精益生产管理及生产效率提升
生产车间提升效率的措施
生产车间提升效率的措施
1. 优化生产流程：对生产流程进行深入分析，找出其中的瓶颈和不合理之处，并进行优化。
可以采用价值流图等工具来识别和消除浪费，提高生产效率。
2. 设备维护与升级：定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。
对于老化或效率低下的设备，可以考虑进行升级或更换，提高生产效率。
3. 员工培训与激励：提供员工必要的培训，使其掌握先进的生产技术和操作方法。
同时，建立激励机制，鼓励员工积极参与生产改进和效率提升工作。
4. 实施 5S 管理：推行 5S 管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保持车间整洁有序，减少寻找物品和工具的时间浪费，提高工作效率。
5. 采用精益生产理念：导入精益生产的理念和方法，如准时制生产、看板管理等，以实现生产过程的持续改进和效率提升。
6. 生产计划与调度：合理制定生产计划，根据订单需求和产能进行有效的调度，避免生产过程中的瓶颈和停顿，提高生产效率。
7. 质量管理：加强质量管理，减少次品和返工，提高生产一次合格率。
通过实施全面质量管理等方法，不断改进生产过程，提高效率。
8. 引进自动化和智能化技术：适当引入自动化设备和智能化技术，如机器人、自动化生产线等，提高生产效率和准确性。
9. 团队合作与沟通：鼓励团队成员之间的合作与沟通，建立良好的工作氛围，提高工作效率和协同效果。
10. 持续改进：建立持续改进的文化，鼓励员工提出生产改进建议，并及时进行实施和跟踪，不断推动生产效率的提升。
以上措施仅为一些参考，实际情况可能因行业、企业规模和具体生产环境而有所不同。
选择适合的措施并持续改进，可以帮助生产车间提升效率，提高企业竞争力。
精益生产管理提升效率四个重点措施
精益生产管理提升效率四个重点措施引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业追求高效率的生产管理已成为一项关键的竞争优势。
精益生产管理作为一种有效的管理方法，可以提升生产过程的效率和质量，从而降低成本、减少浪费，并提供更快速的响应能力。
本文将介绍精益生产管理的四个重点措施，帮助企业实现生产管理的持续改进和提升。
1. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心。
通过分析和改进生产流程，可以减少不必要的等待时间和浪费，提高生产效率。
以下是一些流程优化的具体措施：1.1 价值流图价值流图是一种工具，用于展示整个生产流程中的价值流动和非价值流动。
通过绘制价值流图，可以帮助企业理清生产过程中的各个环节，找出问题和浪费的地方，并针对性地进行改进。
1.2 5S整理5S整理是指整顿、整理、清扫、清洁和素养的五个步骤。
通过5S整理，可以使工作区域变得整洁有序、物品摆放合理，减少时间浪费和错误发生的可能性。
1.3 单一流程布局单一流程布局是指将连续的工序和设备进行合理布置，以减少物料和信息的流动和处理时间。
通过单一流程布局，可以提高生产效率，降低生产成本。
2. 质量管理质量管理在精益生产管理中起着至关重要的作用。
一个高效的质量管理系统可以帮助企业提高产品的质量和一致性，减少不合格品的产生。
以下是一些质量管理的重点措施：2.1 精益六西格玛精益六西格玛是将精益思想和六西格玛方法相结合的一种管理方法。
通过使用统计工具和质量管理工具，可以减少缺陷和变异性，提高产品质量和稳定性。
2.2 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一。
通过不断地分析和改进生产过程，找出问题和改进的机会，并采取相应的措施，可以不断提高产品质量和生产效率。
2.3 品质圈活动品质圈活动是一种团队参与的质量管理活动，通过团队的合作和创新，解决生产过程中的问题，改进品质和效率。
3. 库存管理库存管理在精益生产管理中也是非常重要的一环。
合理的库存管理可以减少库存占用资金和浪费，并提高生产计划的准确性。
如何提升企业生产经营效率和生产力
如何提升企业生产经营效率和生产力随着市场的激烈竞争，企业的生产经营效率和生产力的提升已经成为了企业追求的目标之一。
而要实现这一目标，需要从多个方面入手，包括大力推行精益生产、实现企业数字化转型、优化生产流程等。
一、推行精益生产推行精益生产是提高企业生产效率和生产力的一种有效途径，它是通过精益生产理念、精益工具和精益流程等手段，有效地减少生产中的浪费，提高产品或服务的价值，实现全面质量管理和持续改进，从而提高企业的生产效率和生产力。
其具体做法包括：1.消除浪费，提高生产效率推行精益生产的核心是“两不误”，既要保证产品或服务的质量，又要尽可能地降低生产成本。
为了实现这一目标，企业需要消除生产中的浪费，包括过量生产、不必要的等待、生产缺陷、物料浪费等，同时优化生产线的布局和管理方式，以提高生产效率和生产能力。
2.实现全面质量管理全面质量管理是精益生产的重要环节，其核心是确保产品或服务的质量，从而提高客户满意度和市场竞争力。
企业应该建立有效的质量管理体系，包括质量工程、质量控制、质量检测等环节，严格按照标准化的流程生产，持续改进产品或服务的质量。
3.持续改进，实现精益化生产推行精益生产需要不断地持续改进，通过分析生产中的问题、寻找改进的机会、培养改进的能力，实现生产流程的精益化。
这需要企业建立有效的改进机制、培养具有改进意识和改进能力的员工，实现生产过程的高效化、标准化和自动化。
二、实现企业数字化转型随着技术的不断发展，企业数字化转型已经成为提高企业生产效率和生产力的重要途径。
数字化转型主要包括以下几个方面：1.提高信息化管理水平信息化管理可以实现对生产的监控、分析和把控，从而提高生产效率和生产力。
企业可以借助互联网、大数据、云计算等技术手段，实现对生产数据的实时监测和分析，优化生产流程和管理方式，提高生产效能。
2.推行智能化制造智能化制造是数字化转型的重要内容，它可以通过传感器、物联网等技术手段实现设备的自动化、自适应和智能化，减少人工干预，提高生产效率和生产力。
生产效率与产能提升总结
生产效率与产能提升总结在现代工业化生产中，提高生产效率和产能是企业持续发展和竞争的关键。
本文将对生产效率与产能提升的一些常见方法和策略进行总结和探讨，以期为企业实现良好的生产表现提供参考。
一、精益生产管理精益生产管理是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在优化生产过程以提高效率和产能。
其主要原则包括价值流分析、流程改进、零库存、快速交付和持续改进。
通过精益生产管理，企业可以减少资源浪费、短缩生产周期、降低库存压力，并提高产品质量和客户满意度，从而提高生产效率和产能。
二、自动化技术应用随着科技的不断进步，自动化技术在生产领域的应用越来越广泛。
自动化技术能够替代传统的人工操作，提高生产线的运行效率和稳定性。
例如，自动化生产线能够实现连续生产，减少人为干预的可能性，从而大幅度提高生产效率和产能。
此外，自动化技术还能够提高产品质量的稳定性，减少人为因素对产品的影响。
三、员工培训与激励员工是企业的重要资源，他们的素质和积极性直接影响着生产效率和产能的提升。
因此，为员工提供专业的培训和持续的激励是非常重要的。
通过培训，员工可以不断提升自身的技能水平和知识储备，更好地适应和应对生产工艺的变化。
同时，合理的激励制度可以激发员工的工作热情和主动性，提高他们的工作效率和产能。
四、优化供应链管理供应链管理是一个复杂的系统工程，对于提高生产效率和产能至关重要。
企业可以通过优化供应链管理实现原材料进货、生产、物流配送等各个环节的高效运作，从而降低生产成本，缩短生产周期，提高生产效率和产能。
例如，合理制定供应计划、与供应商建立长期稳定的合作关系、采用信息化技术等方法都有助于提高供应链的灵活性和适应性。
五、持续改进和创新持续改进和创新是企业提高生产效率和产能的重要手段。
企业应该始终保持对生产工艺和管理模式的审视和反思，不断挖掘潜在的改进和创新点。
通过引入新技术、改进工艺流程、更新设备等方式，企业可以不断提升生产效率和产能，并保持竞争优势。
精益生产管理岗位职责：提高效率、优化流程、保障质量、促进创新
精益生产管理：提高效率、优化流程、保障质量、促进创新精益生产管理岗位职责精益生产管理是一种追求生产过程效率和产品质量精益求精的理念和方法。
下面我们详细介绍精益生产管理岗位的主要职责和任务。
1.岗位职责和任务●负责制定和实施精益生产计划，提高生产效率和质量，实现生产成本的降低和效益的提升。
●负责对生产现场进行巡视和检查，及时发现和解决生产过程中的问题和瓶颈，推进生产现场的改善和优化。
●组织和协调生产人员、物料、设备等资源，优化生产流程和布局，减少浪费和成本。
●负责精益生产方法和工具的培训和推广，提升员工的技能和素质，增强员工的精益生产意识和参与度。
●监测和分析生产数据，发现和解决生产过程中的问题，持续改进和优化生产过程。
●与其他部门（如采购、销售、质量等）协同工作，共同实现企业的生产和经营目标。
1.提高工作效率和进度●制定合理的时间管理计划，合理分配工作时间，确保工作的按时完成。
●采用有效的流程优化方法，减少生产过程中的环节和浪费，提高生产效率和质量。
●利用先进的精益生产管理工具和技术，提高生产过程的数据分析和监测水平，实现生产过程的可视化和智能化。
●加强与各部门的沟通和协作，合理安排生产计划，确保生产进度的顺利进行。
1.保证工作质量和标准●建立和完善精益生产管理的各项制度和规范，严格执行工作审核机制，确保工作的准确性和质量。
●采用科学的方法和工具，对生产现场进行定期检查和评估，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定和可靠性。
●倡导持续改进和创新的工作氛围，鼓励员工提出改进意见和建议，推动精益生产管理的不断提高。
●对不符合质量要求的产品进行追溯和原因分析，及时采取措施进行整改，防止问题的再次发生。
1.保持积极的工作态度和心态●树立积极向上的价值观和职业道德观念，以身作则，带领员工共同营造良好的工作氛围。
●关注员工的身心健康和工作状态，及时解决员工面临的问题和困难，提高员工的归属感和满意度。
●激发员工的工作热情和创造力，鼓励员工发挥自己的潜能和创造力，为企业发展贡献力量。
企业管理中的生产管理如何提高生产效率
企业管理中的生产管理如何提高生产效率在现代企业管理中，生产管理是企业发展的核心之一，其目的是提高生产效率，实现企业的可持续发展和竞争优势。
本文将探讨企业管理中的生产管理如何能够提高生产效率，并给出相关的建议和措施。
一、精益生产管理精益生产管理是一种以减少浪费和优化价值流为基本原则的管理方法。
通过消除无价值的活动和浪费，从而提高生产效率和质量。
1.价值流分析：通过价值流图的制作和分析，可以清晰地了解到生产过程中的各个环节，找出并消除其中的浪费和瓶颈。
2.流程改进：通过不断地改进生产流程，降低生产周期时间和运营成本。
可以使用工程技术方法，采用自动化机械设备，提高生产效率。
3.员工参与：员工是企业最重要的资源，他们的参与和投入对于生产效率的提高至关重要。
鼓励员工积极参与生产过程中的改进和优化，提高效率和质量。
二、生产计划与调度优化生产计划与调度的优化能够帮助企业高效地分配资源，合理安排生产任务，并确保生产过程的流畅进行。
1.合理制定生产计划：根据市场需求和企业能力制定合理的生产计划。
考虑到原材料供应、生产能力、销售预测等因素，确保生产任务的合理安排。
2.优化生产调度：通过合理安排工序，减少生产阻塞和等待时间。
优化生产调度可以提高设备利用率和生产效率。
3.灵活应对变化：市场需求和客户要求可能会发生变化，企业需要随时调整生产计划和调度，确保生产过程的稳定性和高效性。
三、质量管理与标准化质量管理和标准化是提高生产效率不可或缺的环节。
通过建立质量管理体系和标准化操作规程，可以提高生产过程的可控性和一致性，降低错误和不良品率。
1.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量检测、质量控制和质量改进等环节。
通过质量管理体系的运作和不断改进，提高产品的质量和生产效率。
2.标准化操作规程：制定和执行标准化操作规程，明确产品生产的标准和要求。
标准化操作规程可以提高生产效率和一致性，减少错误和重复劳动。
3.持续改进：质量管理和标准化是持续改进的基础，企业应该不断寻找和改进生产过程中的问题和不足之处，提高生产效率和质量。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产提升效率方法
精益生产提升效率方法精益生产是一种以提升效率为主要目标的管理方法，它旨在通过减少浪费和消除不必要的步骤来优化生产过程。
本文将深入探讨精益生产的原理、实施方法和效益。
精益生产方法的核心原理是尽可能地减少浪费和提高价值创造。
根据精益生产的观念，任何不增加产品或服务的价值，被认为是浪费。
因此，通过识别和消除各种形式的浪费，企业可以更高效地提供价值给客户。
精益生产方法有七大原则，即价值定义、价值流图、流程改善、拉动生产、持续改进、人员培训和一体化管理。
首先，价值定义是确定客户认可的产品或服务的关键。
价值流图是以流程图的形式展示价值创造和非价值创造活动，并分析如何优化价值流程。
流程改善则是通过减少浪费和提高效率来不断改进流程。
拉动生产是根据客户需求实施生产，避免过度生产。
持续改进是通过不断反思、学习和改进，实现长期的优化。
人员培训则是培养员工的技能和知识，以应对不断变化的要求。
一体化管理则是强调全员参与和跨部门协作，实现整体效益最大化。
实施精益生产方法需要一系列工具和技术。
其中最常用的工具是价值流图和价值流分析。
价值流图被用来分析整个生产过程，找出存在的浪费并提出改进方案。
价值流分析可以通过分析产品或服务的价值流，确定增值和非增值的活动，并制定改进计划。
此外，精益生产还利用“5S”方法来提高工作区域的组织和效率，以及“因果分析”来解决问题和优化流程。
精益生产的实施可以带来许多益处。
首先，精益生产可以大幅降低生产成本。
通过减少浪费和提高效率，企业可以节约成本并提高利润。
其次，精益生产还可以缩短生产周期。
通过优化流程，缩小生产周期，企业可以更快地交付产品或服务给客户，提高客户满意度。
另外，精益生产还可以提高产品质量和员工满意度。
减少错误和浪费，提高质量，可以提升产品的市场竞争力。
而员工的参与和培训可以增强工作满意度，提高员工的积极性和效率。
然而，要成功实施精益生产方法并取得效益，也面临着一些挑战。
首先，企业需要有足够的资源和支持来进行精益生产的培训和实践。
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观念上：库存、停滞、制造太多 可能造成是企业负资产
• 辛辛苦苦一年才有10%纯利。 • 库存与在制品的金额占年度营业额30%
以上，财务报表上是资产，但经营管理 人员要将其认为是负资产
搬送的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失， 分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。
动作的浪费
传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。
JIT月度（周）生产计划的制定-----滚动式生产计划
周
市场营业部
生产计划
其它部门
N-1 周四N周订单截止
周 N+1周订单X±α
N+2周订单Y± β
周五确定 N周计划 大致提供N+1、 N+2周计划
采购 制造 仓库
N
周四N+1周订单截止 周五确定
采购
周
N+2周订单X1±α
N+1周计划
制造
N+3周订单Y2± β 大致提供N+2周、 仓库
库存已成习惯与应 该
管理制度无意识浪费
长期存在谁也不认为不 合理
形成浪费
制造太多的浪费
• 制造量＞市场需要：是浪费 • 前工序生产（投入）量＞后工序用量
停滞（等待）的浪费
·生产线的品种切换； ·每天的工作量变动很大，当工作量少时，便 无所事事； ·时常因缺料而使机器闲置； ·因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做； ·机器设备时常发生故障； ·生产线未能取得平衡 ·有劳逸不均的现象 ·材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送 来，导致等待。
管理浪费
• 所有的事后管理与补救管理 • 救火式管理 • 重复管理等
了解产品的生产周期：（Lead time)
产品的生产周期
信息处理周期
物品流动周期
生产订单接受 生产销售决议 生产计划作成 采购计划作成
采购周期 加工周期 组装周期 送货周期
工厂管理追求
Win=Market=(Quality×Tech） /(Cost×Time) 赢 市场 品质 技术 成本 时 间
各生产中心用看板指示好处？
1、各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产 不必要的产品
2、因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不 急需品的库存量；
3、因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的成 品数量与生产指令所指示的数量（市场需求）是 一致的。
“减少中间层，管理扁平化”
主生产计划与看板实施6个基础条件
生产管理与制造管理分离: 生产规模一旦达到一定程度，生产管理必须专门化
生产部门同流通部门间的篱笆很高，两者间几乎没有顺畅 的交流。 1、常常会发生因交货期脱节给顾客带来不便。 2、同时也会给企业内部造成库存过剩的问题。 将准备、生产、沟通三者相联贯进行一元化管理
生产管理供应链管理核心： 将准备、生产、沟通三者相联贯进行一元化管理，既 企业全过程物流管理。注重由生产者到消费者的供应 链管理（SCM=Supply Chain Management）。
信息流
JIT即日生产计划的制定与执行
JIT的既日生产计划：公司生产计划部门仅仅制 定最终产品生产计划。公司内各车间零配件、 单元生产不制定生产计划，而是依据最终产 品生产需要的时间，由“看板”来指示每日 生产品种、数量和交付后续工序的地点、时 间及数量。
看板
D车间计划 A车间计划
+ 成品计划
看板 看看板板
D车间计划 A车间计划
D车间生产 A车间生产
D零件入库
A零件入库
出库 最终产品使用
推进式（Push）生产计划问题
•确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出 生产和订货的指令。 •每一生产车间都按计划生产零部件，将实际完 成情况反馈到生产计划部门，并将加工完的零部 件送到下一道工序或下游生产车间，无视下一道 工序和下游生产车间当时是否需要。 •物流和信息流基本上是分离 •生产过程的异常始终存在，各种延迟一旦发生。
合同评审
• 致生产部： • 对于上述N周、N+1周、N+2周的生产量，是否
能完成。 • 1、能完成 2、附加条件能完成 3、绝对不
能完成 • 若选2、3时，请简述原因与附加的条件等。
• 制定人： 审核人： 日期：
合同评审
• 致库房： • 对于上述N周、N+1周、N+2周的生产量，物料
是否具备。 • 1、有 2、不足 • 若选2时，请附上品名及数量明细清单
……
生产管理管理项目
主生产计划达成率是生产管理的中心任务
• 仅使信息处理速度加快是不够的。最终，最为 重要的是如何正确地将产品送到顾客手中。站 在激活现货的立场上，按交货期进行管理，是 生产管理的最重要目的。
生产管理内容
• 制订与确定生产计划与销售产品品种、 数量规则
• 维护产品物料构成（BOM）一览表 • 对生产进度、订购材料等进行确认 • 同销售部确认，明确成品出货计划
通
实际定单
实际定单
过剩 库存上限值
在
库
库存下限值
不足
工厂库存及生产一览
时 间
N月
N+1月
N+2月
工 第4周 第1周 第2周 第3周 第4周 第1周 第2周
厂
计 划
增产
库存上限值
与 库
减产
库存下限值
存
生产计划的编排两种思路
传统生产方式推进式（Push）生产计划
一，生产计划：既制定最终产品计划，也 制定产品各配套车间的零件生产计划。
VSM价值流程分 析
JIT诞生背景
传统生产方式（消费旺盛，商品供应相对不足 的时代）
福特汽车1980年以前。
少品种大批量生产
以批量降低成本
成本降低进一步扩大批量
传统生产方式问题点
传统生产方式： 1,少品种大批量生产方式是粗放式管理，将
众多浪费问题藏匿在粗放生产的“海水”中。 2,少品种同消费多层次需求不符。
3. 使用人员：原材料组 —— 30名工人+1名职员 成品组 —— 15名工人+1名职员
该公司工人平均费用1250元 /月；职员2560元 /月
仓库库存成本制度案例（续一）
4、 每月仓库管理科的经费（例办公用品、清洁费用、 电费等）为 5万元 /月，请根据上述数据建立模拟 公司。 分析 ：建立模拟成本，也就是制定：
JIT：粗放式
精益求精式。
有了浪费，立即暴露，彻底排除
什么是浪费
• 什么是浪费： ◇不增加价值的活动，是浪费；
◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
只有识别了问题，才能改善
认识工厂常见烧钱现象
库存的浪费
制造太多的浪费 J
不良修理的浪费 I
搬运的浪费
T 要
停滞的浪费
• 制定人： 审核人： 日期：
合同评审
• 致采购： • 对于上述N周、N+1周、N+2周的生产量，物
料是否具备。(可参考库房清单) • 1、能按时调达 2、不能 • 若选1时，请附上预定到达品名\数量\时间\定
单明细清单 • 若选2时，请简述原因与附加的条件等
• 制定人： 审核人： 日期：
合同评审
以下全是库存浪费
• 零部件、材料的库存 • 半成品的库存 • 成品的库存 • 已向供应商订购的在途零部件 • 已发货的在途成品
浪费的产生与固化过程
问题发生
真正解决问题的长 久对策
逃避产生浪费
没办法应付了事
领导说的认可浪费 习惯化惰性造成浪费
好象应该有必要 即成事实
回避问题
暂时增加库存应对一 下
应该保持库存
成品、在制品、半成品库存大量存 在，占用大量的场地与人员
JIT生产计划拉动式（PULL）
计划部门成品计划制定
正式指示
参考
参考
主生产计划
生产看板？
1
2
3
N-1
N
信息流
物流
工作中心
物流同信息流不分离,反向倒推
产品订单
主生产计划
仓库出库
A车间生产指令
采购订单
供应商的准时送 货
A车间的下一工 序车间指令
方法②
从组织生产的角度出发，或从计划、生产部门的工 作考虑： 生产量变动越小越好！
方法③
根据市场需求并结合销售、生产、供给整个链条的 能力考虑：设定合理的滚动变动幅度！
方法①、②都有被动的色彩！方法③ 才是主动的做法！
出某企业流通库存一览表
时 间
N月
N+1月
N+2月
第4周 第1周 第2周 第3周 第4周 第1周 第2周 流
精益生产方式
(Lean Production)
永续经营之根本
所谓管理，是指利用拥有的 的资源，建立过程控制，完成增加价 值的转换（或称新的价值）过程。
IN
OUT
过程控制
资源
三种经营思想
1、成本中心型 售价=成本＋利润
成本上升要保持原有利润必须提高售价 垄断性的产品和垄断性企业多采用此方法 2、售价中心型 利润=售价－成本 成本保持不变，用售价决定利润 缺乏改善不思进取的企业采用的经营思想
• 1、 物料编号码体系建立 • 2、 工序坐标制定 • 3、 库房仓位坐标制定 • 4、 主生产计划零点的确定 • 5、 各工序LT（Lead Time） • 6、提前量计算（前置时间Lead Time ）
•Just In Time(JIT) •在需要的时间，按需要的量，生产需要的产品
＋ •柔性生产
根据市场需求变化能及时（即时）柔性对应生产，