磁弹法--检查零部件表面磨削烧伤的新方法
磁流变抛光消除磨削亚表面损伤层新工艺
磁流变抛光消除磨削亚表面损伤层新工艺石峰;戴一帆;彭小强;王卓【摘要】针对传统光学加工技术难于精确测量和控制亚表面损伤的特点,提出用磁流变抛光替代研磨工序并直接衔接磨削的新工艺流程.采用自行研制的磁流变抛光机床KDMRF-1000和水基磁流变抛光液KDMRW-2进行了磁流变抛光去除磨削亚表面损伤层的实验研究.结果显示,直径为100 mm的K9材料平面玻璃,经过156 min的磁流变粗抛,去除了50 μm深度的亚表面损伤层,表面粗糙度Ra值进一步提升至0.926 nm,经过17.5 min磁流变精抛,去除玻璃表面200 nm厚的材料,并消除磁流变粗抛产生的抛光纹路,表面粗糙度Ra值提升至0.575 nm.由此表明,应用磁流变抛光可以高效消除磨削产生的亚表面损伤层,提出的新工艺流程可以实现近零亚表面损伤和纳米级精度抛光两个工艺目标.【期刊名称】《光学精密工程》【年(卷),期】2010(018)001【总页数】7页(P162-168)【关键词】磁流变抛光;亚表面损伤;光学加工【作者】石峰;戴一帆;彭小强;王卓【作者单位】国防科学技术大学,机电工程与自动化学院,湖南,长沙,410073;国防科学技术大学,机电工程与自动化学院,湖南,长沙,410073;国防科学技术大学,机电工程与自动化学院,湖南,长沙,410073;国防科学技术大学,机电工程与自动化学院,湖南,长沙,410073【正文语种】中文【中图分类】TQ171.6841 引言光学玻璃是无机高分子凝聚态物质,内部呈现短程有序长程无序的非晶态结构。
光学玻璃独特的内部结构使得其磨削过程中亚表面损伤只有亚表面裂纹和表面/亚表面残余应力两种形式[1-2]。
裂纹通常是当工件表层内应力超过材料的断裂极限产生的,而残余应力是一种内应力,是由于形变、体积变化不均匀而存留在工件内部并自身保持平衡的一种应力。
残余应力对裂纹的产生无直接影响,但会影响已有裂纹的扩展,从而降低元件的使用性能。
磨削烧伤检测操作指导书
防锈
备注：1.检验必须按池1至池9依次进行检验，时间控制必须符合规定的时间。2.烧伤检验应由经过培训的品保课人员进行。
3.第1池需要加热至50摄氏度以上，所以试验前需加热，试验完成后需关闭开关
2.3检验范围
主要针对蜗杆磨加工工件。即齿部表面烧伤检验。
2.4磨削烧伤检验的判定和记录
A类：无磨削烧伤,表面呈现均匀的灰色.见图2中的无烧伤区域
ph值都须用专门的PH器具或溶度计来检验。
2）浸池定期更换，7、8池12周更换一次；2、4、6池一周更换；1池即洗涤池12周更换
一次；3、5酸池6周更换一次；9浸油池一年更换一次。
当酸溶液更新后，我们需用一件已烧伤的工件来检验腐蚀功能和浸泡时间，并对溶液的腐
蚀效果记录。
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图1-A级无烧伤
图2B级轻微烧伤
图3D级严重磨削烧伤
图4E级烧伤
2.5检验频率
按客户要求
浙江台玖精密机械有限公司
标题:
腐蚀检测线操作指导书
文件编号
TJ-W-036
文件版本
1.0
制修订日期
2013年4月15日
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2.6磨削烧伤的维护和保养
1）因磨削烧伤线的功能有效性，应每周检验一次，并记录在相应表格中，各池的浓度或
磨削过程中会产生大量的磨削热，一部分被冷却液带走，另一部分被传导入加工件的浅表层内。并使工件表层温度升高。在磨
削热大量产生时会在齿表面形成回火层。当温度达到熔化
温度时，则经冷却液冷却形成二次淬火层，从而形成磨削烧伤。磨削烧伤工件表层会形成回火
层，其表层组织是回火马氏体，会和酸发生腐蚀反应，根据这个原理，我们可以使用硝酸腐蚀
磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程《磁粉探伤操作规程》一、引言磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
它通过在被检测物体表面施加磁场，使磁粉在缺陷处聚集，从而显示出缺陷的位置和形状。
为了确保磁粉探伤的准确性和可靠性，操作人员必须严格遵守操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于各种金属材料的磁粉探伤，包括铁磁性材料和非铁磁性材料。
三、设备组成及工作原理设备组成 磁粉探伤设备主要由磁化电源、磁化线圈、磁粉喷枪、磁粉悬浮液、紫外线灯等组成。
工作原理 磁粉探伤的基本原理是利用铁磁性材料在磁场中被磁化后，在缺陷处产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕，从而显示出缺陷的位置和形状。
四、操作前准备操作人员必须经过专业培训，熟悉磁粉探伤的操作流程和安全注意事项。
操作人员必须穿戴好劳动防护用品，如工作服、手套、护目镜等。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的外观是否完好，有无损坏或变形。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的电源线是否完好，有无破损或短路现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁化电源是否正常，有无异常声音或振动现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁化线圈是否正常，有无弯曲或损坏现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁粉喷枪是否正常，有无堵塞或损坏现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁粉悬浮液是否正常，有无沉淀或变质现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的紫外线灯是否正常，有无损坏或失灵现象。
操作人员必须检查被检测物体的表面是否清洁，有无油污、灰尘或其他杂质。
操作人员必须根据被检测物体的材质、形状和尺寸，选择合适的磁化方法和磁化电流。
操作人员必须根据被检测物体的表面状态，选择合适的磁粉悬浮液和磁粉喷枪。
操作人员必须在被检测物体的表面上画出检测区域，并标明检测方向和检测顺序。
五、操作步骤磁化 （1）将被检测物体放置在磁化线圈中，确保被检测物体的表面与磁化线圈的表面接触良好。
（2）根据被检测物体的材质、形状和尺寸，选择合适的磁化方法和磁化电流。
检查零部件表面磨削烧伤的新方法
是在 Ｂ Ｎ法基础上开发的检测 出现裂纹 ，这就是所谓的磨削烧伤 较确切的评价并予以改进是很困难 图 １ 仪器的工作原理示意图。 问题 。 的。
零部件的表面层烧伤将使产品
理论表明， 酸洗法检验只能反
图 ｌ 中，“ ａ 门”形电感线圈形
性能和寿命大幅度地下降 ， 甚至根 映ห้องสมุดไป่ตู้金相组织结构变化引起 的硬度
磨削烧伤及其常用检查方法
众所周知 ，出现磨削烧伤的那 些零部 件，主要 由铁磁 性材 料制 部件 如轴 承 、齿 轮、曲轴、凸轮 传统检查方法虽然简单 易行 ， 其磁序 （ 体现 轴 、活塞销和万 向节等，在热处理 但有着很大的局限性，主要是工件 成。在正常情况下 ， 之后 均需 经过磨削 加工。相 比之 表面经酸液浸蚀 ，即使为无问题的 在多晶体的磁畴结构里）呈有规则 也不能再予以使用。传统 的排列。但如前所述，磨削烧伤后 下， 磨削时单位切削面积上的功率 零部件 ， 消耗远远超过其它加工方法，所转 方法执行的实际上是一种破坏性检 产生的金相组织变化及可能出现的
过程 ：由电感线圈引起相应的作用
１ ｔ ａ ｍ ｔ ）标 志ｏＩ ａ ｉｐｒ ｅ ｒ ｓｃ ａ ｅ Ｉ ｌ ｐ与被 检 尽管在汽车行业 中， 不少场合 磨削烧伤的物理表现主要是因 测工件表面的变异状态，如残余应 都可以采用这种以 Ｂ Ｎ法为基础研 其数值能在仪器的屏幕 制的磨削烧伤测试仪器，但相 比之 表面金相组织结构变化产生回火层 力成 比例 ， Ｉ ｌ ｐ 所引起 的硬度下降，以及在表面出 上显示 、输 出。但利用 Ｉ 来反映 下，对发动机凸轮轴中各挡凸轮 的 现的残余应力 （ 拉应力） 。图 １ 所 工件磨削烧伤的程度从本质上来说 检 测是用 的最多 的 。这一方 面是 因 示的检测仪器对它们都能作出敏感 是一种比较测量的方式，为了能够 凸轮乃承重件 ， 工作条件差；另一
磨削烧伤的检测方法
磨削烧伤的检测方法可能形成网状裂纹，它会导致齿面剥落．这当然是绝对不允许的。
用硬度测试法鉴别磨削烧伤的方法，并用超声波硬度计进行了实验，证明该方法简单易行，可以广泛应用于磨削加工中。
磨削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。
相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。
在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。
零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。
为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。
但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。
之后（或在把工件取出后）根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。
一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。
酸洗法具体如下：This is only a suggestion from my collegue ( Dino Calvanelli ) to find theburns on the gears此为有关过烧检测的建议:Clean each sample (part) to be inspected (free ofdirt,oil,grease,fingermarks,protective coatings,etc.).清洗产品，确保无灰尘、油污、手印、表面覆盖物等。
磨削烧伤的检测方法（5篇）
磨削烧伤的检测方法（5篇）第一篇：磨削烧伤的检测方法磨削烧伤的检测方法可能形成网状裂纹，它会导致齿面剥落．这当然是绝对不允许的。
用硬度测试法鉴别磨削烧伤的方法，并用超声波硬度计进行了实验，证明该方法简单易行，可以广泛应用于磨削加工中。
磨削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。
相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。
在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。
零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。
为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。
但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。
之后（或在把工件取出后）根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。
一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。
酸洗法具体如下：This is only a suggestion from my collegue(Dino Calvanelli)to find theburns on the gears此为有关过烧检测的建议:Clean each sample(part)to be inspected(free ofdirt,oil,grease,fingermarks,protective coatings,etc.).清洗产品，确保无灰尘、油污、手印、表面覆盖物等。
磨削烧伤检查规定
通常应对有回火显示的零件进行磁粉探伤检验，尤其是渗碳淬火硬化的零件。
7.2. 显微硬度计检查
7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.
把要检查的部位用 800-1000 号的砂纸磨削 ，尽量少磨，能检查显微硬度即可。 工件要检查的部位不便于进行显微硬度检测，用线切割切下,并镶样。 用显微硬度计检测时，载荷 0.3Kg。对于用线切割切下零件的检验工件 0.05mm 处硬度≥695HV0.3,不允
7. 检验准则
7.1. 目视的外观与分类 未出现回火的零件在清洗和侵蚀后呈现均匀的灰色。局部回火区域在侵蚀后的零件上呈现深灰或黑色。通常，
随着颜色变的越深暗，说明回火烧伤程度越严重。如果在磨削过程中出现严重过热，将导致再硬化，再硬化
区域是一块白色或浅颜色的未回火马氏体，周围是黑色回火面。
所有的磨削后回火，尤其是再硬化的烧伤（即未回火马氏体）会影响零件的寿命，但零件仍可使用。
a）避免直接接触酸碱、溶剂。
b）将酸加入水中或酒精中，防止加反。
c）浸泡箱不用时加盖盖好。
d）遵守可燃和易燃液体储存及使用的安全措施。
有烧伤
无烧伤
机后要检查磨销烧伤。
做好记录。
10. 维护和管理 根据溶液的使用程度或当新配制溶液时，为检验溶液的性能，建议用该溶液侵蚀已知有回火显示的样品零件。
在侵蚀和检验后，该样品应再防锈保护备用，这类样品应定期更换。
根据使用程度，应定期检验溶液的浓度和杂质。
样品和溶液每 7 天更换一次。
11. 安全和环境保护。
磨削烧伤检查规定 1. 目的
保证工件在磨削工序中质量得到保证。 2. 适用范围
本标准规定了用化学侵蚀方法对磨削表面的局部过热进行检验及其分类的标准操作程序和要求，同时硬度法 作为对化学侵蚀方法的校核。 本标准适用于工件在热处理后，进行磨削工序中的检查。对于调质后、高频淬火后、渗碳淬火后的工件都适 用。 本标准不适用氮化零件和不锈钢零件。 化学侵蚀方法对表面硬度的变化的反映比大多数硬度测试方法更为敏感。 表面回火侵蚀检验应在表面磨削后，并在进一步精加工工序之前进行。比如连杆在珩磨前、曲柄销在研磨前。 3. 引用标准 GB/T 17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验 4. 设备 4.1. 容器的材料与容器内溶液不得发生反应，也不得损伤被处理的零件。所有容器都应贴上所盛溶液的标签，并 在不用时盖好。本公司采用玻璃烧杯，并用平板玻璃盖好。 4.2. 被检验区域照明 被检验区域应有充分的照明，没有阴影和反射。摧荐被检验区域的光照度应不低于 3200lx。 4.3. 计时装置 应使用适当的计时器（秒表）。保证一组中的所有零件处理过程一致。 4.4. 清洗装置 应采用碱清洗器、蒸汽去油器、溶液清洗装置或相应的清洗装置。 5. 试剂 所有的化学试剂应为工业级或更纯的等级。 5.1. 清洗材料 所有清洗材料应保证能去除所有的污渍、磨粒和油渍，使被检表面可形成不破水膜。不破水膜是指表面用低 于 40℃的清水漂洗干净后，水膜至少应在 15S 内保持不破。 5.2. 硝酸 硝酸密度ρ=1.42Kg/l 5.3. 盐酸 盐酸密度ρ=1.19Kg/l 5.4. 酒精 应使用清洁的、不含油等杂质的甲醇或变性乙醇。 5.5. 水 清洁、无杂质。 5.6. 碱溶液 应使用 4%——6%的氢氧化钠溶液，其 PH≥10。 6. 检验程序 工件清洗→清洗后零件表面应达到能形成不破水膜→侵蚀→检验 6.1. 清洗 a）采用蒸汽清洗。 b）碱洗或超声波清洗。 6.2. 侵蚀 6.2.1. 腐蚀液的配制。
自制件烧伤零件检测详细过程
自制件烧伤零件检测详细过程磨削烧伤在传动工件的加工工艺过程中不可避免。
这些零件在精磨前一般会经过淬火处理，使表面硬度值达到一定的范围。
但在磨削工艺过程中，由于进给量、冷却液类型和流速、砂轮表面状况等因素综合影响，使得磨削产生的热量并不能总被均匀消散，部分没有消散掉的热量进入金属表面，引起回火现象的发生，更严重的情况还会产生二次淬火现象，使得受影响的部位的硬度值超出合格范围，同时伴随金相硬度的变化，应力场还会朝着有害的方向发展，这就是磨削烧伤的成因。
磨削烧伤的现象一旦发生，烧伤的部位的表面抗疲劳强度就会显著地下降。
这样的工件在服役过程中，会发生逐渐开裂甚至表面脱落的情况，造成整个动力系统的失效。
因此对传动工件进行表面磨削质量的检测非常的重要。
传动的检测磨削烧伤有不同的方法，例如目视法、金相法、硬度法以及酸洗法。
磨削烧伤产生的部位具有一定随机性，因此局部的检测方法会有遗漏的问题发生，所以目视法、金相法以及硬度法在实践过程中一般较少应用，对于要求较高的零件这些方法还会被禁止使用。
酸洗法是传统方法中使用最广泛的一种方法，因为检测形式是将工件整个浸润到酸液中，所有的磨削表面都会被覆盖到，因此从方法上来说发生漏检的情况较少。
但是，酸洗法的判别主要是通过颜色的变化，而颜色的变化判断比较依赖于检测人员的经验，经验的不足通常也会造成一定的误判。
此外随着对土壤环境保护的政策越来越严格，酸洗工艺残留的酸液处理也非常麻烦，导致酸洗方法的应用空间变得逐渐狭窄，甚至逐渐被强制摒弃。
在方法局限和政策限制下，另一种纯物理形式的检测方法，巴克豪森噪声法(磁弹法)受到越来越广泛的认可。
巴克豪森噪声法利用了金属部件的应力场和硬度(金相组织)会影响其本身的磁滞回线效应，然后通过激励并捕捉磁滞回线的变化，来间接定性判断零件表面的硬度分布与应力分布异常与否，进而判断是否有烧伤的发生。
该方法的理论成熟，市场商业化应用也得到全球知名动力系统公司如GE、奔驰、大众、沃尔沃、康明斯以及其供应链的认可。
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磁弹法--检查零部件表面磨削烧伤的新方法来源:数控机床网 作者:数控车床 栏目:行业动态 磨削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。
相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。
在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层(即回火层)，并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。
零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。
为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。
但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。
之后(或在把工件取出后)，根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。
一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。
传统检查方法虽然简单易行，但有着很大的局限性，主要是工件表面经酸液浸蚀，即使为无问题的零部件，也不能再予以使用。
传统方法执行的实际上是一种破坏性检查。
从以上描述可知，酸洗法本质上属于定性检查，难以对磨损烧伤程度做出定量的说明。
鉴于上面两点，采取传统方法时，只能采用抽检的方式，且样本很小，欲对所执行的工艺过程作出较确切的评价并予以改进是很困难的。
理论表明，酸洗法检验只能反映因金相组织结构变化引起的硬度下降这种情况，对于工件表面存在的残余应力则无法反映，放在全面揭示磨削烧伤的程度上显得不足。
另一方面，由于使用了酸液，企业增加了消除环境污染的负担；传统检查方法的规范化可靠性水平较低，更难以制定可操作性强的评定标准。
一种新颖、高效的磨削烧伤检测方法——磁弹法1. 工作原理磁弹法即 法(Barkha e oise Method)，是以1919年发现的物理学Barkha en效应为基础开发的一种测试方法，它能有效地对磨削烧伤进行测试。
近年来，利用磁弹法研制的测试仪器已在零部件表面磨削烧伤检测中逐步得到应用，并充分显现出优越性。
众所周知，出现磨削烧伤的那些零部件，主要由铁磁性材料制成。
在正常情况下，其磁序(体现在多晶体的磁畴结构里)呈有规则的排列。
但如前所述，磨削烧伤后产生的金相组织变化及可能出现的很大残余应力都将引起磁畴结构内的磁序变化。
Barkha en效应指出，矫顽(磁)力，即改变被颠倒极性所需要的磁场强度是与铁磁性材料晶格结构错位和残余应力等的程度有关的。
利用 法探测被检零部件表面磨削烧伤的机理就在于此。
图1是在 法基础上开发的检测仪器的工作原理示意图。
图1 法检测仪器工作原理示意图图1a中，“门”形电感线圈形成的磁场在被测钢件中所产生的效应取决于工件表面磨削烧伤的实际状况，而由此在工件周围所形成的磁场又会使测头在测试区域的感应线圈中产生相应的电信号，而这一信号直接与工件磨削烧伤的程度有关。
图1b是据此研制的测试仪器的组成框图，箭头反映了整个工作过程：由电感线圈引起相应的作用磁场，通过被检工件，进而在传感头中产生对应的检测信号(称为B信号)，该B信号经过放大和滤波等处理环节，最后被显示和输出。
磨削烧伤的物理表现主要是因表面金相组织结构变化产生回火层所引起的硬度下降，以及在表面出现的残余应力(拉应力)。
图1所示的检测仪器对它们都能作出敏感的反映(见图2)。
图2a中的横坐标表示硬度值Rc，而纵坐标表示输出的B信号幅值。
随着被检工件表面硬度值Rc由高向低变化，检测仪器输出的相应B信号幅值将由小到大，即硬度低对应的检测信号高，硬度高对应的检测信号低。
仪器对表面残余应力的反应见图2b，从中可见，当残余应力由小到大，即由负(压应力)向正(拉应力)变化时，检测仪器输出的相应B信号幅值将由低向高变化。
图2 法检测仪器能够敏感反映出磨削烧伤的硬度及残余应力变化2. 评定特征值mp及其定标上述由仪器特殊设计的激磁电路和传感装置产生的检测信号，乃是Barkha en磁弹法效应的一种量化表达，以特征值mn(magnetoelas tic parameter)标志。
mp与被检测工件表面的变异状态，如残余应力成比例，其数值能在仪器的屏幕上显示、输出。
但利用mp来反映工件磨削烧伤的程度从本质上来说是一种比较测量的方式，为了能够真正地对其做准确的定量描述，还必须解决“定标”的问题。
定标包括二项内容：①确定不合格品的界限。
有目的地制作一批样品，其中包括有一些磨削烧伤程度不同的工件，利用酸洗法按用户的评定标准对它们作出不同的判断后，将介于合格／不合格临界状态的若干工件通过仪器求得相应的mp值，然后取其平均值作为不合格的界限；②进行校准。
校准就是找出特征值mp与采用酸洗法确认的磨削烧伤程度之间的相关性。
具体来说，就是需确定一个相关系数MAGN，并利用仪器控制面板上的拨盘予以设置，MGAN值的范围从0到99，一般尾数取5或0。
为此，可在前面的样品中找二根表面状态差异较大的工件，选定工件上的某一位置，在检测仪器上的MGAN取值间隔为5或10时，以静态方法读出二组对应的mp值，如 MGAN 为30时，在二个工件上测出2个mp值，在MGAN为40时又得到2个，直到MGAN=90。
两两相减后必然能得到一个最大值，以这时的MGAN值作为相关系数，在面板上予以设置。
注意：在实际执行“定标”时，也可先利用第一项中的样件求得相关系数MGAN，然后再找出不合格品界限。
否则，在前一项操作中，会由于任意设置的MGAN(一般取50或60)给界限值带来一些偏差。
应用实例尽管在汽车行业中，不少场合都可以采用这种以 法为基础研制的磨削烧伤测试仪器，但相比之下，对发动机凸轮轴中各挡凸轮的检测是用的最多的。
这一方面是因凸轮乃承重件，工作条件差；另一方面是由于凸轮圆周方向不同曲率半径的特点可能会造成磨削过程中表面状态的差异，在这种情况下，出现磨削烧伤的机率会增大。
图3为该仪器示意图，它是一种高效率半自动检测设备，很适合于在批量生产条件下的汽车发动机厂、内燃机厂使用。
首先，针对不同的凸轮轴，需配备一根精确加工的轴向定位器，其纵向开有一排缺口，每个缺口对应一个被检凸轮。
在开始测量前，必须仔细调整其在机体上的位置，在确保传感器支臂嵌入任一缺口时，测头正好对准相应凸轮，此时就可以利用带捏手的螺钉，把轴向定位器固定在机体上。
操作者在启动设备后，被测工件即在驱动顶尖带动下开始旋转，此时，操作者只要简单地提起传感器支臂上的手柄，使传感器沿着机身上的一圆柱导轨移动，当到达第一个被检凸轮时，轻轻地放入手柄。
在手柄嵌入定位器缺口的同时，测头在测力弹簧作用下压在凸轮表面，随着工件的回转实施动态检测。
期间，连续输出的 信号会在设备一侧的控制柜显示屏上以曲线形式呈现。
当完成一周的测试后，操作者再次提起传感器支臂上的手柄，使测头脱离第一个被检凸轮，移动至下一个进行测量，直到全部凸轮测毕，返回起点。
1.机体2.传感器和交臂3.驱动顶尖4.死顶尖(尾架)5.轴向定位器6.尾架手柄7.轴向定位器固定捏手 8.导向销 9.限位螺丝 10.停止挡块图3 法磨削烧伤测试仪器示意图尽管只是一台半自动设备，但操作便捷，效率很高，检查一个工件，如一根四缸发动机的凸轮轴，包括装卸也不到2分钟。
目前，以磁弹法原理为基础研制的这类新型磨削烧伤检测仪器已经产品化，在很多行业得到了成功的应用。
针对不同被测工件的特征和各个用户的需要，这类新型检测仪器可设计、制造成不同的型式，有逐点测量的静态方式，也有上述那种连续动态测量方式。
至于仪器能探测的深度，取决于实际被检工件材料的导电率、导磁率以及所确定的激磁频率。
仪器都配两种激磁频率，3-15kHz和70～200 kHz。
按磁弹法原理研制的这类新型仪器的检查深度一般范围为0.01～1.5mm，但通常工件表面磨削烧伤发生的深度是0.02～0.2mm。
国内在这方面虽刚刚起步，但已经采用的场合除了上述汽车发动机行业的凸轮轴外，还有轴承行业中的套圈，显示了相当广阔的前景。
网页查看：磁弹法--检查零部件表面磨削烧伤的新方法 发表评论相关资讯：检查1 整体叶轮数控加工的干涉检查和刀位修正2 数控机床主轴伺服系统故障检查及维修实例3 数控系统故障检查方法4 信噪比提高到5倍 堀场制作所开发出光掩模异物检查装置零部件1 基于AutoCAD平台的换热设备零部件三维造型系统2 机床夹具参数化零部件图形库及其系统3 大飞机项目正式启动零部件供应商或受益匪浅4 表面工程技术在发动机零部件修复与强化中的应用5 基于AutoCAD平台的换热设备零部件三维造型系统表面1 强冷散热对磨削表面残余应力的影响2 磨削淬硬-磨削加工与表面淬火集成制造技术3 磨削过程与磨削表面残余应力关系的数学模型4 钛合金TC4高速铣削表面完整性的研究5 车削物理仿真工件表面质量模型的研究磨削1 内孔磨削加工与滚压加工的比较2 ELID镜面磨削技术综述3 激光测量使闭环无心磨削加工成为可能4 超硬磨具——高效率高精度低成本磨削的首选工具5 新的凸轮轴磨削分析技术6 微小铁氧体零件振动磨削实验研究与分析数控机床网提供机床产品列表：数控机床|苏州宝玛|数控车床|线切割机床|数控切割机|电火花数控快走丝线切割机床|电火花数控慢走丝线切割机床|电火花机|电火花成型机|电火花高速小孔加工机|数控铣床|加工中心，欢迎咨询订购！。