化工自动化控制系统
化工仪表及自动化简单控制系统全解
控制器：接收液位传感 器信号，控制泵、阀门 等设备
泵：用于输送液体
阀门：用于调节液体 流量
显示器：显示液位、泵、 阀门等设备的运行状态
报警器：当液位异常 时发出报警信号
流量控制方案
流量控制原理：通过调节阀门开度，控制流体流量 流量控制设备：包括流量计、调节阀、控制器等 流量控制策略：PID控制、模糊控制、自适应控制等 流量控制应用：化工生产、供水系统、暖通空调等领域
自动化简单控制系统的日常维护
定期检查：检查控制系统的硬件和软件是否正常工作 备份数据：定期备份控制系统的数据，以防数据丢失 更新软件：定期更新控制系统的软件，以保持系统的稳定性和性能 清洁设备：定期清洁控制系统的设备，以保持设备的清洁和性能
自动化简单控制系统故障排除方法
检查电源：确保电源正常，无短路、断 路等情况
产品质量
储罐液位控制实例
储罐液位控制系统概 述
储罐液位控制原理
储罐液位控制设备及 安装
储罐液位控制操作流 程
储罐液位控制常见问 题及解决方法
储罐液位控制实例分 析
流体流量控制实例
应用领域：化工、石油、天然气等工业领域 控制目标：保持流体流量稳定，避免流量过大或过小 控制方法：采用PID控制器，根据流量传感器反馈的信号进行调节 应用效果：提高生产效率，减少能源消耗，降低生产成本
安装位置：根据工 艺要求，安装在合 适的位置
调节阀
调节阀是自动化简单控制系统的重要组成部分 调节阀的作用是控制流体的流量、压力和温度等参数 调节阀的类型包括气动调节阀、电动调节阀和液动调节阀等 调节阀的选型需要考虑流体的性质、流量、压力和温度等因素
温度控制方案
温度传感器： 用于测量和控
制温度
化工自动化控制的基本原理
化工自动化控制的基本原理
1.控制系统的组成和结构：化工自动化控制系统主要由传感器、执行器、控制器和通讯网络组成。
传感器用于采集被控对象的相关信息，执行器负责执行控制命令，控制器则对输入的信息进行处理和分析，从而生成相应的控制指令，通讯网络则用于传递信息和控制信号。
2. 控制系统的工作原理：化工自动化控制系统的工作原理是通过反馈控制来实现的，即控制器根据传感器采集的信息，对被控对象进行控制，同时再次通过传感器获取控制结果，从而不断调整控制指令，使被控对象达到预定的控制要求。
3. 控制系统的控制方法：化工自动化控制系统主要采用PID控制方法，即通过比较被控对象的实际值和设定值的差异，对控制器进行比例、积分、微分三种控制方式的组合，从而实现对被控对象的精准控制。
4. 控制系统的控制策略：化工自动化控制系统的控制策略包括开环控制、闭环控制和模糊控制等。
其中开环控制是指控制器根据预设的控制指令，直接对被控对象进行控制，而闭环控制则是通过采集被控对象的状态信息，来调整控制指令，使其更加精准。
而模糊控制则是将控制器的控制策略与模糊逻辑相结合，从而在复杂的工况条件下实现更加精准的控制效果。
5. 控制系统的应用：化工自动化控制系统广泛应用于化工、石化、制药、冶金、电力等领域，可实现对生产工艺、温度、压力、流量、pH值等参数的自动控制，从而提高生产效率和产品质量。
化工自动化过程控制系统
化工自动化过程控制系统化工自动化过程控制系统是将计算机技术、仪器仪表技术和控制技术等融入到化工生产过程中，通过自动控制设备和系统来实现化工过程的自动化操作和监测。
该系统在提高化工生产效率、优化生产工艺、提高产品质量等方面具有重要作用。
化工自动化过程控制系统主要包括硬件设备和软件系统两部分。
硬件设备包括传感器、执行器、PLC控制器、数据采集仪表等；软件系统包括数据处理、控制算法、人机界面等。
整个系统通过各个硬件设备的联动和软件系统的协调来完成对化工生产过程的控制和监测。
化工自动化过程控制系统的工作流程主要包括数据采集、数据处理、控制操作和结果输出等环节。
首先，通过传感器采集化工过程中的各种参数和变量，如温度、压力、流量等。
然后，将采集到的数据传输到数据处理系统，进行数据分析和处理，为后续的控制操作提供依据。
接下来，通过控制算法和控制器对数据进行处理，并发送控制命令给执行器，实现对化工设备的自动控制。
最后，通过人机界面向操作人员展示控制结果和过程状态，供操作人员进行监测和调整。
1.提高生产效率：自动化控制系统可以对化工过程进行实时监测和调整，能够更加准确地控制各个参数，提高生产效率，减少能源和原材料的消耗。
2.优化生产工艺：通过数据处理和控制算法的优化，可以对生产工艺进行优化调整，提高产品质量，并减少废品产生。
3.提高安全性：自动化控制系统能够对化工过程中的危险因素进行实时监测和处理，及时发现并解决潜在的安全隐患，保障生产和操作人员的安全。
4.实现远程监控和操作：化工自动化过程控制系统可以实现远程监控和操作，操作人员可以通过远程终端实时监测和调整化工过程，不受时间和空间限制。
5.数据化管理：通过自动化控制系统可以实现对化工过程中的数据进行实时采集和存储，便于后续数据分析和处理，为决策提供科学依据。
综上所述，化工自动化过程控制系统是化工生产中的重要一环，能够提高生产效率、优化工艺、提高安全性，并实现远程监控和数据化管理。
化工厂装置中的自动化控制系统原理解析
化工厂装置中的自动化控制系统原理解析自动化控制系统在化工厂装置中扮演着重要的角色，它能够提高生产效率、降低人工成本，并确保生产过程的安全和稳定。
本文将对化工厂装置中的自动化控制系统原理进行解析。
一、自动化控制系统的基本原理自动化控制系统是由传感器、执行器、控制器和通信网络组成的。
传感器负责感知生产过程中的各种参数，如温度、压力、流量等，将这些参数转化为电信号。
执行器根据控制信号来调整生产过程中的操作，如开启或关闭阀门、调节流量等。
控制器是系统的核心，它接收传感器的信号并根据预设的逻辑规则进行计算，生成相应的控制信号发送给执行器。
通信网络用于传输控制信号和接收反馈信号，以实现系统的远程监控和控制。
二、自动化控制系统的控制策略自动化控制系统的控制策略有很多种，常见的包括反馈控制、前馈控制和模糊控制等。
其中，反馈控制是最常用的一种策略。
它通过不断比较实际值和设定值之间的差异，调整执行器的输出信号，使实际值逐渐接近设定值。
前馈控制则是根据预测模型提前调整执行器的输出信号，以抵消外部扰动对系统的影响。
模糊控制则是一种基于模糊逻辑的控制策略，它可以处理非线性和模糊的问题，在某些情况下具有较好的适应性。
三、自动化控制系统的优势和挑战自动化控制系统相比于传统的手动控制具有许多优势。
首先，它能够实现高度精确的控制，提高产品质量和生产效率。
其次，它能够减少人工操作，降低人工成本，并避免了人为操作带来的误差和风险。
此外，自动化控制系统还具有远程监控和控制的能力，可以实现对生产过程的实时监测和远程操作。
然而，自动化控制系统也面临一些挑战。
首先，系统的可靠性和稳定性是关键问题，一旦系统出现故障或失效，可能会导致严重的后果。
其次，自动化控制系统的设计和调试需要专业的知识和技能，对工程师的要求较高。
此外，自动化控制系统的投资成本较高，需要进行全面的经济评估和技术分析。
四、自动化控制系统在化工厂装置中的应用自动化控制系统在化工厂装置中的应用非常广泛。
自动化控制系统在化工工业中的应用
自动化控制系统在化工工业中的应用近年来，随着科技的不断进步，自动化控制系统在化工工业中的应用越来越广泛，已经成为当今化工工业不可或缺的一环。
自动化控制系统的引入，不仅提高了化工生产的效率，而且还能保障生产过程的安全性和稳定性。
下面，我们来探讨一下自动化控制系统在化工工业中的应用。
一、自动化控制系统的基本原理自动化控制系统是由控制器、执行机构和被控制对象等组成的一种系统。
该系统可以对被控制的对象进行实时监测和控制，以达到自动化运行的目的。
其中，控制器负责对被控制对象进行感知和分析，通过对执行机构的控制来改变被控制对象的状态。
因此，该系统实现了对被控制对象的全面控制。
二、自动化控制系统在化工工业中的应用2.1 化工生产过程中的一些危险因素在化工生产过程中，会产生大量的危险因素。
例如，化学品的泄漏、爆炸、燃烧等，都会对人体和环境造成重大损害。
而自动化控制系统正是针对这些危险因素而生。
通过对生产过程的实时监测和控制，可以及时发现问题并采取措施。
例如，当温度、压力等参数超过预设范围时，自动化控制系统可以通过开启水柜、关闭进料口等方式来调整生产过程，避免出现危险情况。
2.2 提高产品质量和生产效率自动化控制系统的引入，不仅保障了生产过程的安全性，而且还可以提高产品质量和生产效率。
自动化控制系统可以通过减少人为操作，降低了生产过程中的失误率，从而提高产品质量。
同时，自动化控制系统还可以对生产过程进行优化调整，提高生产效率。
例如，自动控制生产流程可以避免繁琐的人工操作，从而降低人工成本。
自动化控制系统还可以根据生产情况随时调节生产能力和产量，避免因人为操作而造成的误差和影响。
2.3 降低生产成本在化工生产过程中，一些人力资源和机械设备都需要耗费大量的时间和金钱。
而自动化控制系统的引入，则可以降低生产成本。
自动化控制系统可以通过对生产过程中的控制和监测来优化生产效率，避免不必要的资源浪费。
自动化控制系统可以减少人力资源的投入，从而降低劳动力成本。
化工厂装置自动化控制系统解析
化工厂装置自动化控制系统解析化工厂装置自动化控制系统是现代化工生产的重要组成部分，它通过自动化技术的应用，实现了对生产过程的精确控制和监测。
本文将对化工厂装置自动化控制系统进行解析，探讨其原理、应用以及未来发展趋势。
一、自动化控制系统的原理化工厂装置自动化控制系统的原理主要包括传感器、执行器、控制器和人机界面四个部分。
传感器是自动化控制系统的感知器官，通过测量和检测生产过程中的各种参数，如温度、压力、流量等，将这些参数转化为电信号，并传输给控制器。
执行器是自动化控制系统的执行器官，根据控制器发出的指令，控制生产过程中的各种执行元件，如电动阀门、电机等，实现对生产过程的控制。
控制器是自动化控制系统的大脑，它接收传感器传来的信号，并根据预设的控制策略，计算出相应的控制指令，再将指令发送给执行器，实现对生产过程的控制。
人机界面是自动化控制系统与操作人员之间的桥梁，通过显示屏、键盘、鼠标等设备，将生产过程中的各种参数和状态以图形化、直观化的方式展示给操作人员，同时也接受操作人员的指令和反馈信息。
二、自动化控制系统的应用化工厂装置自动化控制系统广泛应用于各个环节，包括原料输送、反应控制、产品分离、能源管理等。
在原料输送方面，自动化控制系统可以通过对输送管道的压力、流量等参数进行实时监测和调节，确保原料的准确输送和流程的稳定运行。
在反应控制方面，自动化控制系统可以通过对反应温度、压力、物料配比等参数进行控制，实现反应过程的精确控制，提高产品质量和产量。
在产品分离方面，自动化控制系统可以通过对分离设备的温度、压力等参数进行控制，实现产品的分离和回收，减少能源消耗和环境污染。
在能源管理方面，自动化控制系统可以通过对能源设备的运行状态和能耗进行监测和调节，实现能源的高效利用和节约。
三、自动化控制系统的未来发展趋势随着科技的不断进步和应用需求的不断增加，化工厂装置自动化控制系统也在不断发展和改进。
一方面，自动化控制系统将更加注重智能化和自适应性。
自动化控制系统在化工工业的应用
自动化控制系统在化工工业的应用自动化控制系统是通过使用各种传感器、执行器和控制器来监测和控制化工工业过程的系统。
它的应用对于提高生产效率、保证产品质量和安全性至关重要。
本文将介绍自动化控制系统在化工工业中的应用，并探讨其对工业发展的积极影响。
一、自动化控制系统在化工工业中的应用1. 生产流程控制自动化控制系统在化工工业中广泛应用于生产流程控制。
通过监测和调节温度、压力、流量和化学反应等参数，自动化控制系统可以有效控制化工工业生产过程中的各个环节，确保产品符合质量要求。
2. 仪表控制自动化控制系统在化工工业的仪表控制方面发挥着重要作用。
通过仪表监测系统，可以对化工工业中的各种化学参数、物理参数进行精确测量，并将测量结果反馈给控制系统，从而实现对生产过程的精细调控。
3. 安全监测与报警自动化控制系统在化工工业中还广泛用于安全监测与报警。
通过安装各种安全传感器，并在控制系统中设置相应的报警机制，可以实时监测化工工业过程中的安全状态，并在发生异常情况时及时报警，确保工人和设备的安全。
4. 能耗控制自动化控制系统在化工工业中的另一个重要应用是能耗控制。
通过对能源消耗的监测和控制，可以有效地降低能源消耗，提高能源利用率，从而减少企业的能源成本，降低对环境的影响。
二、自动化控制系统对化工工业的影响1. 提高生产效率自动化控制系统的应用，可以降低生产过程中的人为误差，提高生产的准确性和一致性。
通过自动化控制系统的监测和调控，可以实现生产过程的精细化管理，提高生产效率，减少人力成本。
2. 保证产品质量自动化控制系统的应用，可以实时监测和调控生产过程中的各种参数，确保产品符合质量要求。
通过自动化控制系统的反馈机制，可以及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的措施，保证产品质量的稳定性和一致性。
3. 提高安全性自动化控制系统的应用，可以实现对化工工业过程的全面监测和控制，及时发现和处理潜在的安全隐患。
通过自动化控制系统的报警机制，可以及时响应并采取措施，保障工人和设备的安全。
化工过程中的自动化控制系统设计与应用研究
化工过程中的自动化控制系统设计与应用研究自动化控制系统在化工过程中的设计和应用是提高生产效率和质量的关键因素之一。
本文将探讨化工过程中自动化控制系统的设计原理、应用需求和优势，并介绍一些常见的自动化控制系统应用案例。
一、设计原理化工过程中的自动化控制系统设计需要考虑以下几个方面。
1. 传感器和仪表选择：选择合适的传感器和仪表对所需的参数进行实时监测和测量。
例如，温度传感器、压力传感器、流量计等。
2. 控制算法选择：根据工艺要求选择适当的控制算法，如比例控制、积分控制、PID控制等，以实现对过程参数的调节和控制。
3. 控制设备选择：选择合适的控制设备，如可编程逻辑控制器（PLC）、远程终端单元（RTU）等，以实现对控制算法的执行和控制操作。
4. 网络通信：建立可靠的通信网络，实现自动化控制系统与生产过程间的数据交互，包括数据采集、实时监测和参数调节等。
二、应用需求自动化控制系统在化工过程中的应用需求主要包括以下几个方面。
1. 过程监测和控制：通过实时监测和控制过程参数，确保生产过程的稳定性和一致性。
例如，温度、压力、流量等参数的监测和控制。
2. 故障诊断和报警：通过自动化控制系统可以实现对设备故障的诊断和报警，及时采取措施进行维修和保养，减少设备故障对生产造成的影响。
3. 能耗管理和优化：通过自动化控制系统的数据采集和分析，实现对能源消耗的监测和优化，提高能源利用效率，降低生产成本。
4. 安全性控制：自动化控制系统可以监测和控制化工过程中的危险情况，及时发出报警信号，并采取措施确保人员和设备的安全。
三、优势和应用案例化工过程中自动化控制系统的设计和应用具有以下优势。
1. 提高生产效率和质量：自动化控制系统可以实现对工艺参数的实时监测和调节，提高生产效率和产品质量的一致性。
2. 降低人为误差：自动化控制系统可以减少人工操作的干扰和误差，提高生产过程的稳定性和可靠性。
3. 节约人力资源：自动化控制系统可以实现对工艺参数的自动调节和控制，减少了对人力资源的需求，降低了生产成本。
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气 关 阀
0 0.02
0.06 Mpa
气 开 阀
0.1
气气 开关 阀阀
0
0.02
0.06
0.1
Mpa
异向分程控制方案
同向或异向规律的选择,根据工艺需要来决定。
设计分程控制系统的主要目的： 一、 扩大调节阀的可调范围,改善控制品质; 二、 满足工艺的特殊要求。
工艺特殊要求的分程控制系统 例如：实行氮封的技术要求是,要始终保持储罐内的氮气微 正压.储罐内物料增减时,将引起罐顶压力的升降,应及时进 行控制,否则将使储罐变形。因此，当储罐内液面上升时， 应停止补充氮气，并将压缩的氮气适量排出。反之，液面 下降时停止放出氮气。只有这样才能做到隔绝空气，又保 证容器不变形的目的。
但是，当燃料气压力波动大且 频繁时，由于加热炉滞后很大， 将引起原料出口温度的大幅度 波动。为此，先构成一个燃料 气压力（或流量）的控制系统 （回路Ⅱ），首先稳定燃料气 的压力（或流量），而把原料 出口温度控制器的输出，作为 压力控制器的设定值，形成回 路Ⅰ，使压力控制器随着原料 出口温度控制器的需要而动作， 这样就构成了如图中所示的温 度－压力串级控制系统。
六、比值控制系统
在化工生产中经常要求两种物料以一定的 比例混合以后参加反应，以保证反应充分 并安全节能等。
工业生产上为保持两种或两种以上物料比 值一定的控制叫比值控制系统。
常见的比值控制系统有单闭环比值、双闭 环比值和串级比值控制系统。
单闭环比值控制系统
主物料 K
FC
从物料 单闭环比值控制系统
一、串级控制系统
串级控制系统的特点：两个调节器相串联， 主调节器的输出作为副调节器的给定，适 用于时间常数及纯滞后较大的对象。
串级控制系统的基本概念与方框图
串级控制系统的实际应用
PC TC TT 主回路
副回路 PT
原料
加热炉原料出口温度控制系统 若采用简单温度控制，当负荷 发生变化时，由温变、控制器 和调节阀组成一个单回路控制 系统，去克服由于变化而引起 的原料出口温度的波动，以保 持出口温度在设定值上。
从物料
串级比值控制系统
主物料
÷
RC
TC
付回路
主回路
从物料
上面两种比值控制系统， 其流量比是固定的不变 的，故也称为定比值控 制系统。然而在某些生 产过程中，却需要两种 物料的比值按具体工况 而改变，比值大小由另 一个控制器来设定，比 值控制作为副回路，从 而构成串级比值控制系 统，也称为变比值控制 系统。这种控制系统的 特点是控制精度高。
甲醇储罐氮封分程控制系统
给定值
B
PC
气 关
氮气 甲醇
A 气开
氮气
PT 100
阀
％
门 开
气 关
度阀
异向分程控制方案
0 0.02
0.06 Mpa
气 开于锅炉汽包液位的控制。 所谓三冲量就是一个前馈加串级的控制系
统。〝冲量〞实际就是变量，多冲量控制 中的冲量是指引入系统的测量信号。其主 要冲量是水位，辅助冲量是蒸汽负荷和给 水流量，它是为提高控制品质而引入的。 一般我们都采用水位、蒸汽流量和给水流 量三冲量控制。
化工自动化过程控制系统
技术科
复杂控制系统
按控制系统的结构特征分类，控制系统所 谓的复杂，是相对于简单而言的。凡是多 参数具有两个以上变送器、两个以上控制 器或两个以上调节阀组成的多回路的自控 系统，称之为复杂控制系统。
目前常用的复杂控制系统有串级、分程、 三冲量、前馈、选择、比值等。并且随着 生产需要和科学技术的进步，又出现了许 多新型的控制系统
五、选择控制系统
在我们生产中自动控制系统的主要任务之一就是要保证生 产的安全、平稳地进行。但在生产过程中，不可避免地会 出现不正常的工况以及其他特殊情况。这样正常设计的控 制系统往往适合不了工况的要求。过去通常采用报警后由 人工处理或自动连锁停车的对策，但随着装置的大型化， 一次开、停车过程要消耗大量的原料，并排放出大量的不 合格产品，这样显然是很不经济的；再者出现不正常工况 后全部转由人工处理，则可能造成操作人员的过分忙乱和 紧张。所以必须考虑在非正常工况下由别的调节器按照适 合当时特殊情况的另一套规律来进行控制，此外有一些工 艺变量的控制，受到多种条件的约束和限制，因而也必须 根据不同的情况来分别对待。在这样的指导思想下就发展 出了自动选择控制系统。
对于滞后大的对象，或扰动幅度大而频繁时，采 用简单控制往往不能满足工艺的要求，若引入前 馈控制，实现前馈－反馈控制就能获得显著的控 制效果。
S
换热器的前馈控制
前馈控制的基本原理 就是测取进入过程的 扰动量（包括外界扰 动和设定值变化）， 并按照其信号产生合 适的控制作用去改变 控制量，使被控制变 量维持在设定值上。
结束，谢谢大家!
其它先进控制系统
其它先进控制系统： 解耦控制、内模控制、预测控制、软测量、
推断控制及稳态优化控制等。 有时间、有精力可以参考相关书籍。
本节主要内容：
复杂控制系统的定义及分类 串级控制系统 分程控制系统 三冲量控制系统 前馈控制系统 选择控制系统 比值控制系统 其它控制系统
祝大家 在新的一年里 工作顺利 生活幸福
分程控制系统简图如下：
调节器
0.02～ 0.06Mpa
分程控制系统图
0.06～ 0.1Mpa
分程控制方案中，阀的开闭形式，可分为同向和异向两种
气开阀 100 阀 门 开 度 ％
0 0.02
100 阀 门 开 度 ％
0.06
0.1
Mpa
气关阀
0
0.02
0.06
0.1
Mpa
同向分程控制方案
100
阀
门 开 度 ％
主调节器
副调节器 调节阀
副对象
主对象
副测量变送单元 主测量变送单元
串级控制系统的特点：
1）、对进入副回路的扰动具有较迅速、较 强的克服能力；
2) 、可以改善对象特性，提高工作效率； 3) 、可消除调节阀等非线性的影响； 4）、串级控制系统具有一定的自适应能力。
二、分程控制系统
一般来讲，一台调节器的输出仅控制一个 调节阀。若一台调节器去控制几个阀门， 并且是按输出信号的不同区间操作不同的 阀门，这种控制方式习惯上称为分程控制。
从物料流量的控制部分看，是一 个随动的闭环控制回路，而主物 料流量的控制部分则是开环的， 主流量经比值运算后使输出信号 与输入信号成一定比例，并作为 副流量控制器的给定值。
在稳态时，主、副流量满足工艺 要求的比值。当主流量负荷变化 时，其流量信号经变送器到比值 器，比值器则按预定的比值使输 出成比例变化，即成比例地改变 了流量控制器的给定值，则从物 料经调节自动跟随主物料变化， 使得在新的稳态下保持不变。当 副流量由于扰动作用而变化时， 因主流量不变，即控制器的给定 值不变，这样，对于副流量的扰 动，闭合回路相当于一个定值控 制系统加以克服，使工艺要求的 流量比值不变。
串级控制系统的方框图
在这个控制系统中，原料出口温度称为被控变量，简称主 变量。调节阀阀后燃料气压力称为副被控变量，简称为副 变量。温度控制器称为主控制器，压力控制器称为副控制 器。从燃料阀阀后到原料出口温度这个温度对象称为主对 象。阀后压力对象称为副对象。由副控制器、调节阀、副 对象、副测量变送器组成的回路称为副回路。而整个串级 控制系统包括主对象、主控制器、副回路等效环节和主变 量测量变送器，称为主回路，又称主环和外环。
选择性控制系统的基本设计思想就是把在某些特殊场合下 工艺过程操作所要求的控制逻辑关系叠加到正常的自动控 制中去，它也被叫超驰控制系统或者取代控制系统。
参数A
调节器A
选择器 调节阀
参数B
调节器B
在正常情况下，选择器 选正常调节器A，使输出 送至调节阀，实现对参 数A的正常控制；但参数 B要达到危险值，选择器 就自动选中控制器B，从 而取代调节器A，这时对 参数A来说，可能控制质 量不高，但生产仍能继 续进行，并通过B调节器， 使生产逐渐趋于正常， 待到恢复正常后，控制 器A又取代调节器B的工 作，这样就保证在参数B 达到越限前就自动采取 新的控制手段，不必硬 性停车。
双闭环比值控制系统
主物料
双闭环比值控制系统实质上 是由一个定值系统和一个随 动控制系统所组成，它不仅
能保持两个流量之间的比值
F1C
关系，而且能保证流量不变。
K
与采用两个单回路流量控制
系统相比，其优越性在于主
流量一旦失调，仍能保持原
F2C
定的比值。并且当主流量因
扰动而发生变化时，在控制
过程中仍能保持原定的比值 关系
蒸汽
LC
∑
汽包
FC
给水
四、前馈控制系统
简单控制系统属于反馈控制，它的特点是按被控 变量的偏差进行控制，因此只有在偏差产生后， 控制器才对操纵变量进行控制，以补偿扰动变量 对被控变量的影响。若扰动已经产生，而被控变 量尚未变化，控制作用是不会产生的，所以，这 种控制作用总是落后于扰动作用的，是不及时的 控制。