清洁检查，发现并解决清洁问题，及时纠正不合格的清洁工作。
-培养员工自觉保洁意识：将清洁作为常态化的工作，要求员工定期清洁自己的工作区域，养成良好的习惯。
4.素养和纪律：-进行员工培训：针对3正5S的相关知识和技能，对员工进行培训，提高他们的素养和操作能力。
-建立纪律和奖惩机制：制定相关的工作纪律和规章制度，通过奖惩机制激励员工遵守纪律和规范。
-不断改进和完善：持续跟踪和评估3正5S的实施效果，发现问题并制定相应的改进措施，不断推动3正5S的完善和发展。
5S现场管理及推行步骤
5S现场管理法起源于日本,5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEIT ON）、清扫(SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词,又被称为“五常法则"或“五常法”.5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事”)遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯5S现场管理法:整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点:要有决心，不必要的物品应断然地加以处置.实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查5S现场管理法:整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量,并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置，确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素”:场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的”3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。
企业5s管理标准化策略
企业5s管理标准化策略
5S管理是一种提高工作场所组织、整洁和效率的管理方法，它是一种标准化的策略，可以帮助企业实现高效的生产和提高员工工作满意度。
以下是企业5S管理标准化策略的一般步骤：
1. 整理（Seiri）：清理工作场所，排除无关物品，保留必要的工具和材料。
以最小的物品和设备清理工作场所，确保只有必需的物品才会留在现场。
2. 整顿（Seiton）：定义每个物品的正确位置，确保每个物品都有固定的存放位置和标示。
通过定义和固定物品的位置，可以减少工作场所内的混乱，并提高物品的可见性。
3. 清扫（Seiso）：保持工作场所的清洁，建立定期的清扫和维护计划。
通过保持干净和整洁的工作环境，可以提高员工的工作动力和效率，并降低生产中的错误率。
4. 清洁（Seiketsu）：建立标准化的清洁程序和规范，确保员工每天都参与到清洁活动中。
通过提供清洁培训和制定标准的清洁流程，可以确保每个人都遵守标准和规范。
5. 纪律（Shitsuke）：建立并维持良好的5S习惯，使其成为每个员工的日常工作的一部分。
通过提供培训和激励措施，帮助员工养成好习惯，保持工作场所的整洁和有序。
通过实施5S管理标准化策略，企业可以提高工作场所的组织和整洁程度，改善工作效率和员工满意度。
这种管理方法可以减少物品丢失和浪费，提高工作环境的安全性和生产质量，使企业能够更有效地运营。
病房管理5S计划
病房管理5S计划引言概述：在医院病房管理中，实施5S计划可以帮助提高工作效率、提升服务质量，保障患者安全。
5S计划源自日本，是一种管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤。
本文将详细介绍病房管理中的5S计划实施方法和效果。
一、整理1.1 确定工作区域范围：首先确定需要整理的工作区域范围，包括病房、护士站、医生办公室等。
1.2 识别和分类物品：对工作区域内的物品进行识别和分类，将不需要的物品清理出去。
1.3 设立标准化工作流程：建立清晰的工作流程，规范工作流程，确保每个物品都有固定的归位。
二、整顿2.1 确定工作流程：根据医院实际情况，确定病房管理的工作流程，包括患者接待、医疗护理、卫生清洁等。
2.2 制定标准操作规范：制定标准操作规范，明确每个环节的责任人和操作流程，确保每个环节都能够按照规范进行。
2.3 建立检查机制：建立定期检查机制，对工作流程和操作规范进行检查，及时发现问题并进行改进。
三、清扫3.1 定期清洁工作区域：定期对病房、护士站等工作区域进行清洁，保持整洁干净的工作环境。
3.2 建立清洁标准：建立清洁标准，明确每个区域的清洁频次和清洁方法，确保每个区域都能够保持清洁。
3.3 培训清洁人员：对清洁人员进行培训，提高其清洁技能和意识，确保清洁工作的质量。
四、清洁4.1 确保病房卫生：定期对病房进行消毒和清洁，确保患者的安全和健康。
4.2 建立感染控制措施：建立感染控制措施，对患者进行隔离和防护，防止疾病传播。
4.3 定期检查医疗设备：定期对医疗设备进行检查和维护，确保设备的正常运转和安全使用。
五、素养5.1 培训医护人员：对医护人员进行素养培训，提高其服务意识和专业素养。
5.2 建立患者教育机制：建立患者教育机制，对患者进行健康教育，提高患者的健康素养。
5.3 定期评估效果：定期评估5S计划的效果，对计划进行调整和改进，不断提升病房管理水平。
结论：病房管理中的5S计划是一种有效的管理方法，可以帮助提高工作效率、提升服务质量，保障患者安全。
5S管理推行实施方案
5S管理推行实施方案5S管理推行实施方案「篇一」一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁，车间清洁：彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。
1.5S活动每日坚持且效果明显。
实验室“5S”标准化管理规定（3篇）
实验室“5S”标准化管理规定1目的：进一步落实5S的“整理、整顿、清洁、清扫、素养”。
通过定置管理，营造一目了然的工作环境。
最终目的是提升个人的品质，养成良好的工作习惯。
2“5S”执行标准2.1工作台面2.1.1工作时要保持台面有序不乱；任何物品使用完毕后立即按定置要求回位；报告单、原始记录等填写完毕，放回文件架内。
2.1.2检验班组单项项目分析完成后，将烧杯、试管等及时清理到水池，不允许堆积在操作台面；样品分析完成后立即将滴定台、废液桶放回定置区，及时将台面的积液清理掉；交班前废液桶要清洗干净。
2.1.3检验完成后立即将各个台面上的废料丢到废料箱中；不能在检验台或仪器边堆积。
2.1.4非每天必用的物品必须放入专门的柜内。
2.1.5不能在实验室内存放私人物品；工作台上不能出现手机、钥匙等物品。
2.1.6水杯放在茶水柜，不能放在操作台上。
2.2 工具2.2.1检验员取完样，将手套放入取样箱内，取样箱放到其定置区。
2.2.2检验员取样时戴的安全帽放于台架上，口罩、护目镜放在各班抽屉内。
2.2.3物性检验工具及劳保用品均按定置要求放在托盘内，交班前需清洁托盘和工具盒。
2.3辅助工具2.3.1检验员做完样后，将洗瓶、量筒、废液杯统一按规定放回定置区内。
检验员使用水池后要将水池周围的水渍擦干净。
2.3.2试剂配制用容量瓶、量瓶、塑料瓶等，清洗干净后全部分类放入干燥柜。
2.3.3抹布定期更换，由各班班长负责。
2.3.4存放拖把、扫把的盆子，剪板机后废料箱，茶水柜每周大扫除时必须彻底清理；平时需收拾整齐。
2.4通风橱2.4.1每班交接班前须彻底清洁通风柜及柜内物品；在通风橱内工作完毕及时清洁橱内台面，不允许有积液；通风橱门保持半关状态以保证抽风效果。
2.4.2化验每个通风橱内除试剂、移液管、电炉外，必须放一个洗耳球、一个洗瓶、一块抹布；洗耳球及洗瓶需标识，不同的通风橱内的物品不能混用。
2.4.3通风橱内只能摆放每天必用物品；在通风橱内做完实验后必须立即将操作台清洁干净。
5S推行计划及实施步骤
5S推行计划及实施步骤一、制定5S规范在制定5S规范时，我们需要明确每个方面的具体要求。
以下是5S规范的内容：1.整理：区分必需和非必需物品，将非必需物品移除工作现场，保持现场整洁有序。
2.清洁：每天下班前对工作区域进行清洁，包括地面、桌面、机器等，确保无垃圾、污垢和油渍。
3.准时：严格遵守工作时间，不迟到、不早退，确保生产节奏稳定。
4.标准化：制定作业标准，统一工作方法和流程，降低生产成本和提高工作效率。
5.素养：保持良好的职业素养，尊重他人，遵守公司规章制度，提高团队协作能力。
二、宣传教育制定5S规范后，我们需要向员工宣传5S理念和相关知识。
通过以下方式进行宣传教育：1.定期组织5S培训，让员工了解5S的意义、目的和方法。
2.发放5S手册，让员工深入了解5S规范和推行计划。
3.利用公司内部媒体和公告栏宣传5S内容，提高员工意识。
三、区域划分根据工厂实际情况，将工作区域划分为不同的功能区，明确每个区域的职责和标准。
例如：1.生产区：按照生产计划进行生产，确保生产效率和产品质量。
2.存储区：分类存放物料，标识清晰，方便查找和使用。
3.研发区：进行产品研发和技术创新，提高企业竞争力。
4.办公区：提供舒适的办公环境，保障员工良好的工作状态。
四、设施整顿对工厂内的设施进行全面整顿，包括以下方面：1.对设备进行评估和分类，确定需要保留、维修或更换的设备。
2.制定设备使用和维护规范，提高设备使用寿命和效率。
3.对工厂布局进行优化，合理安排生产流程，降低生产成本。
4.设置安全通道和标识，确保员工安全和紧急疏散。
五、定期清洁为保持工厂清洁和卫生，需要制定定期清洁计划，包括以下内容：1.每日清洁：下班前对工作区域进行清理，包括地面、机器、桌面等。
2.专项清洁：定期对公共区域、设备、卫生间等进行深度清洁，确保无卫生死角。
3.定期大扫除：每月对工厂进行一次全面清洁，保持工厂整体卫生状况良好。
六、检查维持为确保5S规范得到贯彻执行，需要定期进行检查和维持，包括以下内容：1.定期检查：每周对工厂进行检查，发现问题及时整改。
5s推行计划书
5s推行计划书5s推行计划书一：一、目的塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象。
二、5S起源及定义1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
3．5S的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
1S————整理定义：区分要与不要物品、将不要之物品处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
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贝利特化学股份有限公司
5S标准化推行方案
（试行）
一、目的
为加强公司精细化、科学化、标准化管理，创造规范化生产办公环境，培养员工良好的工作习惯，全面提升工作效率，降低生产成本，提高公司效益，达到“内强素质，外树形象”的理念要求，特制定本方案。
二、适用范围
本方案适用于总公司各部门，子公司各部门，子公司车间办公室、子公司部分条件成熟的车间（待定）。
三、意义与作用
（一）塑造和提升企业整体形象，提高员工工作热情和敬业精神；
（二）提供舒适的工作环境，减少意外事故的发生；
（三）合理配置和使用资源，减少浪费，降低成本、增加利润；
（四）提高产品质量，降低员工出错率和生产消耗；
（五）延长设备的使用寿命，降低维修保养成本。
四、组织结构
成立5S标准化推行小组，为公司推行5S标准化的工作组织与管理机构，主要负责5S标准化工作规划，执行标准、定置标准、评分标准设定以及评比审计工作，总经理任组长，行政人事总监、审计监察部部长任副组长，成员由各部门负责人组成。
具体组织协调工作主要由人力资源部负责。
五、实施步骤
（一）5S标准化推行准备阶段（1月份）
1、宣传教育：认真组织学习公司5S标准化推行方案，由人力资源部分层级进行5S标准化的全员教育，宣传5S标准化对提升管理水平和员工素质、展现形象、促进发展的意义，激发公司员工参加5S标准化的积极性；
2、参观见学：由5S标准化推行小组联系牵头，组织公司各部门、车间负责人对同行业推行5S标准化先进单位进行参观学习；
3、选定样板：在学习借鉴同行业先进单位推行5S标准化经验基础上，结合自身实际，分别组织建设人力资源部、财务部办公室为办公区样板示范部门，氰基胍车间、双氰胺一车间为生产区样板示范部门。
（二）5S标准化推行实践阶段（2月份）
样板示范部门对所在工作区域进行全面整理整顿工作，有步骤有规划地开展样板建设，5S标准化推行小组将根据样板部门建设情况按照整理、整顿、清扫、清洁、素养五方面设定公司整体执行标准、定置标准、评分标准，并逐步细化和完善5S标准化推行标准。
（三）5S标准化推行推广阶段（3月份）
各办公区、生产区按照已经建成的样板部门执行标准，以点带线，以线带面地进行全方位的推广，要求3月底以前各部室、车间5S标准化推行初具规模，为全面5S标准化推行夯实基础。
（四）5S标准化推行攻坚阶段（4月份）
全面彻底地清扫死角死面，5S标准化推行小组将对照执行标准、定
置标准对非样板区域进行检查，对难点问题加强督导，全力整顿盲区，最终使得5S标准化水平整体提高。
（五）5S标准化推行提升阶段（5月份）
5S标准化推行小组结合4月份检查情况通过5S标准化推行诊断报告对员工进行层级培训教育，进一步提高员工思想意识，建立健全5S标准化评比机制，全面按照评分标准对各办公区、生产区进行评比，表彰先进部室、车间，激励标准高的部室、车间更上一层楼，鞭策标准低的部室、车间再接再厉，消除5S标准化推进不平衡的现象。
（六）5S标准化推行验收阶段（6月份）
统一员工思想，将5S标准化制度化，纳入公司日常管理，建立“周检查、周评比”的持久化制度与公司绩效考核机制全面深入结合，以达到全面提高员工素质、提升公司整体管理水平的最终目标。
六、实施方法
（一）检查方法（从提升阶段开始）
每周五下午5S标准化推行小组将按照5S标准化评分标准对全公司各生产区、办公区分别进行考核打分，并由人力资源部负责汇总统计。
（二）评比方法（从提升阶段开始）
每周六上午人力资源部将统计结果交由5S标准化推行小组审定，并于下午公司周例会对评比成绩进行公布，成绩的高低依次相应表示为： 90分以上（含90分）：优秀
80-90分（含80分不含90分）：良好
70-80分（含70分不含80分）：合格
70分以下：不合格
5S标准化将以“周”为考核周期分别对部室、车间实施竞赛，第一名，发放红色锦旗，并举行流动红旗发送仪式以作鼓励。
最后一名，发蓝色锦旗并由部门、车间负责人手拿锦旗于每日早上7：20在公司大门口迎接员工上班（时间为1周）。
七、附则
1、5S标准化推行小组组织架构图
2、5S标准化推行进度表
3、5S标准化执行标准示意表（示例）
4、5S标准化定置标准示意表（示例）
5、5S标准化评分标准示意表（示例）
6、5S标准化推行手册编制分工表
附1：5S标准化推行小组组织架构图
附2：5S标准化推行进度表
附3：5S标准化执行标准示意表（示例）
附4：5S标准化定置标准示意表（示例）
附5：5S标准化评分标准示意表（示例）
附6：5S标准化推行手册编制分工表。