DCS控制系统应急预案汇总
DCS系统故障应急处置预案
DCS系统故障应急处置预案DCS（分散式控制系统）是一种用于一些工业和制造行业的自动化控制系统。
当DCS系统遭遇故障时，将导致生产过程中断和可能的损失。
为了有效地应对DCS系统故障，公司应制定一份应急处置预案，以保障生产安全，最大限度地减少损失。
I.预案目的和适用范围1.目的：确保在DCS系统故障事件发生时，能迅速响应，恢复生产，最大限度地减少停机时间和损失。
2.适用范围：公司所有涉及DCS系统控制的生产线和设备。
II.应急响应流程1.发现故障：任何发现DCS系统故障的员工都应立即上报至相关部门。
2.故障鉴定：由专业技术人员对故障进行鉴定，明确故障原因和范围。
3.应急团队组建：根据故障的严重程度和紧急性，组建应急团队。
4.事故通知：通知公司内部相关部门、生产线负责人和外部维修团队，并提供故障相关信息。
5.应急响应措施：根据故障原因和范围，采取相应的应急措施，如备用控制系统切换、故障设备维修或更换等。
6.故障修复：由专业维修团队进行快速维修，迅速恢复DCS系统正常运行。
7.故障验证：对修复后的DCS系统进行严格验证，确保问题解决并消除隐患。
8.生产恢复：在确认DCS系统故障已处理后，逐步恢复生产，确保正常运行。
III.应急资源保障1.人员：指定具备相关技术知识和经验的员工组成应急团队，并安排人员24小时待命，以确保快速响应。
2.设备：保障备用设备的准备和维护，确保能对故障设备进行及时更换。
3.外部支持：与供应商建立紧密合作关系，确保能够及时获得技术支持和备件供应。
IV.应急培训和演练1.培训：定期组织相关人员参加DCS系统应急处置培训，提高应急响应能力。
2.演练：定期进行DCS系统故障应急演练，测试响应流程和应急团队的协同操作能力，并根据演练结果进行必要的改进措施。
V.信息备份和恢复1.数据备份：建立定期备份数据的制度，确保DCS系统运行数据和参数的安全性。
2.数据恢复：在故障修复后，迅速恢复备份数据，确保系统能够正常运行。
dcs控制系统应急处置方案
DCS控制系统应急处置方案简介DCS（Distributed Control System）控制系统是工业自动化中的一种控制系统，广泛应用于化工、能源、钢铁等领域。
在工业生产中，由于各种原因，DCS控制系统可能会发生故障，给生产安全带来威胁。
因此，建立DCS控制系统应急处置方案是非常重要的。
本文将介绍DCS控制系统的应急处置方案，以及在不同情况下的应对措施，以保障工业生产的正常运行。
应急处置方案1.应急预案制定在任何一种环境下，都应该制定应急预案，DCS控制系统也不例外。
在制定应急预案时，应该考虑到可能的故障以及应对措施，包括但不限于以下方面：•故障抽象，包括故障类型、故障等级、故障影响等；•应急响应时间，包括故障应急处理的时间和人员的响应时间；•应急团队，包括应急团队的组成及岗位职责；•应急备件，包括备件的种类、数量、存储地点等；•应急演练，包括对应急预案的实际效果测试。
2.应急处理当DCS控制系统出现故障时，应立即按照应急预案进行处理。
应急处理可以分为以下几步：•立即确认故障原因及影响范围；•及时切换备份系统；•组织专业技术人员及时进行维修，补充备件。
3.维护记录每一次DCS控制系统出现故障时，都需要建立维护记录，并将记录分类整理，并建立备份记录，在故障排除后及时补足记录漏洞。
同时，要对故障出现的原因进行深入分析，完善应急预案，提高处理效率。
不同情况下的应对措施1.系统故障：在DCS控制系统发生严重故障时，最好的解决方法是立即启动备用设备，以确保工业生产正常进行。
2.程序及逻辑问题：在处理DCS控制系统的程序及逻辑问题时，需要专业技术人员进行维修。
3.人为操作失误：人为操作失误也是DCS控制系统出现故障的常见原因之一。
在这种情况下，应及时纠正操作错误或者进行恢复操作。
结论建立DCS控制系统应急处置方案和制定应急预案，是确保工业生产安全、保障生产正常运转的重要手段。
同时，应在日常运作中经常进行备份、日常保养，提高DCS控制系统的稳定性，最大程度地避免故障的发生。
DCS控制系统应急救援预案
DCS控制系统应急救援预案
在生产工艺过程中，DCS系统可能出现通讯电缆，控制器或I/O卡片故障，导致装置局部或全部停车，为了将损失降低到最低限度，仪表专业人员应当采取相应的应急救援预案。
（一）故障原因：引发DCS系统故障的原因可能有以下几种，通讯电缆通讯中断，控制器或I/O卡片故障，控制系统电源故障。
（二）故障现象：DCS故障后，DCS系统会发出声光报警，在系统状态画面会出现相应的故障位置，严重时可能造成操作失控，导致装置局部或全部停车。
（三）事故期间人员责任：
1，车间主任负责组织仪表维护人员进入现场进行检修处理，负责组织，协调工作。
2.DCS维护人员配合工艺人员对现场进行调整及控制系统正常后的恢复工作，配合技术人员做好DCS系统的检修维护工作。
（四）工作步骤:
1，一旦发生DCS系统故障，第一当事人必须最快的通知仪控车间主任。
2，仪表人员配合工艺人员对现场进行调整和处理现场仪表故障。
DCS班长负责控制故障的判断。
3，通知工艺车间做好生产调整和准备停车工作。
4，查找故障原因。
5，如果故障导致了装置停车，配合工艺人员切换到现场控制，调节阀切换到旁路控制。
待故障处理完毕后，配合工艺人员切换到DCS控制。
DCS应急预案
DCS应急预案
1、DCS单个机柜失电
查看DCS电源柜机柜空开是否跳闸。
如跳闸查看机柜是否有短路的地方。
如无查看一下电源线是否松动。
2、DCS系统失电
查看DCS电源柜总开关是否有电压。
如无查看一下电气那边。
3、DCS显示器黑屏
（1）运行人员到其余操作员站暂时操作
（2）查看电源是否松动，查看数据线是否松动。
如无上述现象发回DCS厂家维修
4、单个DPU故障
（1）单个DPU故障会自动切换到冗余DPU。
（2）DPU电源灯不亮，查看一下电源线是否松动
（3）DPU电源灯亮，重启一下DPU，如还是不在线发回DCS厂家维修。
5、双DPU故障
（1）看运行人员怎么操作。
（2）查看如4条的（2）、（3）。
6、DCS工控机故障
（1）查看硬盘，硬盘损坏更换硬盘然后重装。
（2）无硬件损坏重装系统。
7、某个卡件离线
查看有无24V电源，如有看一下卡件是否遇强电压被烧坏。
8、远程柜离线
查看远程柜是否有电源，查看是否双绞线是通的。
查看终端电阻阻值。
DCS控制系统应急预案
调配流程
在发生故障时，由应急指挥部统 一调配资源，根据故障地点和严 重程度，选择合适的运输方式和 路线，确保资源在最短时间内到
达现场。
运输保障
与专业的物流公司合作，建立快 速响应的运输机制，确保应急资 源在运输过程中的安全和速度。
资源储备与更新策略
定期检查
对应急资源储备库进行定期检查，确保硬件设备完好、软件资源可 用、技术资料齐全。
更新策略
随着控制系统技术的不断发展和更新，应及时更新应急资源储备库 中的硬件设备和软件资源，保持与主系统技术水平的同步。
资源补充
在应急演练或实际应急处置过程中，如发现应急资源不足或存在缺陷 ，应及时进行补充和完善。
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应急响应与处置流程
报警与接警程序
报警触发
DCS控制系统通过实时监测和诊断，发现异常情 况并自动触发报警。
报警信息记录
系统详细记录报警时间、报警类型、报警位置等 信息。
报警通知
系统通过声光、短信、邮件等方式及时通知相关 人员。
响应级别判定及启动条件
响应级别划分
根据异常情况的严重程度和影响 范围，将应急响应划分为不同级 别，如一级、二级、三级等。
启动条件设定
针对不同级别的应急响应，设定 相应的启动条件，如一级响应需 满足多个关键指标异常，二Байду номын сангаас响 应需满足单个关键指标异常等。
预案启动条件
DCS控制系统发生故障或异常情况，影响生产安 全或产品质量；
DCS控制系统出现严重故障，可能导致生产停顿 或设备损坏；
其他需要启动应急预案的情况。
02
DCS控制系统故障识 别与评估
故障类型及表现
01
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DCS控制系统应急预案
DCS控制系统应急预案一、应急响应机制的建立1.1应急响应小组的成立根据DCS控制系统应急预案，需要成立专门的应急响应小组，由技术人员、管理人员和其他相关部门的代表组成。
该小组负责应对紧急情况、快速响应危机，并进行应急处理。
1.2应急预案的制定和培训应急响应小组应编制详细的DCS控制系统应急预案，并定期对成员进行培训，提高应对紧急情况的能力和技能。
1.3应急设备和资源的准备为了使应急响应小组能够迅速有效地应对紧急情况，需要事先准备必要的应急设备和资源，如备用电源、备用控制器、备用传感器等。
二、紧急情况的应对措施2.1紧急情况的识别和报告DCS控制系统的操作人员需要具备良好的紧急情况识别能力，一旦发现异常状况，应立即将情况报告给应急响应小组，并按照预案要求采取必要的措施。
2.2紧急情况的辨别和评估应急响应小组需要对紧急情况进行辨别和评估，判断群体的影响范围、危害程度和应对策略。
2.3应急措施的实施和危害的控制根据紧急情况的不同，应急响应小组需要迅速制定并实施相应的应急措施，以控制危害并恢复正常运行。
2.4信息的发布和通报应急响应小组需负责及时向管理人员、工作人员和其他相关方发布和通报紧急情况的信息，维护良好的沟通和协调。
三、事后总结与改进3.1紧急情况的评估与总结事后应急响应小组需要对紧急情况进行评估和总结，分析应急措施的有效性和不足之处，为进一步加强应急预案和培训提供参考。
3.2应急措施的改进与完善在事后总结的基础上，应急响应小组需对应急措施进行改进和完善，提高应对紧急情况的能力和效果。
3.3应急预案的更新维护根据DCS控制系统的变化和新的紧急情况，应急响应小组需要定期更新和维护应急预案，确保其时效性和适应性。
通过制定和实施DCS控制系统应急预案，可以提高DCS控制系统紧急情况的处理效率和准确性，保障系统及相关人员的安全，最大限度地减少故障对生产和环境的影响。
同时，应急预案的建立也是一种风险管理和安全保障的重要手段，可提高企业应对突发事件的能力和信誉度。
控制系统应急预案
一、编制目的为确保企业生产过程中控制系统出现故障时，能够迅速、有序、有效地进行应急处置，降低事故损失，保障企业安全生产，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于企业内部所有控制系统，包括但不限于DCS、SIS、PLC等。
三、组织机构及职责1. 应急指挥部应急指挥部负责统一指挥、协调和控制应急处置工作。
下设以下小组：（1）现场指挥小组：负责现场应急处置的指挥、协调和监督。
（2）抢险救援小组：负责事故现场的具体抢险救援工作。
（3）安全防护小组：负责事故现场的安全防护工作。
（4）信息报告小组：负责事故信息的收集、整理和报告。
2. 各部门职责（1）生产部门：负责配合应急指挥部进行应急处置，确保生产安全。
（2）设备管理部门：负责事故设备的抢修和恢复。
（3）安全管理部门：负责事故现场的安全防护和应急物资的储备。
四、应急处置流程1. 紧急情况发现（1）当控制系统出现故障时，操作人员应立即向应急指挥部报告。
（2）应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，通知相关部门和人员到位。
2. 现场应急处置（1）现场指挥小组到达现场后，立即对现场情况进行评估，制定应急处置方案。
（2）抢险救援小组按照应急处置方案进行抢险救援，确保事故现场安全。
（3）安全防护小组负责现场安全防护工作，防止事故扩大。
3. 信息报告（1）信息报告小组负责收集、整理和报告事故信息。
（2）将事故信息及时上报应急指挥部，并根据需要上报上级部门。
4. 应急处置结束（1）事故得到控制后，现场指挥小组宣布应急处置结束。
（2）各部门恢复正常工作。
五、应急物资及设备1. 应急物资：包括灭火器、防毒面具、急救药品等。
2. 应急设备：包括应急发电机、应急照明设备、通讯设备等。
六、预案演练1. 定期组织应急预案演练，提高应急处置能力。
2. 演练内容包括：应急响应、现场处置、信息报告等。
3. 演练结束后，对演练情况进行总结，提出改进措施。
七、附则1. 本预案自发布之日起实施。
DCS控制系统应急预案
操作安全保障
培训员工
制定操作规程
定期对员工进行DCS控制系统操作培训，提 高员工技能水平。
制定严格的DCS控制系统操作规程，确保员 工严格按照规程操作。
安全防护措施
定期维护
采取多种安全防护措施，如加密、防火墙等 ，防止黑客攻击和病毒入侵。
定期对DCS控制系统进行维护和检查，确保 系统正常运品备件准备
为应对突发的DCS控制系统故障，应提前准备必要的 备品备件，确保在故障发生时能够及时更换。
07
DCS控制系统应急预案实 施效果评估
评估指标与方法
要点一
指标
应急预案的完整性、有效性、可操作性、响应速度等。
要点二
方法
综合运用专家评审、模拟演练、实际演练等多种方法， 对预案进行全面评估。
评估过程与周期
预案针对不同的故障类型和情 况，制定了相应的应急措施和 操作流程。
预案应用
DCS控制系统应急预案的应用范围包括石油、化 工、电力等行业的生产过程和设备。
预案的应用可以有效地降低因系统故障对生产过 程和设备的影响，提高企业的安全生产水平。
预案的应用可以提高企业的应急响应能力，减少 因系统故障造成的损失。
故障影响评估
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影响范围
风险分析
应对策略
评估故障对DCS控制系统的影响 范围，如局部设备故障还是整个 系统故障。
分析故障可能带来的风险和安全 问题，如生产线的安全阀失效、 化学品的泄漏等。
根据评估结果，制定相应的应对 策略，如启动备用设备、调整生 产工艺等。
04
DCS控制系统应急操作与 恢复
DCS控制系统应急预案
2023-11-07
目 录
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DCS控制系统应急预案总则为及时、有效、迅速地处理DCS控制系统失灵事件，避免控制系统失灵，导致机组非停或可能造成的重大设备损坏事故，制定控制系统失灵紧急预案。
本预案按照“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持预防和治理相结合的原则，以危急事件的预测、预防为基础，以对危急事件过程处理的快捷、准确为核心，以全力保证人身、设备安全为目标，以建立危急事件的长效管理的应急处理机制为根本，提高快速反应和应急处理能力，将危急事件造成的损失和影响降低到最低程度。
我厂采用的是杭州和利时MACSV控制系统，在控制系统不能正常运行，且机组仍处于运行状态的紧急情况下，须采取紧急措施进行处理。
现将可能出现的情况及其对策制定预案。
目录A一级故障现场应急处理预案 .....................................1系统电源全部失去应急处置预案 ............................2操作员站全部失去监控且无后备监视手段应急处理预案 ........3DCS网络瘫痪应急处置预案.................................4DCS冗余服务器均故障应急处置预案.........................5炉侧主保护10号控制站一对控制器全部故障应急处置预案 .....B 二级故障现场应急处置预案.....................................111号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................212号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................313号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................414号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 515号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 616号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 719号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 817号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 918号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 10#20控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 11#21、#22控制站一对控制器全部故障应急处置预案............ 12#23控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 13#24控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 14#25控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 15#26控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 16#27控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 17#28控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 18#29控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 19#30控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 20#31控制站一对控制器全部故障应急处置预案................. 2132号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 2233号控制站一对控制器全部故障应急处置预案................ 23系统单路电源失去应急处置预案 ............................ 24网络失去冗余应急处置预案 ................................ 25系统重要I/O设备（模件、模块）故障应急处置预案 .......... 26部分操作员站失去监控应急处置预案 ........................ 27服务器失去冗余应急处置预案 ..............................28某重要控制站单侧控制器故障失去冗余急处置预案 ............A一级故障现场应急处理预案1系统电源全部失去应急处置预案1.1故障现象（1）运行检查。
1）相应机组5台操作员站（#2、#4机组包括除灰操作员站）显示黑屏。
2）控制室工业电视显示无信号（#4机组包括LED屏）。
一单元的LED屏呢？3）值长站、单元长站电脑显示黑屏（值长站、二单元单元长站取自#4机组，一单元单元长站取自#2机组）。
（2）热控检查1）工程师站、备用工程师、ETS上位机电源失去，显示器全部失电显示为黑屏。
全部服务器停止工作。
2）全部交换机停止工作。
3）全部I/O控制站停止工作。
4）电子设备间内DCS配电柜电源失去，柜门上电压表指示为零。
5）DCS所有I/O柜指示灯熄灭，主机柜内控制器电源、交换机、控制器的所有指示灯均熄灭。
6）大机ETS柜、TSI柜，小机TSI柜电源失去，模件所有状态灯熄灭。
7）煤火检柜、油火检柜电源失去，所有火检强度消失。
1.2故障可能的原因（1）保安段电源失去。
（2）UPS电源也失电。
（3）电源切换装置故障导致两路空开均跳闸。
1.3故障分析和后果全部操作员站失去操作与监视，全部控制器停止工作，同时因状态消失等造成失电控制器所涉及的设备拒动或误动，导致机组跳闸，甚至因设备拒动或误动而损坏设备。
1.4故障处理（1）立即通过操作台上的硬按钮打闸汽轮机和锅炉，确保机组跳闸，并通知热工人员配合处理。
（2）通过操作台上按钮启动润滑油泵。
（3）就地打开辅汽至轴封旁路门。
（4）就地启动高压备用密封油泵。
（5）停运真空泵开启真空破坏门。
（6）就地打闸凝结水泵。
（7）就地打闸前置泵。
（8）就地启动顶轴油泵。
（9）至就地打开汽轮机各段疏水电动门。
（10）至就地关闭汽轮机各段抽汽电动门。
（11）检查一次风机及制粉系统、炉前燃油系统已停运。
（12）就地将1、2号空气预热器变频器切换至就地控制方式并启动空气预热器运行，或就地开启空气预热器气动马达进气门将空气预热器投入盘车运行。
（13）根据炉膛负压情况立即或在炉膛吹扫5min~10min后，就地手按送、引风机事故按钮。
（14）就地检查磨煤机、给煤机、一次风机、给水泵已跳闸，锅炉减温水电动门/气动闭锁阀、油跳闸阀已关闭。
（15）在故障处理的过程中，机组主要参数出现异常情况时，运行人员严格按照运行规程的规定对机组进行相关操作。
1.4.2热工处理（1）热控人员到DCS总配电柜检查两路进线电源是否为220V AC，如果不正常，由电气专业检查并恢复正常供电。
（2）如果进线电源为正常的220V AC，热控人员检查DCS总配电柜内至各机柜空气开关状态，用万用表检查到各机柜电源出线是否有接地现象，若有接地，检查消除接地点，再准备恢复DCS供电。
（3）如果进线电源为正常的220V AC，且机柜电源出线无接地现象，则检查DCS电源切换装置是否故障，若故障则更换切换装置。
若无法及时更换，紧急情况下可先将其隔离，先进行系统上电工作，待系统恢复后再尽快更换。
怎么隔离？需要拆那些线？并考虑后期恢复难度（难度主要是指不停运机组的情况下）（4）热控人员确认可以恢复DCS供电时，应汇报值长确认就地无运行及维护人员在进行现场工作后，方可对DCS进行重新上电。
系统恢复上电前，应先将DCS系统各设备的空气开关打至断开位置，然后从上级向下级的顺序进行送电工作。
（5）DCS重新送电后，热控人员确认DCS功能全部恢复，运行人员检查设备状态、参数指示正常，汇报值长决定是否重新开机。
2操作员站全部失去监控且无后备监视手段应急处理预案2.1故障现象（1）运行检查。
1）全部操作员站数据显示黑屏。
2）全部操作员站响应缓慢，画面右上角的时钟走表缓慢或者卡涩。
3）全部操作员站死机，失去监控功能。
（2）热控检查1）工程师站的系统状态图画面上，全部工作站或者控制器显示离线。
2）交换机数据指示灯闪烁减缓及部分端口指示灯全部熄灭，或者变为黄色。
3）操作员站电源双路切换装置（SM934，在DCS配电柜内）电源指示灯熄灭。
2.2故障原因（1）操作员站全部电源失去。
（2）监控网络全部故障。
（3）服务器全部故障。
2.3故障分析和后果全部操作员站失去监控功能，设备自主运行，或者导致停机停炉，甚至造成损坏机组设备。
2.4故障处理2.4.1运行处理若（需要写上在多少页，并把页码标黄，因后期可能修正预案，页码有所修改，下同）若仅操作员站电源失去或者仅操作员站网络故障，工程师站和控制器运行和通讯正常，（运行人员可从单元长（一单元）或值长处（二单元）拿钥匙进入工程师站，每个工程师站均有两台可用的操作员站，密码可电话咨询热工人员）则利用工程师站进行操作，并保持机组稳定，减少不必要的操作。
若重要参数无后备监视手段，或热工人员在短时间内无法恢复操作员站正常显示时，运行人员应按相关规程要求执行紧急停机处理；（1）立即通过操作台上的硬按钮打闸汽轮机和锅炉，确保机组跳闸，并通知热控人员配合处理。
（2）通过操作台按钮启动润滑油泵。
（3）就地打开辅汽至轴封旁路门。
（4）就地启动高压备用密封油泵。
（5）停运真空泵开启真空泵破坏门。
（6）就地打闸凝结水泵。
（7）就地打闸前置泵。
（8）配电室启动顶轴油泵。
（9）至就地打开汽轮机各段疏水电动门。
（10）至就地关闭汽轮机各段抽汽电动门。
（11）一次风机及制粉系统、炉前燃油系统已停运。
（12）就地将1、2号空气预热器变频器切换至就地控制方式并启动空气预热器运行，或就地开启空气预热器气动马达进气门将空气预热器投入盘车运行。
（13）根据炉膛负压情况立即或在炉膛吹扫5min~10min后，就地手按送、引风机事故按钮。
（14）就地停运磨煤机、给煤机、一次风机、给水泵，检查锅炉减温水电动门/气动闭锁阀、油跳闸阀已关闭。
（15）在故障处理的过程中，机组主要参数出现异常情况时，运行人员严格按照运行规程的规定对机组进行相关操作。
2.4.2热工处理（1）立即至DCS总电源柜检查DCS电源，若确定为整个DCS失电，参照A.1系统电源全部失去应急处置预案进行处理。
（写明页码并标黄）（2）检查DCS网络，若为网络原因，参照A.3 DCS网络瘫痪应急处置预案进行处理。
（写明页码并标黄）（3）检查服务器运行状况，若为服务器全部故障，参照A.4 DCS冗余服务器均故障应急处置预案进行处理。
（写明页码并标黄）3DCS网络瘫痪应急处置预案3.1故障现象（1）运行检查。
1)操作员站可以显示画面，但切换流程图非常缓慢，操作员站上操作响应延迟很大或数据显示严重超时。