浅谈精益生产管理与认识-2.18
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产管理心得
精益生产管理心得精益生产管理是一种以减少浪费为中心的生产管理方法。
它的目标是在提高效率的同时降低成本，提高质量。
通过优化生产流程，减少不必要的物料和时间消耗，精益生产管理可以帮助企业更好地满足客户需求，并提升竞争力。
在我参与的精益生产管理的项目中，我获得了一些宝贵的经验和心得。
第一，精益生产管理的核心是尊重工人。
精益生产管理不仅仅是一套工具和技术，更是一种价值观和文化。
而尊重工人是其中最重要的一点。
在项目中，我们注重与工人的沟通与合作，鼓励他们提出问题和改进意见。
我们组织了多次培训，将精益生产管理的理念和方法介绍给工人，并培养他们的自主改进能力。
通过这样的方式，我发现工人的积极性和创造力得到了极大的释放，他们开始主动发现并改进生产过程中的问题，进一步提高了生产效率和质量。
第二，精益生产管理需要全员参与。
精益生产管理不是少数人的事情，而是需要全员参与的。
在项目中，我们组织了全员参与的改进活动，鼓励所有员工提出改进建议和行动计划。
通过这样的方式，我们培养了团队协作的精神，形成了全员共同改进的氛围。
每个人的改进小成就都对整个团队的进步有着积极的影响，这也增强了员工对精益生产管理的信心和认同度。
第三，量化管理是精益生产管理的基础。
精益生产管理注重数据和事实，而不是主观意见和经验。
在项目中，我们通过建立量化的指标体系，对生产过程进行全面的监控和分析。
通过这样的方式，我们可以及时发现问题，追踪改进的效果，并及时采取有效的措施。
同时，这也可以帮助我们建立共同的目标和奖惩机制，激发员工的积极性和竞争意识。
第四，持续改进是精益生产管理的核心。
精益生产管理不是一蹴而就的，而是一个不断改进的过程。
在项目中，我们坚持每天进行改进活动，并定期举行改进会议和评审。
通过这样的方式，我们可以不断发现和解决问题，持续提高生产效率和质量。
与此同时，我们也鼓励员工提出改进意见，并奖励他们的改善成果。
这样的方式可以保证改进的持续性和可持续性，使精益生产管理成为一种长久的工作方式和文化。
2-2.18 精益知识——精益和改善有什么区别
280、精益知识——精益和改善有什么区别精益和改善有什么区别?企业用过一些精益工具做过一些改善就误以为是搞过精益生产。
那么什么是精益?什么是改善?这是个问题!因为在精益生产的发源地丰田，是只有改善，并把它做到了极致;后来被外界研究才命名为“精益”的。
但是如果我们回到沃麦克教授的思想当中，还是可以发现改善和精益生产的产别。
1、基础不一样：精益生产强调要“以人为本。
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。
只有人的问题解决了，企业才有了精益生产推行的基础。
改善则不然，不管一个企业如何“人治”或“法治”甚至“无治”。
它只要有需求，都可以实施;并且还可以做的不错!2、高度不一样：精益生产是自上而下(Top-Down)发起和推行的，它是系统的，是公司为一个整体。
它首先需要高层意识形态的转变，从公司战略的高度对整个系统进行分析;否则整个团队或体系缺乏一致的方向和整体前进的动力而变成一盘散沙。
改善则不一定是自上而下的;它多是为了解决问题，员工自发形成而在一起的团队工作;多以项目的方式存在。
但由于缺乏一致的战略目标，难免变成各团队或各部门的局部利益与公司整体利益的较量。
极端者如《Lean之毒》中所说：年终奖变成项目奖。
这样能不虚报数字，作假吗?3、视角不一样:精益生产是具有自外而内的视角。
客户价值最大化是目的，浪费最小化甚至消除是手段。
改善大都是自内向外的。
它是由改善项目向外辐射的;必要的时候，也可能会改善供应链;及想办法提高客户价值。
但归根结底，这些行动都是出于项目的需求。
4、境界不一样：精益生产不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一个思想，一种管理的理念。
它追求“尽善尽美”的“零浪费”;就如质量的“一次就做对”&对“零缺陷”的追求。
它代表了人类对美好事物的向往。
改善追求的是比现在好就行，还有问题的话咱们下次再立项改善。
精益生产管理的思想和方法
精益生产管理的思想和方法简介精益生产管理是一种以提高生产效率、降低成本、增加产品质量为核心目标的管理方法。
它的基本思想是从整个生产过程中剔除无效的环节，优化各个环节之间的协作，以实现高效、高质的生产。
原理精益生产管理有以下几个基本原理：1. 流程优化精益生产管理强调优化生产流程，减少内部浪费。
这包括分析生产流程中的瓶颈，消除不必要的环节，降低生产周期，提高生产效率。
2. 库存管理精益生产管理强调减少库存水平，以避免过度生产和库存积压。
这通过精细的需求计划，准确掌握市场需求，并与供应链进行紧密协作来实现。
3. 质量管理精益生产管理注重质量管理，强调将质量问题尽早发现并解决。
这包括建立严格的质量标准和控制流程，进行持续的质量监控和改进。
4. 运营协作精益生产管理鼓励各个环节之间的紧密协作，包括供应链管理、生产计划与管理、物流和销售等方面的合作。
通过信息共享、加强沟通和协调来提高整体供应链效率。
实施步骤精益生产管理的实施步骤可以分为以下几个阶段：1. 识别问题首先，需要识别生产过程中存在的问题和障碍。
这可以通过流程分析、价值流图和问题搏斗等方法来进行。
2. 制定改进计划在识别问题的基础上，制定改进计划。
该计划应明确设定目标，确立改进方向，并明确各个环节的责任和任务。
3. 实施改进措施根据制定的改进计划，实施改进措施。
这可能涉及到流程重组、设备更新、员工培训等方面的工作。
4. 监控并持续改进在实施改进措施后，需要对改进效果进行监控和评估。
同时，还需要建立持续改进的机制，通过不断优化和调整，进一步提高生产效率和产品质量。
精益生产管理的优势精益生产管理有以下几个优势：1. 提高生产效率通过优化生产流程和消除浪费，精益生产管理可以显著提高生产效率，降低成本。
2. 提高产品质量精益生产管理强调质量管理，可以帮助企业更好地控制产品质量，降低产品缺陷率。
3. 减少库存成本精益生产管理的库存管理原则可以帮助企业降低库存水平，减少库存积压，降低库存成本。
对精益管理的思考与认识
对精益管理的思考与认识精益管理源于精益生产，目前已由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
一、精益管理的思想内涵精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”，即以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理最重要的内容。
二、实施精益管理需注意的问题1. 正确确定价值。
正确确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产再到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
以客户的观点确定价值就必须把生产全过程中的多余消耗降至最低，不将额外的花销转嫁给客户。
2. 识别价值流。
识别价值流就是在价值流中找到真正增值的活动，那些消耗资源但不创造价值的活动均叫做浪费。
识别价值流的方法是“图解价值流”，首先以产品族为单位画出当前的“价值流图”，再从客户角度分析每个活动的必要性，最后转化成具体实施计划。
在生产制造行业，真正创造价值的是生产线，储运、销售等辅助环节对于客户来讲均不创造价值，减少储运工作量、减少营销成本是精益管理减少浪费的手段。
2024年精益生产管理的交流与学习心得
2024年精益生产管理的交流与学习心得____年精益生产管理的交流与学习心得尊敬的各位评委：大家好！我是XXX公司的一名员工，首先非常感谢评委的审阅，也非常荣幸能够参与到本次精益生产管理的交流与学习活动中来。
在本次活动中，我通过与各行业的专家学者、企业家等交流，参观了一些具有标杆意义的企业，并进行了深入的学习和思考。
接下来，我将就本次学习的心得体会进行分享和总结。
一、精益生产管理的基本概念精益生产管理是一种通过优化生产流程，减少浪费，提高效率和质量的管理模式。
在这种管理模式下，企业将以客户需求为导向，通过精确计划、流程改善、团队合作等手段，降低成本，提高效益。
这种管理模式注重持续改进，强调员工的参与和思考，通过有效的沟通和教育培训，增强员工的工作效率和创新能力。
在实践中，精益生产管理借鉴了许多现有的管理工具和方法，如PDCA循环、价值流图、5S、TPM等，使之形成了一套系统的管理体系。
二、学习与交流的收获1. 理论知识的学习通过参与本次活动，我学习了精益生产管理的基本理论知识。
在专家的指导下，我了解了精益生产管理的发展历程、理论模型、核心原则等。
同时，我还学习了许多与精益生产管理相关的工具和方法，如PDCA循环、价值流图、5S、TPM等。
这些理论知识的学习为我的工作提供了很大的帮助，让我能更好地理解和应用精益生产管理的思想和方法。
2. 实践经验的分享在本次学习活动中，我参观了一些具有标杆意义的企业，他们在精益生产管理方面有着丰富的实践经验。
通过与这些企业的交流与学习，我了解到了他们在生产流程优化、浪费降低、质量提升等方面所取得的成果和经验。
这些实践经验让我受益匪浅，也让我更加深入地认识到精益生产管理的重要性和价值。
3. 案例分析的思考在本次学习活动中，我还参与了一些精益生产管理案例的分析与讨论。
通过与专家、企业家的互动交流，我得以深入地思考和探讨案例中所面临的问题和挑战，同时也借鉴了他们的经验和智慧。
精益生产管理学习心得
精益生产管理学习心得精益生产是一种旨在优化生产流程并提高工作效率的生产管理理念。
它注重消除浪费和降低成本，以实现生产效率的极致。
在我的工作和学习生活中，我深入学习和实践了精益生产的管理思想。
通过这些学习和实践，我深刻认识到精益生产的重要性，并在很大程度上提升了我的工作效率和能力。
首先，精益生产管理让我明白了每一步骤在生产流程中的重要性。
在工作中我学习了一系列的工具和技巧，如流程图、价值流分析和可视化管理等等。
这些工具和技巧帮助我有效地识别出了流程中的瓶颈点和浪费点，从而能够对其进行改善并提高效率。
例如，我们通过价值流分析发现在某个流程中存在着产品等待较长时间的情况，于是我们采取了各种措施优化这个环节，包括改进机器的运作速度和减少交换时间等。
这些调整使得我们的生产效率得到了极大的提高，同时也降低了成本。
其次，精益生产管理确立了团队工作的重要性。
在这个理念下，每个人的每一个环节都是至关重要的，因此每个环节的流程都需要得到其他环节的支持。
这种理念使得我们的小组成员之间的相互协作得到了加强。
我们经常开会，分享各种工作进展情况，并制定更优秀的工作计划。
这样的有效团队合作促进了我们整体工作效率的提高。
最后，精益生产理论引导我们注重效果的实现。
具体来说，这种管理学习给我启示，推广新想法实际操作时是如何运用习惯的知识和技能的，并使我们开始提高现有工作流程的效率。
以前，我经常为方案制定和实施之间的空隙担忧，该过程通常需要花费很长时间和多次会议。
现在，我常常对自己的工作流程进行定期审查，并尝试找到可优化的地方。
这个做法是非常成功的，因此，在工作中也意识到要保持开放的心态，不断地试验，寻找最佳途径，保证生产效率和质量。
以上是我对精益生产管理学习的心得，精益思维的目的是在最短的时间内，以最好的质量完成任务。
精益思维不仅仅是一种工作流程，它更是一种管理和思考方式。
它的数据分析、消除浪费、改进流程、优化效率等思想在实践中得以体现，务实、严谨和刻意训练自己的习惯，让我们不断地弱化缺点，加强优点，不断地创新和进步。
对精益生产的理解
对精益生产的理解精益生产是一种专注于提高效率和减少浪费的管理方法，起源于丰田汽车公司的丰田生产系统（TPS）。
它通过优化流程、降低库存和减少不必要的活动来追求完美的生产过程。
精益生产的核心原则是以价值为导向，以人为本，持续改进。
在精益生产中，价值是指顾客愿意为之支付的产品或服务。
只有满足顾客需求的产品或服务才能被认为是有价值的。
因此，企业应该以顾客的需求为基准，制定生产计划和流程，以最小化浪费和提高价值实现的效率。
这意味着从供应链的开始到产品交付的整个过程都需要经历持续改进的循环。
精益生产强调团队合作和员工参与。
每个员工都是价值创造过程中的重要环节，他们应该被鼓励参与到问题解决和改进的过程中。
这种参与可以通过设立小组、培训和奖励来实现。
员工的参与不仅可以增强团队的凝聚力，还能够发现问题、提出改进意见，从而推动组织向更高水平发展。
精益生产还注重流程的优化和浪费的消除。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源的使用。
丰田提出了七种浪费，即过度生产、等待、运输、过度加工、库存、不良品和多余的动作。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高资源利用率，缩短生产周期，降低成本，提高质量。
精益生产还强调持续改进。
在一个不断变化的市场环境中，企业需要时刻关注顾客需求的变化并及时作出调整。
精益生产通过接受反馈和数据分析来发现问题和机会，并采取适当的措施来改进。
这种持续改进的精神使得企业能够适应市场的变化，保持竞争力。
与传统的生产方式相比，精益生产具有许多优势。
首先，它可以消除浪费，提高资源利用率。
其次，它可以缩短生产周期，使产品能够更快地交付给顾客。
此外，精益生产还可以提高产品质量，减少不良品的产生。
最重要的是，精益生产可以创造一个积极的工作环境，鼓励员工的主动性和创新能力。
然而，精益生产也存在一些挑战。
首先，它需要全员参与，包括高层管理者和基层员工。
如果企业的管理层没有意识到精益生产的重要性，或者员工对精益生产的理解程度不够，很难推动改变。
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浅谈精益生产管理与认识车间主任讲精益用精益很荣幸在这里向各位领导、同事来浅谈一下我个人对精益生产管理与认知，请各位领导、同事给予指导和指正。
首先让我们从为什么开展精益生产？来开始我的讲说。
众所周知，制造业进入了一场前所未有的“微利时代”，产品更新明显加快，生产成本急剧上涨，客户、市场的要求日益提高，企业的利润率一降再降。
同时面临着深度工业化，市场经济从广度转变为深度，企业生存基于以明显下降，企业已从单一制度转向产业链的高端延伸，迫使企业只能寻找新的突破点。
依靠低劳动力成本、高负荷支撑企业运行力度已经开始明显下降。
年初职代会上董事长讲到这么一句话“既要仰望星空，又要脚踏实地”。
我记忆犹新，也深刻的领悟到我们既要洞悉市场的变化，跟上时代的发展，又要眼睛向内，苦练内功，强化基础管理。
只有不断挖潜降耗，提升自身的抗风险能力，才能在激烈的竞争中赢得市场地位。
所以，开展精益生产是整个公司站在新起点、面对新形势，强化基础管理的一项重要举措，也是我们夯实基础管理，提升市场竞争力的内在需求。
下面我就从这四个方面与大家分享一下我的收获1.精益生产管理的前世今生2.精益生产基础知识与做法3.精益生产个人体会与认知4.总装精益生产实践与应用对于精益生产，我个人的体会与认识有三个方面第一就是：所有没有价值的工作都是浪费！想要有效率就要减少浪费，去除一切可去除的“不必要”，让价值最大化。
推行“贴近客户、善待员工、低成本、零缺陷”的精益制造文化。
“只有使无效劳动（浪费）为0，使工作的比例接近100％，才是真正的提高效率。
追求按需生产，要将人员控制好，以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。
”所以，我们要朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力。
第二就是：敢于改善、不断改善、创新改善！改善就是智慧的结晶，改善就是动脑筋想办法，就是改变传统的做法，提高生产率和降低成本等一系列活动的推进工作。
改善的基本点在于培养人。
而以人为中心的工作方法就是不断的教育、训练、改善。
就要，使员工拥有问题意识，不断改善工序的作业，接受思想转变，养成解决问题的能力，还包括培养属下的能力，团队合作的能力等等方面着手，从而在一系列改善中潜移默化的受益于精益的管理。
第三就是，精益生产方式在质量管理方面的体会质量是制造出来的而不是检查出来的！做精益生产就要明白一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值，反倒增加了成本，是一种无效劳动和浪费。
我们要坚持贯彻的是“不生产不合格品”而不是“发现不合格产品”。
这里运用一个小故事——扁鹊论医我们可以把故事中的“病”理解为“质量事故”。
能将质量事故在“病”情发作之前就进行消除，才是“善之善者也”。
最后第四部分，我结合精益生产在总装开展的实践与应用说说精益生产的推行，就要坚持“以人为本，全员参与”，坚持“创新务实，团队共进”的理念。
回顾车间近一年在精益生产管理上的受益，就是始终在公司、事业部的指导下，坚持持续改善，坚持不断提高的创新之路，是一条追求严格规范的不懈奋斗之路、是一条用“精益”文化融入规范工作的探索之路，也是一条从被动到主动、从自发到自觉的转变之路。
在这条道路上，车间结合自身实际，始终围绕“不争第一就是在混”文化落地，锁定目标，不动摇、不放松、不停步，紧紧围绕公司企业文化、战略方向适应新形式发展的需要，适时提出谋思路，促发展的总装精益“三步”走的开展方法。
第一步、抓思想，用精益文化奠定精益管理的基础。
这里讲一个大家都知道的【懒马效应】企业面对市场是这样，干部面对公司是这样，工人面对车间也是这样。
人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。
大家都深有体会，车间一线工人众多，且文化程度、个人修养、思想觉悟参差不齐，期初为车间的精益管理带来很大的难度。
针对存在的问题，车间管理团队明白要想进步就既不能等也不能靠，就向纤夫拉纤一样，就是拉也要把大家“拉”上岸。
思想观念的改变过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也也历经了一个反复倒退并反复纠正的循环。
精益生产管理也是一种理念，更是一种企业文化，我们便利用各层级会议，各班组会议，各学习会议，各大屏幕展放的多种形式，向大家不停的贯彻、灌输公司精益生产管理的理念，党政合力的推行，又借用“过硬党支部”建设的平台，先从党员做起，让党员率先垂范，让党员承办“责任区”，让大家逐一的、渐渐的明白、理解，时代在不停发展，面对这样一个日新月异，充满竞争，高速发展的社会，当下精益生产就是我们的企业实现发展质量和效益，优质量、强品牌、提效益目标最佳途径，在过程中也不断的正确引导，用改善的效果，触动和感染每位员工对精益的的印象和认识，最终让整个团队从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成“谁精益，谁受益”的理念。
第二部、抓实效，用标准的制度和流程保障精益生产管理的逐步开展标准的制度和流程制定的容易，可我们要的是实效。
我们在以往的工作中也对精益并不陌生，对5S管理更是烂熟于心。
但是，我们就是在推行上放松了，没看到实际产生的效果。
这次，车间下大力气从标准化建设入手，按照“固化于制，内化于心”的工作要求，明确标准和流程。
一是固化于制，对已有规章制度、操作规范进行全面梳理，自上而下，自下而上地对所有规章制度、操作规范逐条进行审核、落实，通过“废、改、立”，形成了比较完善，规范的操作标准化。
二是内化于心，说到底标准化建设关健在于执行和落实。
我们通过集中培训学习，组织讲座等形式对关健岗位、关健环节的人员进行重点培训、督导，各班组长、党员带头执行，逐步形成按标准办事畅通无阻，不按标准办事寸步难行的良好氛围。
从生产安全风险卡控，到生产现场管理，再小到员工的更衣室，真正做到人人都要受约束，事事都要讲规范。
坚持上标准岗，干标准活，细化安全生产、保交付、保质量的标准体系。
2018年10月，车间就制定推行了定节拍、定工位的标准装配。
经过工艺技术部门根据现有装配人员数量进行测算SD16单台下线用时需要32分钟。
目视化车间现场管理的标准也在不断提升。
这就是我们想要看到的实效。
明确责任：制定标准：加强考核：持续改善：第三步、抓改善，以点带面促进精益生产管理的持续开展坚持持续改善，坚持不断提高，是发展的第一要务，不断的改善发展中出现的问题，通过创新创效、质量提案等活动的平台，以点带面的促进精益的持续发展。
这里举几个车间在精益提升中做的几个例子，发动机现场5S提升：发动机在安装完飞轮壳后，需要安装飞轮、惰轮等部件，里面充满了油污，对现场5S影响很大。
员工打扫5S耗费体力和时间，因此我们为发动机工位设计了接油盘，降低了残油污染。
提升现场5S。
二级轮吊装工具统一：统一常规机型二级轮吊装工具，消除安全隐患，降低工装管理与维护费用，提升效率38.9%。
获得公司QC发布一等奖吊具架改善：为减少员工在吊装过程中拿取零部件浪费的辅助时间，我们重新设计了科旋转的吊具架，就近摆放在现场，降低员工辅助时间的浪费。
仪表箱工序转移：SD16仪表箱以往都在线边将仪表箱和龙门架进行组装后才能进行吊装，既占用现场空间也占用行车，因此我们将该工序转移到小部装进行组装，解决了现场空间和行车的占用。
总二工序前移改善现场5S：总二物料较多，摆放混乱，员工各拿各的物料进行小部件组装，浪费的大量辅助时间。
我们在车间西侧，搭建了总二二次配料区，把总二能够线下组装的小部件进行组装，这样既改善了总二现场5S，也提升了工装效率。
而且由于工序前移，物料有专人管理组装，缓解的现场物料缺失情况。
质量管理提升：在质量管理方面，我们规范了点检制度，依据职责用不同颜色的笔进行点击标记设立了自检、互检、专检制度。
建立的奖惩考核制度，把质量提升绑定在每个人，每个班，每个负责人身上。
车间全年完成创新创效40余项，质量改善提案70余项，完成降本增效50余万元。
这是我们今年二七二战略为着这个目标，总装车间将一如既往地不断推行精益生产管理，并用精益生产管理为抓手，在新形势、新任务下，结合生产实际不断探索精益新方法、新载体，这里有四个方面，我打算随后分步在车间开展不断打破固守模式，坚定精益信念：精益生产的核心是消除浪费，用精细化的管理工具、方法完成各项生产任务。
而这一核心也是一个循序渐进、不断前行的过程。
作为车间负责人要将这一观点传导给每位员工，先在员工的心里树立信心，坚定信念，精益生产管理是为我们解决问题的，是为企业、为员工提升收益的先进管理工具。
那么我们导入精益，就是要把我们固有的理念、固有的习惯、固有的操作模式打破，把人长久的习惯打破可以说是一次艰难的变革，所以我们必须下定决心，用全新的视角进行持续变革，从思想深处，从管理方式上进行变革，真正理解精益管理的内涵和本质，建立精益的思维和习惯，以有效的方式激发全员的激情，进而改革我们的管理体系和流程，增强车间内功和体质，提高车间整体管理水平和整体效益。
我们必须清楚导入精益和我们公司每一个人的关系紧密相连，公司的发展与员工的成长永远都是有机结合的，要明确坚定执行精益生产管理也是我们培养新时期优秀员工的重要途径。
正视问题，搭建精益管理平台：“当局者迷”前人经过经验总结说出的话是有道理的。
呆久了形成了习惯，对很多看起来不合理的现象已经觉得不是问题了。
这时候就需要借助外力来发现问题、解决问题，通过系统的管理评价工具来诊断现状，并且正视问题，想方设法去解决。
精益生产管理是一个系统项目，不是做一两个项目就成功的。
作为生产车间来说就要把相关指标控制好，如质量要稳定、生产效率要提高、成本控制在合理范围内，生产过程中不能出安全问题。
想把这些指标控制好，作为车间负责人就需要把生产现场、质量控制、员工作业方式形成标准化，员工在以标准作业过程中发现的问题，通过持续改善的平台去解决。
下步，我们就要联合相关生产业务控制部门去建立相应的管理平台，从让员工机械的执行标准转变为，让员工在精益生产管理的管理平台里面自动、自发的工作，完善自我、提升自我，从而不断推行精益生产。
率先垂范，坚定决心立军令状：曾经在一本书中看到：“如果你不是正在忙着改造你的企业，你就正在退步”。
我认为在此可以转换为：“如果我不是正在忙着改造我的车间和我自己，那么我就正在退步”。
任何改革都会有阻力，特别是改变人的习惯阻力更大。
车间管理变革就是要打破日常的工作习惯，用创新的思维去管理车间各项工作。
从我本人来讲，我是痛下决心，坚定信心把导入精益管理工作做好，和全体员工一起坚定信心，坚持不懈，同心同德，步调一致的把这项利于公司和车间员工个人发展的事情做好。
量化精益业绩，物质、精神双向激励：人都是理性的高级动物，没有激励很少有人主动去做。
对于按要求完成了工作，有些还创造性的完成，做得好的员工收入就要高于其他人。