生产车间现场改善精选文档
车间生产现场管理改进和提升方案
车间生产现场管理改进和提升方法，合理制度让车间管理不再难生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一，只有不断提出车间生产现场管理改进和提升方法，创造出更加合理的制度，才能让车间管理不再难!一、车间生产现场管理改进和提升方法1、做好现场管理主要是人的管理需要从管理层到普通员工，从根本上扭转思想，改变侥幸心理，处理检查心理，始终坚持不懈，从根本上关注产品生产过程的管理，以免人们在检查过程中匆忙，充满漏洞。
方法只能是不断的培训和监督，从上到下层次的教育，首先由车间主任每周监督组长，然后由组长实施组员工。
2、生产现场的定位管理每个车间需要根据产品特点和空间大小进行具体划分，并根据GMP要求规定每种材料的储存地点，不得乱扔垃圾。
生产岗位负责人负责规范岗位工人的行为，车间负责人和工艺人员负责日常检查，随时纠正。
车间负责人负责对车间各团队的定位进行奖惩，生产部和质量部每周到车间进行现场检查，检查结果可在墙上公布，结合公司精益管理项目的方式，对主任进行奖惩。
3、保持现场卫生过去，我们都在度假。
在检查时。
当品种改变时。
清洁，在生产任务紧张时，什么都不在乎，只是想赶上任务，导致现场卫生差。
材料堆放，为产品质量的保证埋下了巨大的隐患，给企业带来了巨大的风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。
在公司层面实现均衡生产，进行市场预测，在淡季库存，使旺季不断货。
减少产品质量和现场管理的影响。
根据每个车间的生产能力，定量生产每个过程，车间需要平衡每个岗位的产量，使工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，防止颗粒和药粉堆积。
各车间的现场卫生和清洁应负责人员、区域划分、工艺人员、主任、组长、组长的奖惩。
生产部和质量部定期到车间督促检查，车间主任负责车间、质量部。
生产部对主任进行奖惩。
4、物料管理现场材料按批量收集，不能太麻烦，一堆，应按车间定位分类存放，每道工序按规定生产量生产，有利于减少错误。
车间整改计划
车间整改计划一、背景介绍。
近期，我们对车间进行了全面的检查和评估，发现了一些存在的问题和隐患。
为了确保车间生产运行的安全和顺利，我们制定了以下整改计划。
二、整改目标。
1. 提高车间生产效率；2. 减少生产过程中的安全隐患；3. 提升车间员工的工作环境和舒适度。
三、整改措施。
1. 设备更新，对老化设备进行更新，提高设备的效率和稳定性，减少因设备故障造成的生产停滞。
2. 安全培训，加强员工的安全意识培训，提高员工对安全操作规程的遵守程度，减少因操作不当导致的安全事故。
3. 环境改善，对车间环境进行清洁和整理，保持车间的整洁和舒适，提高员工的工作积极性和效率。
4. 工艺优化，对生产工艺进行优化，提高生产效率，减少生产过程中的浪费和损耗。
5. 员工激励，制定员工激励计划，激励员工积极参与整改工作，提高员工的工作积极性和责任心。
四、整改时间表。
1. 设备更新，计划在下个月完成设备更新工作。
2. 安全培训，安排每月一次安全培训，全员参与。
3. 环境改善，每周进行一次车间环境整理，保持车间的整洁。
4. 工艺优化，逐步进行工艺优化，计划在半年内完成。
5. 员工激励，制定员工激励计划，每月进行一次激励评选。
五、整改效果评估。
1. 设备更新，通过设备更新，预计能提高生产效率20%。
2. 安全培训，通过安全培训，预计能减少安全事故发生率30%。
3. 环境改善，通过环境改善，预计能提高员工满意度20%。
4. 工艺优化，通过工艺优化，预计能减少生产浪费10%。
5. 员工激励，通过员工激励，预计能提高员工工作积极性和责任心。
六、整改责任人。
1. 设备更新，由生产部负责人负责监督和协调设备更新工作。
2. 安全培训，由安全管理部负责人负责组织和安排安全培训工作。
3. 环境改善，由车间主管负责人负责监督和协调车间环境整理工作。
4. 工艺优化，由生产部负责人负责组织和协调工艺优化工作。
5. 员工激励，由人力资源部负责人负责制定和执行员工激励计划。
生产车间改善提效方案范文
生产车间改善提效方案生产车间在任何生产企业中都扮演着至关重要的角色，其效率和运作的稳定性对整个公司的生产能力和竞争力都有着显著的影响。
然而，在实际生产中，车间会面临各种各样的问题，包括诸如传统的生产方法和设备的老旧化，没有强大的人员管理系统等等。
这些问题将会降低生产车间的运营效率。
为了保持竞争力并提高生产效率，公司需要采取一些必要的措施。
本文提供一些生产车间改善提效方案。
1. 生产工艺改进生产工艺的改进可以帮助车间提高生产效率，降低成本。
生产工艺改进的一些关键方面包括：1.1 设计改进在设计产品过程中，车间应该在考虑到产品重要性的基础上，考虑如何降低生产成本和提高产品质量。
这需要生产车间与设计人员进行密切的合作，了解产品设计，并在设计时提供改进建议。
1.2 工艺流程的优化工艺流程的优化可以通过简化工艺流程，缩短生产周期，提高整体的生产效率。
同时，需要注意人力资源和设备利用的最优化，避免浪费，从而提高成本效益。
1.3 制定规范的生产过程和质量标准制定规范的生产过程和质量标准可以帮助车间提高产品的一致性和质量，从而减少产品的品质问题，缩短原因分析和问题解决的时间，提高车间效率。
2. 运作管理改进在车间运作管理方面，可以采取一些措施，如：2.1 人员管理人员管理对生产车间的生产效率至关重要。
需要在一个强有力的人员管理系统下，确保车间人员熟悉企业的文化和价值观，增强团队合作意识，并且能够有效地利用员工的技能和能力。
2.2 设备管理设备是生产车间推动生产的关键要素。
车间管理人员应该从设备使用、检修和维护方面入手，提高设备利用率和寿命，避免设备故障和停机。
2.3 物料管理物料管理也是生产车间的一项重要工作。
车间需要一个科学的物料管理系统，以确保原材料，半成品和成品的准确性和可靠性，同时保证自身生产管理的有效性。
3. 待解决的问题在改善生产车间的过程中，管理人员应该深入挖掘一些为所知的或未知的问题。
以下是一些可能会影响车间效率的问题：•环境污染如果车间环境不良，将会给员工的身心健康以及生产效率带来很大的影响。
车间的改善方案1篇
车间的改善方案1篇车间的改善方案随着制造业的发展，车间生产效率的提升成为企业追求的目标之一。
为了实现更高的生产效益和质量水平，许多企业开始关注车间的改善方案。
本文将介绍一种车间的改善方案，以期提供有益的参考和启发。
首先，一个有效的车间改善方案应该注重提高生产线的效率。
通过优化工序和流程，实现生产过程的高效运转是至关重要的。
例如，引入先进的生产设备和技术，自动化生产流程，可以大大提高生产效率和产品质量。
同时，对员工进行培训和技能提升，提高他们的生产能力和专业素养，也是提高车间效率的重要因素。
其次，车间改善方案还应关注产品质量的提升。
质量是企业的生命线，对于产品质量的控制和保障是非常重要的。
为此，企业可以引入先进的质量管理体系，如ISO9001等，建立严格的质量控制流程，确保每个环节都符合标准要求。
此外，加强对原材料的质量监控，定期检测产品的质量指标，及时发现问题并采取纠正措施，也是确保产品质量的关键。
另外，车间改善方案还应注重员工的参与和团队合作。
车间是一个协同作战的团队，每个人的贡献都是不可或缺的。
因此，企业应该鼓励员工参与到车间改善方案中，共同探讨并解决问题。
通过开展团队活动、设立奖励机制等方式，激发员工的积极性和创造力，促进团队合作和员工之间的良好沟通，提高整个车间的运转效率和生产质量。
最后，车间改善方案还应注重持续改进和创新。
在现代制造业中，只有不断追求卓越才能在竞争激烈的市场中占有优势。
因此，车间应该建立一个持续改进的文化，鼓励员工不断提出改进意见和创新点子。
通过设立改进项目、开展创新培训等方式，推动车间的创新发展，不断提升生产效率和产品质量。
综上所述，车间的改善方案是企业不可或缺的一环。
通过优化工序和流程，提高生产效率；关注产品质量，建立严格的质量控制流程；注重员工的参与和团队合作；并持续改进和创新，企业可以实现车间的卓越发展。
希望本文提供的改善方案能够对读者有所启发，为车间改善提供有益的参考。
生产车间现场改善案例
生产车间现场改善案例一、背景介绍公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。
生产车间是公司的核心部门之一，但长期以来存在着效率低下、质量不稳定等问题，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
为了解决这些问题，公司决定对生产车间进行现场改善。
二、问题分析1. 低效率：生产车间的工作流程不够清晰，物料运输和设备调整时间过长，导致工作效率低下。
2. 不稳定的质量：产品质量不稳定，出现了许多次品和废品，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
3. 安全隐患：由于设备老化和操作人员不规范等原因，生产车间存在安全隐患。
三、现场改善方案1. 优化工作流程：通过对工作流程进行优化，减少物料运输和设备调整时间。
采用“单元生产”模式，在同一区域内设置多个工作单元，并将每个单元之间的距离缩短到最小。
同时，在每个单元内设置标准化作业指导书，并对操作流程进行标准化。
2. 提高质量稳定性：通过引入“6S”管理模式，对生产车间进行整理、整顿、清洁、清理、安全和素养的全面管理。
同时，建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量把关，并及时发现和解决问题。
3. 加强安全管理：对老化设备进行更新和维护，并加强操作人员的培训和考核。
同时，建立安全隐患排查机制，定期开展安全检查，并及时处理发现的问题。
四、实施效果通过以上改善方案的实施，生产车间的效率得到了显著提升。
工作流程优化后，物料运输时间缩短了50%，设备调整时间减少了30%。
同时，质量稳定性也得到了明显提高，次品率下降了70%以上。
安全管理方面也取得了很好的效果，事故率下降了50%以上。
五、总结通过现场改善方案的实施，生产车间的工作效率、产品质量和安全管理都得到了显著提升。
企业在此基础上进一步推行精益生产等管理模式，在不断提高效率和质量的同时，也为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。
生产车间改善提案范文
生产车间改善提案范文生产车间改善提案一、背景介绍我们公司生产车间是我司制造业务的重要环节，但目前存在一些问题，如生产设备老化、生产流程不畅、效率低下等，这些问题严重影响了生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，提高生产车间的整体效能，特制定此改善提案。
二、问题分析（1）生产设备老化。
由于长期使用和缺乏有效的维护，我们的生产设备出现了不同程度的老化现象，影响到生产效率和产品质量。
（2）生产流程不畅。
当前的生产流程存在着重复、繁琐、冗余等问题，导致生产周期长，效率低下。
（3）人员流动频繁。
由于工作环境的不良和福利待遇的不足，我们的生产车间人员流动频繁，影响到生产稳定性和人员素质。
三、解决方案（1）更新生产设备。
我们计划投入一定资金，更新生产车间的设备，并制定有效的设备维护计划，及时修复设备故障，提高设备的稳定性和使用寿命。
（2）优化生产流程。
我们将聘请专业的流程改善顾问，对生产流程进行深入分析，找出瓶颈和问题，并制定相应的改善方案。
同时，我们将开展员工培训，提高员工对流程改善的理解和执行力。
（3）改善工作环境。
我们将改善生产车间的工作环境，提供更好的办公条件和福利待遇，以提高员工的工作满意度和稳定性，减少人员流动。
四、实施计划（1）更新生产设备计划：投资一定资金，购买新设备；制定设备维护计划，定期检修设备，提高设备的可靠性和稳定性。
（2）生产流程优化计划：聘请流程改善顾问，开展流程分析和改善工作坊；制定详细的改善方案，并组织员工培训。
（3）改善工作环境计划：改造生产车间的工作环境，提供更好的办公条件和福利待遇；加强员工关怀，增加员工的满意度和忠诚度。
五、预期效果（1）生产效率提高：更新设备和优化流程将大大提高生产效能，缩短生产周期，降低生产成本。
（2）产品质量提升：通过设备的更新和流程的优化，我们能够提高产品的一致性和稳定性，提升产品质量，增强市场竞争力。
（3）员工稳定性提高：改善工作环境和福利待遇将降低员工流动率，增加员工忠诚度和工作积极性。
生产车间改善报告的范文(两篇)
引言概述：生产车间是企业生产加工的核心区域，其效率和效果直接关系到整个生产线的运转和产品质量。
因此，对生产车间进行改善是企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量的关键之一。
本文将以生产车间改善报告的范文（二）为例，从五个大点详细阐述生产车间改善的关键要点。
正文内容：一、人员管理的改善1.优化人员安排：通过合理的人员调配和合理分工，提高生产线的效率。
例如，对人员进行培训，使其具备多项工作技能，能够临时替代其他岗位上的员工。
2.建立有效的沟通机制：建立良好的内部沟通机制，保证信息流通畅，减少误解导致的生产问题。
二、设备管理的改善1.定期设备检修：制定设备检修计划，定期对设备进行检修，避免设备故障导致生产中断或延误。
2.引进智能设备：借助现代智能化技术，更新部分设备，提高生产效率和降低故障率。
三、工艺流程的改善1.进行合理的工艺设计：对产品的生产工艺进行细致分析，优化工艺流程，消除工艺瓶颈，提高生产效率。
2.引进新工艺和技术：及时关注新工艺和技术的发展，适时引进使用，提高产品的质量和竞争力。
四、物料管理的改善1.优化物料储存：对生产所需的物料进行分类管理，提供合理的储存空间，保证物料的定位准确、取用方便。
2.加强供应链管理：建立与供应商的长期合作关系，及时分享需求信息，确保及时供应所需物料。
五、质量管理的改善1.建立严格的质量控制体系：制定质量控制标准和流程，并设置质量检测岗位，确保产品符合质量要求。
2.定期开展质量培训：对生产车间的员工进行定期的质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。
总结：生产车间的改善是企业提高生产效率和产品质量的关键之一。
通过优化人员管理、设备管理、工艺流程、物料管理和质量管理这五个大点，可以有效提升生产车间的效率和质量。
企业应该不断关注新技术和工艺的发展，及时进行改良和创新，与供应商和员工建立紧密合作关系，共同推动生产车间的改善。
只有保持持续的改进和严格的管理，才能提高企业的竞争力，实现长期发展目标。
生产车间现场改善方案
生产车间现场改善方案一、背景介绍生产车间作为企业生产的核心环节，对于生产效率和质量有着至关重要的影响。
然而，许多生产车间存在着各种问题，如生产流程不畅、设备老化、人员操作不规范等，直接影响了企业的生产效率和产品质量。
因此，制定并实施生产车间现场改善方案显得尤为重要。
二、问题分析1. 生产流程不畅当前很多生产车间存在生产流程不畅的情况，生产环节之间存在断层，导致生产效率低下。
2. 设备老化部分生产车间的设备老化严重，经常发生故障，影响了正常的生产进程。
3. 人员操作不规范部分员工对于生产操作流程不够熟悉，存在操作不规范的情况，影响了产品质量。
三、改善方案1. 优化生产流程通过对生产流程进行重新设计和优化，确保生产环节之间衔接紧密，避免断层，提高生产效率。
2. 更新设备对于老化严重的设备进行更新换代，确保设备的正常运转，并增加设备维护保养的频率，延长设备寿命。
3. 培训员工对员工进行生产操作流程的培训，提高员工操作技能，保证产品质量。
四、实施步骤1. 制定改善计划根据问题分析，制定具体的改善方案和实施计划。
2. 落实责任人明确改善方案的责任人，确保改善工作有序进行。
3. 实施改善方案按照制定的改善方案，逐步实施生产车间现场改善工作。
4. 监督检查定期对改善工作进行监督检查，及时发现问题并采取措施纠正。
五、改善效果评估1. 生产效率提升优化生产流程和更新设备，生产效率得到提升，产能得到增加。
2. 产品质量提高员工操作水平提升和设备更新，产品质量得到提高，消除了质量问题带来的损失。
3. 员工满意度提升通过培训员工，提高了员工的工作技能和工作积极性，增加了员工的满意度。
六、结语生产车间现场改善是企业提高生产效率和产品质量的一个重要举措，通过优化生产流程、更新设备和培训员工，可以实现生产车间的现场改善，对于企业的发展具有重要意义。
希望以上改善方案能够为企业的生产车间改善工作提供一定的参考和指导。
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生产车间现场改善精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-上海德萨离合器有限公司生产车间现场改善[摘要]生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所。
生产现场管理是制造型企业管理的重要组成部分，直接影响企业的生产效率和经济效益。
只有不断地优化生产现场管理，才能实现企业的整体优化。
所以，现场管理与改善越来越受到国内外企业的重视。
本文运用5s管理，全面质量管理，布局规划等生产现场改善方法，结合在上海德萨离合器有限公司生产车间发现的现场作业环境差、物品摆放杂乱无章无标识、人员效率低、设施布置不合理等问题进行了改善。
经过研究讨论后，运用工业工程的基础理论以及对现场问题的认真分析和改善，最终达到车间环境整洁，物品摆放归类整理和标示，物流路线缩短，优化工序流程，逐步减少生产过程中的浪费，提高了生产效率，降低生产成本，保证产品产能和质量的目的。
关键词:现场改善 5s 全面质量管理布局规划Shanghai Desa clutch Co., Ltd. workshop improvement [Abstract]Production site is the enterprise directly creates benefit places, is the enterprise all information of original birthplace of problems, but also produced places. But production site management in manufacturing enterprise management is an important pare of enterprise’s production, directly affects the efficiency and economic benefit. Only by continuously optimize production site management, can achieve enterprise’s production site management, can achieve enterprise’s whole optimization. So, on-site management and improve the attention of more domestic and foreign enterprises.In this paper, with 5 s management, total quality management, improve manufacturing methods, such as layout planning, combined with production workshop, the clutch Co., LTD in Shanghai found the poor working environment, items placed desultorily logos, personnel problems such as low efficiency, facility layout is not reasonable for improvement. After discussed, using the basic theory of industrial engineering as well as to the problem of serious analysis and improvement, finally reach the workshop clean and tidy environment, items catalogued, and labeled, simplify operation action, optimize the process flow, gradually reduce the waste in the process of production, improve the production efficiency, reduce production cost, production capacity and product quality assurance purposes.Key words: the scene to improve 5 s Total quality managementThe layout planning前言随着改革开放的深入，中国的制造业飞速发展，但也面临着复杂变化、竞争激烈的市场坏境以及劳动力成本上升的压力。
企业要想在同益激烈的竞争环境中生存和发展，必须提高自身的管理水平。
生产管理是企业管理的一项重要内容，是制造型企业持续经营的基础，也是企业获得稳定收益的关键。
不同企业需要针对自身的特点，进行切实可行的生产改善，找出合理和有效的管理方法。
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
本论文运用现场改善的理论，对上海德萨离合器有限公司生产现场进行改善研究。
全文共分为四章。
第一章概述了现场改善的研究背景，国内外应用及论文的相关内容。
透过第一章可对现场改善有一个整体的概念。
第二章介绍现场改善理论的研究。
阐明现场改善的产生目标，概念，特点，任务和方法。
第三章结合上海德萨离合器有限公司的背景，对该公司实施现场改善进行分析。
第四章上海德萨离合器有限公司现场改善应用研究及其实施效果评价，了解布局规划，5S管理应用研究和全面质量管理。
以上即可对全文内容有一个概况了解，现场改善在各行各业均有应用。
在现行的汽车行业的作用日显突出。
行业竞争的激烈，使得越来越多的企业追求利益最大化，现场改善是企业实现利益最大化的根本。
限于学生水平，文中错误不足之处在所难免，恳请老师批评指正。
目录第1章绪论研究背景制造业是经济与社会发展的物质基础，它已成为国家经济和综合国力的具体体现。
大多数国家和地区的经济腾飞，制造业功不可没，例如日本、台湾、新加坡、韩国等。
进入2l世纪，随着经济全球化、贸易自由化、消费个性化和多样化，对制造业的发展提出了更高的要求，制造管理技术进入了更加快速的发展时期。
特别是随着我国成为世界制造基地，许多先进的制造管理技术纷纷涌入中国，如企业资源计划(ERP)、现场改善、现代质量管理、敏捷制造(AM)等。
这些先进的制造管理技术侧重于生产管理的技术层面，确实为欧美等发达国家的制造业的兴旺奠定了理论基础。
这些制造技术相继传入中国，市场上各种关于现场改善的书籍随处可见，不少企业也投入了巨大的人力和物力，但应用成功的案例并不多。
现代生产管理系统中，人是一切活动的主体，是至关重要的，是企业其他生产管理活动的基础，也是影响企业生产管理水平的关键要素。
人的主观能动性的发挥，对企业的生产管理至关重要。
但现代生产管理的研究对人员管理涉及太少，而且大多是人力资源管理的范畴。
人力资源管理的执行部门为人事部门，主要对象为企业全体员工，主要内容侧重于流程层面，如员工招聘、薪资管理、行政管理等，不是针对车间员工的管理。
没有相关书籍能够指导生产经理如何更好地管理生产部门的员工，采取有效的激励方式，调动员工的积极性。
1. 2 研究的目的和意义上海德萨离合器有限公司是一家中外合资的汽车零部件公司，是汽车制造业中极负盛誉的供应商之一。
在中国的离合器市场处于领导地位，因此研究上海德萨离合器有限公司的生产管理的改进具有一定的代表性。
面对世界汽车零部件行业的竞争日益激烈的发展趋势和我国汽车零部件行业强劲的发展势头，上海德萨离合器有限公司的市场迅速萎缩，订单日益减少。
本文研究意义主要体现在以下两个方面：(1)改善上海德萨离合器有限公司生产车间现场管理的现状为应对市场的需求，本文结合现有的理论体系和公司的实际现状，对生产车间现场管理进行研究。
应用布局规划理论， 5S管理和全面质量管理等方面的研究，有效解决了上海德萨离合器有限公司、布局不合理、现场管理不到位等方面的主要问题。
(2)为国内同行业的生产管理提供借鉴在离合器的技术领域，上海德萨离合器有限公司的产品代表着专业和创新，有着广泛的研发伙伴和丰富的经验。
因而全球所有领先汽车生产商系列产品都使用了该公司的离合器，品牌排名在全球居于前列。
因此本文能够为生产离合器企业提供经验借鉴，具有重要的实用价值。
1．3 国内外现场改善的相关研究历史上多数生产方式的变革来自于对生产管理实践的总结和新技术的应用，每一次的变革都离不开对生产现场的改善，因此生产方式的变革史也可以说是现场改善的发展史。
泰罗的科学管理理论问世后，人们开始关注生产现场的改善。
从小的改善开始积累，人类的产品生产从最早的手工生产逐渐发展成为现在的柔性生产、大规模定制生产甚至是敏捷制造。
在生产管理技术进步的同时，现场改善理论也获得了发展和完善，产生了一系列行之有效的改善理念和方式。
19世纪末，美国的吉尔布雷斯夫妇对生产线上的工人动作进行了专门的研究，创立了动作分析理论。
他们通过对工人的操作动作的分析和改善，消除一些不合理、无用的动作，以达到降低作业疲劳度、提高工作效率的目的。
吉尔布雷斯夫妇的“基本动作要素分析"和“动作经济原则”等理论方法至今仍然被理论界所采用。
上个世纪四十年代，也就是20世纪40年代，通用电气公司(General Electric Company；GE)的麦尔斯首创了“价值工程(VE)"改善方法。
后来，VE 方法逐渐融入到工作现场，形成了现场改善VE理念。
价值工程改善办法以价值、功能以及成本为研究对象，依靠功能的提升和成本的降低来实现产品和工作价值的提升。
经过三十多年的实践和探索，日本学者在1986年提出了“5S”管理方法。
“5S”管理方法是对生产现场的“物”这一要素所处的状态进行不断改善和整理，以形成制度习惯。
“5S”管理方法对塑造企业形象、降低生产成本、改善现场条件等方面有重要的作用。
它所包含的内容影响了整个现场管理理念，随后逐渐发展成为企业现场改善必须完成的基本任务【l0】。
日本学者清水万里在工业工程基础上创造了“定置管理”理论和方法，并在其着作《定置管理入门》一书中，对定置管理进行了系统阐述。