2018精益生产工作推动计划
2018年精益化管理实施方案
2018年精益化管理实施方案按照上级公司绩效目标任务和公司2018年度工作会议安排和部署，公司将继续开展精益化管理工作。
精益化管理是提升公司效能、消除浪费、增收节支，助推各项目标实现的重要手段。
为全面贯彻公司精益管理决策和部署，深入落实公司年度工作会议精神，进一步提升公司管理水平，保障全年经营目标顺利实现，特制定了《企业2018年精益化管理实施方案》，具体内容如下。
一、指导思想和目标持续以“找准问题、精准发力、补齐短板、落地生根、全面提升精益化管理水平，实现提质增效增收节支目标”为导向。
细化、分解公司2018年重点工作任务，以“优化流程，提高效率”为主线，以浪费诊断、价值流分析为分析工具，以优化流程为抓手，以消除浪费、降低成本、创造价值、提高效率、提升效益为总目标，着力在办公效率提升、生产效益提升、成本压降、提升工作质量等方面推行精益化管理。
二、成立精益化管理组织机构（一）为加强精益化管理推行工作组织领导，实现总体规划、统一部署、全面推行、分步实施，公司成立精益化管理领导小组。
组长：副组长：成员：精益化管理领导小组职责1、组织精益化管理实施方案编制、审核、审定。
2、组织精益化管理推行过程中重大事项研讨，形成决策意见。
3、定期组织召开精益化管理推行专题会，及时协调解决推行过程中存在的问题。
（二）领导小组下设精益化管理办公室主任：副主任：成员：精益化管理办公室职责1、具体负责精益化管理实施方案的编制、修改、实施。
2、定期组织召开精益化管理推行工作会议，监督进度，协调解决问题，较大事项形成建议向公司精益化管理领导小组汇报。
3、每月归纳、总结、提炼精益化管理推行过程中先进个人、典型案例、经典管理等细节，提出推广建议、考核意见并报精益化管理领导小组。
4、针对精益化管理推行过程中存在的难点问题，及时组织成立专题攻关小组，通过研究、分析、实验解决问题。
5、及时宣传精益化管理推行工作。
三、工作专题(一)精益生产专题1、全面优化矿井设计工作目标：将矿井所有工程设计进行优化，并对2采区施工图设计进行全面审查，杜绝无用工程、系统的施工。
精益生产推行方案
精益生产推行方案精益生产作为一种流程优化和效率提升的方法已经被广泛应用于生产制造、服务业和其他领域。
精益生产的核心理念是去除浪费和提高价值流，通过不断改进流程来创造更高的价值和更高的生产效率。
要推行精益生产，需要制定详细的方案来指导和管理流程改进。
本文将介绍精益生产推行方案的主要内容和步骤。
一、确定推行目标和范围推行精益生产的首要任务是明确目标和范围。
对于一个企业而言，首先需要确定推行精益生产的目标是什么，是提高生产效率，还是提高产品质量，还是降低成本。
同时，还需要确定推行范围，是针对一个生产环节还是整个生产流程，还是包括后勤服务、销售和物流等方面。
目标和范围的确定将为后续的推行方案提供重要的基础和指导。
二、进行价值流分析精益生产的核心是价值流分析，即分析生产流程中每一个步骤的价值和浪费。
价值流分析可以帮助确定哪些步骤对产品的价值贡献最大，哪些步骤存在浪费和瓶颈，并且可以为后续的流程优化提供方向和重点。
在进行价值流分析时，需要考虑材料、人员、设备、时间和信息等各个方面。
三、制定改进方案在明确了推行目标和进行了价值流分析后，需要制定具体的改进方案。
改进方案应该根据价值流分析的结果，选取重要的改进方向和目标，确定改进的具体步骤和计划，并且制定详细的改进方案文档和流程图。
改进计划应该涵盖人员、设备、流程、培训和评估等方面。
四、实施改进制定的改进方案需要在实施阶段得到贯彻和落实。
实施改进需要考虑流程优化、文化建设、培训和质量评估等方面。
在推行过程中，还需要注意和人员和团队的沟通和协调，确保每个人都能理解和认同改进方案的目标和效果。
五、持续改进和监控精益生产是一个不断改进的过程。
一旦实施了改进方案，就需要不断地监控和评估改进效果，并且寻找更多的优化机会。
监控和评估可以通过流程指标、质量评估和客户反馈等方式进行。
持续改进的目标是不断提高生产效率和产品质量，不断满足客户需求，并且为企业带来更多的价值。
综上所述，精益生产推行方案是一项关键的管理活动。
关于开展精益生产管理行动计划
关于开展精益生产管理行动计划背景近年来，随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，企业对生产效率、质量和成本控制的要求越来越高。
精益生产管理作为一种在日本发展起来的生产管理方法，强调在不断优化生产流程、降低浪费、提高生产能力的基础上，满足客户需求，确保产品质量和生产效率。
为了探究精益生产管理的应用和实施效果，提升企业可持续发展能力，特开展精益生产管理行动计划。
目标本次精益生产管理行动计划的目标是：1.综合运用各种精益生产管理工具，降低生产成本，提高生产效率和质量；2.优化生产流程，降低生产浪费和削减库存；3.增强员工素质，培养团结协作的企业文化，推动持续改进；4.实现可持续发展，推动企业转型升级。
实施方案1.制定精益生产管理行动计划，明确目标和任务分工，落实责任；2.开展精益生产管理工具培训，包括价值流图、流程分析、标准化作业等方面。
同时组建精益生产管理小组，定期开展现场改善活动，推动持续改进；3.优化生产流程，减少生产浪费，采用KANBAN系统控制库存，通过滚动周期生产和拉动生产等方式适应市场需求；4.增强员工素质，培养团结协作的企业文化，促进员工自主质量控制和持续改进；5.采用质量管理工具，如Pareto图、故障模式与影响分析、程序执行表等，全面落实检验抽样检查、过程控制和品质管理等质量保证措施。
预期效果通过本次精益生产管理行动计划的实施，预期达到以下效果：1.降低生产成本、提高生产效率和质量，提升企业核心竞争力；2.减少生产浪费，降低库存、杜绝质量问题，改善企业形象和口碑；3.增强员工素质，提高员工满意度和企业文化建设；4.推动持续改进，实现精益生产管理模式的长期应用；5.促进企业可持续发展，实现企业转型升级。
结束语开展精益生产管理行动计划是促进企业现代化管理和可持续发展的有效手段。
希望企业能够充分认识到其重要性，根据自身实际情况制定科学实用的实施方案，全员参与、持续改进，提高企业竞争力和社会影响力。
精益生产推进方案
精益生产推进方案引言精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，其目的是通过优化生产流程和提高生产效率，最大程度地提供价值给客户。
本文档将介绍一个推进精益生产的完整方案，以帮助企业提升竞争力和降低成本。
背景在竞争激烈的市场中，企业需要不断提高生产效率，降低成本以满足客户需求并保持竞争优势。
精益生产方法可以通过消除浪费、提高生产效率和质量，为企业创造更大的价值。
1. 识别和分析问题精益生产的第一步是识别和分析当前生产过程中存在的问题和浪费。
这可以通过以下步骤完成： - 进行价值流图分析，明确从原材料采购到最终交付给客户的整个生产流程。
- 识别不必要的步骤、重复性工作和长等待时间，以及任何导致浪费的因素。
- 分析生产数据和指标，如产能利用率、废品率和交货时间等，找出主要的瓶颈和问题。
2. 制定改进计划基于问题分析的结果，制定具体的改进计划以推进精益生产。
这包括以下方面： - 消除不必要的步骤和浪费：通过流程重新设计和优化，消除无价值的操作步骤和浪费，提高生产效率。
- 减少等待时间：通过优化物料供应链和生产排程，减少等待时间，提高生产效率和响应能力。
- 提高质量控制：引入可靠性工程和质量管理工具，如六西格玛和故障模式与影响分析（FMEA），以提高生产质量。
- 实施标准化工作流程：制定标准化的工作程序和操作手册，确保每个操作员都按照同样的方法进行工作。
3. 培训和培养员工要推进精益生产，必须确保所有员工理解和支持该方法，并具备相应的技能。
针对员工的培训和培养包括以下方面： - 提供精益生产的培训课程，让员工了解精益思维和工具，以及如何应用到实际工作中。
- 培养员工的问题解决和持续改进能力，以便他们能够主动发现问题并提出改进意见。
- 鼓励员工参与团队合作和跨部门合作，以促进信息共享和沟通，并解决生产过程中的问题。
4. 实施和监控改进措施在实施改进措施的过程中，需要进行监控和评估以确保其有效性和可持续性。
精益生产推进方案
精益生产推进方案一、方案背景精益生产是一种管理方法，目的是通过最大化价值创造、最小化浪费，提高生产效率和质量。
随着市场竞争的加剧，企业需要持续提升竞争力，精益生产成为企业不可或缺的管理工具。
本方案旨在推进企业的精益生产，提高生产效率和质量。
二、目标和愿景1. 目标：提高生产效率和质量，降低成本，实现持续改进。
2. 愿景：建立一个高效、高质的生产体系，为客户提供更好的产品和服务。
三、关键策略1. 建立精益生产团队：组建由管理层、生产工程师和员工代表组成的精益生产团队，负责推动和指导精益生产的实施。
2. 建立价值流地图：通过价值流地图的绘制，分析和优化全面价值链流程，寻找和消除浪费，并确定关键的改进项目。
3. 实施5S管理：通过整理、整顿、清洁、清理和素养的管理步骤，改善工作环境和工作效率，提升员工的工作积极性和生产效率。
4. 实施标准化工作：制定标准化作业流程和操作规范，确保工序之间的衔接和协作，降低变动性和错误率，提高生产效率和质量。
5. 实施持续改进：建立员工提出改进建议的机制，鼓励和奖励员工的创新和改进，实现持续改进和创新。
6. 建立绩效管理体系：建立关键绩效指标和绩效评估体系，对精益生产的实施成效进行评估和监控，实时调整和优化管理策略。
四、关键项目和措施1. 价值流地图制作：由精益生产团队负责，在全面价值链流程中分析各个环节的价值创造和浪费，制定改进措施。
2. 5S管理实施：指定专门的团队负责5S管理实施，通过培训和督导，推动所有员工参与到5S管理中，并进行周期性的检查和评估。
3. 标准化工作制定：由相关部门和精益生产团队合作，制定标准化作业流程和操作规范，确保各个岗位的工作衔接和协作。
4. 持续改进机制建立：建立员工改进建议箱，定期评估和奖励员工的改进建议，并实施改进项目，持续优化生产流程。
5. 绩效评估体系建立：制定关键绩效指标，建立绩效评估体系，对精益生产的各项指标进行监控和评估，及时发现并解决问题。
精益生产推进方案
尊敬的各位领导、同事、大家好!
精益生产推进大体分为三个阶段，主要步骤如下：
一阶段：实施准备
二阶段：精益示范
三阶段：成果巩固
其中，培训贯穿在整个项目过程中。项目周期取决于项目的复杂程度及预期的效果，一般项目以广3个月为宜。通常选取部分的子项目即可达成预期的目的，如果全部要实施的话，保守估计要一年左右的时间。
生产交期压缩30%
系统资源配置评估
系统异常评估
工段“孤岛”对策
排场方式小批量优化
检讨和持续改进一2人天
作业效率管理
不足点持续改进
现场基础改善
物品三定与目视化一2人天
现场评价80分以上
制定目视管理基准一2人天
建立班组活动园地一2人天
快速反应质量控制一2人天
改善提案活动导入一5人天
设备管理
TPM0、ISteP导入一15
编写示范线《现场管理基准》
编写《精益指标体系》
项目总结
完成项目总结报告
整理主要输出文件
制订后期拓展计划
项目评价和结束会议
JIT&价值流图
培训100%实施
培训I（计划内）
5S与目视化管理
QC基本工具应用
班组管理技能提升TWI
标准作业与作业标准
基础工业工程IE
全面生产维护TPM
员工多技能评估矩阵
工位器具标准化
标准手持设定
物流供应方案
方案约束事项检讨及对策
最佳组装生产模式确定
布局调整计划与实施一3人天
员工多技能交叉训练
工装器具改进
标准作业OJT
生产节拍控制器
快速换模(SMED)优化设备效率一5人天
换模时间压缩30%
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，以满足客户的需求。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产的灵活性和响应速度。
因此，为了提升企业的竞争力，实现可持续发展，我们制定了本精益生产推进计划。
二、目标1、在接下来的X个月内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低X%。
4、提升员工工作效率，人均产出提高X%。
三、推进原则1、全员参与：精益生产的推进需要全体员工的共同参与和努力，从管理层到一线员工，都要积极投入到精益生产的改进活动中。
2、持续改进：精益生产是一个持续的过程，没有终点。
我们要不断寻找问题，解决问题，不断优化生产流程和管理方式。
3、以客户为中心：始终关注客户的需求，以提供满足客户期望的产品和服务为目标，不断提高客户满意度。
四、推进步骤1、培训与宣传组织全体员工参加精益生产的培训课程，让大家了解精益生产的理念、方法和工具。
制作宣传海报、手册等资料，在公司内部进行广泛宣传，营造精益生产的氛围。
邀请外部专家进行讲座和案例分享，增强员工对精益生产的认识和信心。
2、现状评估对现有的生产流程进行详细的调研和分析，绘制价值流图，找出存在的浪费和问题点。
收集生产数据，包括生产周期、库存水平、次品率、员工工作效率等，建立基准数据。
与相关部门和员工进行沟通，了解他们对生产过程的看法和建议。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
优先解决影响生产效率和质量的关键问题，制定短期和长期的改进计划。
对改进方案进行充分的讨论和论证，确保方案的可行性和有效性。
4、实施改进按照改进方案逐步实施改进措施，建立有效的监控机制，及时跟踪改进的进展情况。
定期召开项目推进会，协调解决实施过程中出现的问题和困难。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励和表彰。
精益生产推行计划书
精益生产体系推行计划书一、序言承蒙公司器重，担任公司精益生产推行办经理一职，主导负责公司精益生产体系的建立。
在此之前，并未对精益生产有过太多的想法。
如今身处其位，方知责任重大，压力山大。
从入职**以来，始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人，对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。
如今身居要位，此种责任感更甚。
深知压力就是动力，挑战等于机遇的我，此时此刻不会有半点退缩，打点行装迎接新的挑战。
二、**的精益生产**公司从2011年开始推行精益生产，经过3年的努力，已经具备雏形，初见成效。
各种精益生产活动，如6S、提案改善……等也在有条不紊的进行。
然此种成效仍有很大的提升空间，精益求精的思想和理念也未完全深入人心。
各种浪费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。
以上种种，均要求我们持续推行、深入推进精益生产。
通过精益生产体系的建设，灵活运用精益生产各种工具来达到减少甚至消除问题根源的目的。
将精益生产进行到底。
三、推行办的定位精益生产推行办作为精益生产推行的专职部门，负责精益生产项目推行方向的制定及把控，就像一艘船的船长，牢牢掌控船的航向，确保其不偏离既定轨道，直达目的。
推行办负责精益氛围的营造，各种推行工具的导入，最终目的是将精益生产的思想灌输到每一个员工内心当中。
并指导如何去找出浪费，消除浪费，解决实际问题。
通过问题的解决实现最小投入获得最大价值。
最终使精益生产成为公司的文化，持续改善的文化。
四、推行方向及规划（一）：旧有推行工具、项目的改良完善，最终达到完全沉淀。
1、6S文化：2、提案改善：3、安全隐患排查活动4、精益生产报：5、三大课题推进（二）：新推行工具、项目的设计导入，确保精益生产不断有新鲜血液注入。
保证推行工具的最新、最优化。
1、各级培训，精益生产人才梯队建设：2、各类课题的申报注册：3、重大课题的招投标模式：4、宣传造势，加大精益氛围的营造力度：四、尾声理想很丰满，现实很骨感。
精益生产推行计划
精益生产推行计划1.目的：精远制定精益生产推行计划主要目的是更好的将精益生产的思想灌输到每一个员工的内心当中，并指导每位员工所想的就是如何在自己的工作中找出浪费、消除浪费、解决实际问题，通过不断地消除浪费、解决问题实现以最小的资源投入为仓门模块创造最大的价值,在尽可能短的时间内满足领导要求。
并最终使精益成为持续改善的文化，成为一种精益求精的思想和理念。
2.适用范围：适用于公司内部各部门3.精益生产怎样推行步骤（三阶段，六步骤）：精远将精益生产模块推行分为三个阶段，分六步完成一：三个阶段1、准备阶段2、实施评估阶段3、巩固阶段二：六个步骤1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、员工培训4、局部试行5、全面导入6、巩固，纳入日常管理活动精益生产推行具体内容是什么？（一）成立推行组织1、制定活动导入程序图2、成立精益生产推行小组成立益生产推行小组，结合模块组织力量，以形成体系的保障（1）小组职位设置：组长、组员、精益专员（2）小组总人数应控制在15人内。
3、确定组织职责（1）推行小组：负责精益生产活动的计划和工作的开展；（2）组长：负责精益生产小组的运作，指挥和监督所属组员和精益生产专员（3）精益生产专员A 制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 拟定各种活动办法；C 负责进行本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 搜集模块员工改善提议，并整理形成A3提案；E 负责精益生产活动的定期审核；F 定期检讨、改善；G 进行活动指导及争议的处理；H 处理其它有关精益生产活动事务。
（4）组员：A 参与制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 参与拟定各种活动办法；C 参与本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 参与活动指导及争议的处理；E 处理其它有关精益生产活动事务。
（二）策划1、拟定推行口号及目标（1）推行口号（参考）彻底推行，全员参与改善从今天开始（2）推行目标精益生产活动期望的目标：2、收集资料收集精益生产相关的资料，如推行手册、标语、培训资料、其他厂的案例等，为后面的工作做准备。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景与目标1、背景随着市场需求的不断变化和竞争的日益激烈，我们企业目前的生产方式存在着诸多问题，如生产周期长、库存积压、质量不稳定、成本过高等。
这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力，因此，推行精益生产已经成为当务之急。
2、目标在未来X年内，实现以下主要目标：（1）生产效率提高X%，通过优化流程、减少不必要的动作和等待时间，提高设备利用率和人员工作效率。
（2）产品质量提升X%，减少缺陷和次品，提高产品一致性和可靠性。
（3）库存水平降低X%，通过精准的生产计划和供应链管理，减少原材料、在制品和成品库存。
（4）生产成本降低X%，通过消除浪费、提高效率和降低库存等措施，降低生产成本。
二、实施步骤1、培训与教育（1）组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，包括精益生产的基本原则、工具和技术，如价值流分析、5S 管理、看板管理、准时化生产等。
（2）邀请外部专家或内部经验丰富的员工进行案例分享和实践经验交流，让员工更好地理解精益生产的实际应用。
2、现状评估（1）成立跨部门的精益生产推进小组，包括生产、质量、工程、采购、销售等部门的代表，负责对企业的生产流程进行全面的现状评估。
（2）运用价值流分析工具，绘制企业当前的价值流图，识别出生产过程中的增值和非增值活动，找出存在的浪费和问题点。
3、制定改进方案（1）针对现状评估中发现的问题和浪费，制定具体的改进方案。
改进方案应包括目标、措施、责任人、时间节点和预期效果等。
（2）优先选择那些对企业影响较大、实施难度较小、见效较快的项目作为首批改进项目，以增强员工对精益生产的信心和积极性。
4、试点实施（1）选择一个具有代表性的生产车间或生产线作为精益生产的试点区域，按照制定的改进方案进行实施。
（2）在试点实施过程中，密切关注实施效果，及时收集员工的反馈意见，对改进方案进行调整和优化。
5、全面推广（1）在试点取得成功经验的基础上，将精益生产的理念和方法在企业内部全面推广。
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设计新的线体布局方案
第三阶段
管理提 升
确定生产节拍 提出布局草案
计算标准人力
标准作业组合
生产线操作平衡分析
员工多技能评估矩阵
工位器具标准化
标准手持设定
物流供应方案
方案再检讨
最佳组装模式确定
效率优化 布局计划调整与实施
员工定员定岗
员工多技能培训
工位器具改进
标准作业
节拍控制器
标准化内容实施
质量问题的整改情况
客户投诉情况
铝件－－－ＴＰＭ系统
Байду номын сангаас
ＴＰＭ样板建立
分级点检及巡查制度
设备管理 设备故障诊断清单
对策实施计划
设备备品管理制度
建立设备指标体系
注塑－－－组装布局调整计划与实施
工序能力时間测量
现状ＬＡＹＯＵＴ图
工序能力平衡分析
产品批量分析
换线作业分析
最佳组装模式研讨
四川湘邻科技有限公司
2018年精益生产推进计划
阶段 第一阶段 实施准备
现场基础
管理（包
第二阶段
括：6S、 质量问题
、现场安
全问题）
ＮＯ 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
质量
实施细则
成立项目组织 核心指标设立 精益项目管理办法制定 精益文化宣传 各部门列出目前生产现场问题点检查清单
快速换模及优化设备效率
作业要素分析
作业要素拆解
第四阶段
标准化作 业
快速换模流程制定 模具/设备优化 系统效率提升 系统资源配置评估 系统异常评估 生产"孤岛"对策 工作总结检讨和持续改进 作业效率管理 不足持续改进 涂装－－－组装布局调整计划与实施 各部门精益生产推行计划 1 完善"标准化作业基准" 2 编制注塑组装<现场管理基准> 3 编写<精益指标体系> 4 项目总结报告 5 整理输出主要文件 6 制定后续拓展计划 7 项目总结评比
根据问题点清单制定精益项目整改提升计划（计 划分为周、月）
根据制定的精益整改计划依步骤实施 现场６Ｓ管理办法制定 厂区物流布局改善 厂区划线规范制定 厂区内外转料架管理 厂区颜色（色标）定置管理 厂区6Ｓ日清图 各部门6Ｓ日清图 员工着装/行为规范 合理化建议 目视化管理标准化 现场管理看板标准化 产品标示管理标准化 安全/环保/职业健康管理 合理化建议实施 涂装－－－“质量确认站”推行制度 质量确认站小组成立 登录质量问题的标准建立 质量问题的整改对策及实施 质量问题传递方式的确立 每日/周/月质量问题例会及质量问题的分析处置 对不符合要求的整改 如何将问题进行标准化并组织培训实施 质量问题整改后的跟踪验证 质量监控 定期评比奖励
编制：＿ ＿＿＿＿ ＿＿＿＿
川湘邻科技有限公司
18年精益生产推进计划
日期：2018
输出结果
主导人
年4月14日
协助人
计划完成时间
实际完成时 間
备注
审核：＿＿＿＿＿＿ ＿＿＿＿＿
拓展到相关部门
核准：＿＿ ＿＿＿＿＿ ＿