纤维床上用品生产工艺研究
人造纤维工艺原理与纺织品品质控制
人造纤维工艺原理与纺织品品质控制人造纤维是一种由化学纤维原料经过一系列工艺加工得到的合成纤维。
人造纤维工艺原理主要包括纺丝、拉伸、收细、卷绕和加工等环节。
纺丝是将化学纤维原料溶解在适当溶剂中，形成纤维素溶液后通过打喷嘴喷出，并在适当条件下凝固成纤维。
拉伸是通过一定的机械设备将已凝固的纤维拉伸，使纤维变细、增长并改变其物理结构。
收细是通过控制纤维变细程度和拉伸速度的不同，控制纤维的线密度。
卷绕是将拉伸出来的纤维进行卷曲，并通过一定的卷绕设备将纤维卷绕成筒状，便于后续加工。
加工是将卷曲的纤维进行后续的整理、染色、提花等处理，最终得到纺织品。
人造纤维工艺原理的核心在于纺丝和拉伸两个环节。
纺丝是将溶解后的纤维素溶液通过打嘴形成流动的纤维素溶胶，然后经过凝固成纤维。
纺丝过程中的关键是控制纤维素溶胶的流变特性和凝固条件。
流变特性是指溶液在流动过程中的各种力学特性，如黏度、流变曲线等。
在纺丝过程中，流变特性的控制可以通过控制纤维素溶解度、溶胶浓度、溶剂种类和温度等来实现。
凝固条件包括温度、湿度、拉伸速度等，通过调节这些因素可以控制纤维固化的速度和拉伸程度，从而得到不同性能的纤维。
拉伸是人造纤维工艺中最关键的一环，通过拉伸可以使纤维变细、拉长，从而提高纤维的强度和断裂伸长率。
拉伸过程中的关键是控制温度、湿度、速度和拉伸比例等参数。
温度和湿度的控制可以影响纤维的分子取向和结晶度，进而影响纤维的物理性能。
速度和拉伸比例的控制可以影响纤维的力学性能和外观。
在拉伸过程中，还需要控制纤维的平均直径，以及纤维的表面平整度和柔韧性。
纺织品品质控制是人造纤维生产过程中非常重要的一环。
品质控制主要包括原料的选择、工艺参数的控制和成品的检测等。
在原料的选择方面，需要选择具有一定强度和延伸性的化学纤维原料，以确保成品纤维的强度和伸长性能。
在工艺参数的控制方面，需要严格控制纺丝、拉伸和收细等环节的温度、湿度和速度等参数，以确保纤维的物理性能符合要求。
纤维原料的生产与加工技术
纤维原料的生产与加工技术1. 纤维原料的生产纤维原料是纺织品和服装制造的基础。
根据来源，纤维原料主要分为天然纤维和化学纤维两大类。
1.1 天然纤维天然纤维是指自然界中存在的，或经人工培植的植物、饲养的动物上直接取得的纺织纤维。
1.1.1 植物纤维植物纤维主要来源于棉花、麻类、竹子和木材等。
其中，棉花和麻类是植物纤维的主要来源。
1.1.2 动物纤维动物纤维主要来源于羊毛、丝绸、羽绒、羊绒等。
其中，羊毛和羊绒是动物纤维的主要来源。
1.2 化学纤维化学纤维是指通过化学合成方法制得的纤维。
根据化学原料的不同，化学纤维主要分为合成纤维和再生纤维两大类。
1.2.1 合成纤维合成纤维主要是指以石油、天然气、煤等化石燃料为原料，通过化学合成方法制得的纤维。
如聚酯、尼龙、丙烯腈等。
1.2.2 再生纤维再生纤维是指以天然纤维素为原料，通过化学处理和机械加工制得的纤维。
如黏胶纤维、莱赛尔纤维等。
2. 纤维原料的加工技术纤维原料的加工技术是指将纤维原料通过一定的机械和化学方法，制成具有一定物理和化学性质的纺织品的过程。
2.1 纺纱技术纺纱技术是将纤维原料通过牵伸、并合、卷绕等机械方法，制成具有一定线密度的纱线。
纺纱技术主要包括环锭纺纱、开放式纺纱、紧密纺纱等。
2.2 织造技术织造技术是将经纱和纬纱通过一定的排列和交织方式，制成具有一定图案和厚度的织物。
织造技术主要包括有梭织造、无梭织造等。
2.3 针织技术针织技术是将纱线通过针织机形成一定的编织结构，制成各种针织物。
针织技术主要包括纬编、经编等。
2.4 后整理技术后整理技术是指在纺织品成衣或成品的基础上，通过一定的物理、化学或生物技术手段，改善其外观、手感、舒适度、功能等方面的性能。
后整理技术主要包括漂白、染色、定型、防皱、防菌、防螨等。
以上就是纤维原料的生产与加工技术的基本内容，下一部分我们将深入探讨纤维原料的性能、应用及其发展趋势。
3. 纤维原料的性能与应用纤维原料的性能是指其在纺织品和服装制造过程中所表现出的各种特性，如强度、柔软度、透气性、吸湿性、保暖性等。
化学纤维的生活家居用品研究
化学纤维的生活家居用品研究化学纤维，作为现代工业文明的重要成果，已经深入到我们生活的方方面面。
特别是在生活家居用品领域，化学纤维不仅丰富了我们的生活，提升了生活质量，同时也带来了新的研究课题和挑战。
本文将重点探讨化学纤维在家居用品中的应用，以及其性能、发展趋势等方面的问题。
一、化学纤维在家居用品中的应用化学纤维在家居用品中的应用已经非常广泛，从我们日常的衣物、床上用品、家具布艺，到卫浴、厨房用品等，都可以看到化学纤维的身影。
其中，以聚酯、尼龙、丙烯腈等合成纤维和天然纤维如棉、麻等为主。
1.1 衣物化学纤维在衣物中的应用已经非常普遍。
合成纤维如聚酯、尼龙等因其良好的弹性、耐磨性和抗皱性，受到消费者的喜爱。
同时，这些化学纤维还可以根据需要进行改性，以适应不同的穿着需求。
例如，聚酯纤维可以经过特殊处理，使其具有抗菌、透气等功能。
1.2 床上用品床上用品是化学纤维的另一个重要应用领域。
化学纤维如聚酯、粘胶等可以用来制作床单、被罩、枕头等，因其良好的柔软性、舒适性和易清洁性，受到消费者的青睐。
同时，一些具有抗菌、防螨功能的化学纤维也被广泛应用于床上用品的生产。
1.3 家具布艺家具布艺是化学纤维的另一个重要应用领域。
化学纤维如聚酯、尼龙等可以用来制作沙发、窗帘、桌布等，因其良好的耐磨性、易清洗性和时尚的外观，受到消费者的喜爱。
二、化学纤维在家居用品中的性能化学纤维在家居用品中的应用，主要得益于其独特的性能。
2.1 良好的力学性能化学纤维具有较好的强度和弹性，可以承受一定程度的拉伸和压缩，这使得它们制作的家居用品更加耐用。
2.2 良好的耐磨性化学纤维具有较好的耐磨性，这使得它们制作的家居用品在使用过程中不易磨损。
2.3 良好的抗皱性化学纤维具有较好的抗皱性，这使得它们制作的家居用品更加整洁美观。
2.4 易清洗和保养化学纤维具有良好的耐洗性，这使得它们制作的家居用品更容易清洗和保养。
随着科技的进步和人们生活水平的提高，化学纤维在家居用品中的应用将会更加广泛。
大麻纱线的制作工艺和应用
大麻纱线的制作工艺和应用大麻纱线是一种由大麻纤维制成的纺织品材料。
它具有出色的性能和广泛的应用领域。
本文将介绍大麻纱线的制作工艺和应用，以便更好地了解这种材料的特性和用途。
首先，大麻纱线的制作工艺包括以下几个步骤：原料处理、纤维提取、纱线纺制和织造。
原料处理是指对大麻植物进行处理，以获取纤维材料。
大麻植物通常在生长期间需要一定的时日来达到最佳的纤维质量。
一旦植物成熟，茎部的纤维将会变得坚韧而柔软。
原料处理的关键是将茎部和叶子与根部分离，并对其进行清洁和浸泡。
纤维提取是生产大麻纱线的关键步骤。
在这个阶段中，提取纤维的方法主要有两种：机械提取和化学提取。
机械提取是指使用机械设备将茎部和叶子进行加工，以分离纤维。
化学提取则是使用化学物质来溶解非纤维部分，使纤维得以分离。
无论使用何种方法，纤维提取都需要经过细致的处理和筛选，以确保纤维的质量。
纱线纺制是将提取到的纤维进行纺纱的过程。
纺纱一般分为手工纺纱和机械纺纱两种方式。
手工纺纱通常用于小规模的生产，而机械纺纱则适用于大规模工业生产。
在纺纱的过程中，纤维被拉伸和旋转，形成连续的纤维线。
这些纤维线经过处理后，就成为了大麻纱线。
织造是将大麻纱线编织成织物的过程。
大麻纱线可以用来织造各种类型的织物，如布料、绳子等。
织造的方法有很多种，可以根据不同的需求选择适合的织造方式。
织造过程中，纱线经过交织和编织，形成了具有特定纹理和结构的织物。
大麻纱线在许多应用领域中被广泛使用。
以下是几个典型的应用示例：1.纺织品：大麻纱线可以用来制作各种类型的纺织品，如床上用品、窗帘、服装等。
由于大麻纤维具有良好的透气性和吸湿性，使得纺织品可以具有舒适的触感和抗菌性能。
2.装饰品：由于大麻纤维的天然色泽和纹理，以及其独特的手感，大麻纱线常被用于制作装饰品，如地毯、挂毯和手工艺品等。
这些产品具有原始、自然的风格，也可以传递出独特的艺术感。
3.医疗用途：大麻纱线在医疗领域中也有广泛的应用。
床上用品生产工艺
床上用品生产工艺
床上用品生产工艺是指将原材料经过一系列的加工和加工过程，制成最终的床上用品产品的过程。
以下是一般床上用品生产工艺的主要环节：
1. 设计：根据市场需求和消费者的喜好，设计出新颖、时尚、实用的床上用品产品。
2. 材料准备：选择优质的原材料，如纺织原料（如棉、麻、丝、毛等）、填充物料（如羊毛、羽绒、空气棉等）和其他配件（如拉链、扣子、线等）。
3. 切割和缝制：将原材料根据设计要求进行切割和缝制，如剪裁和缝制被套、枕套、床单等。
4. 印花和染色：根据设计要求，在床上用品表面进行印花和染色处理，以增加产品的美观和装饰效果。
5. 填充：将填充物料根据设计要求填充到被套和枕套中，如填充羊毛、羽绒等，以达到保暖和舒适的效果。
6. 整理和包装：对床上用品进行整理，如熨烫、折叠、压缩等，然后进行产品包装，如装入塑料袋、纸箱等。
7. 质检和验货：对生产出的床上用品产品进行质量检查，以确保产品符合国家和行业质量标准，然后进行验货，确保产品数量和质量符合订单要求。
8. 发货和售后：将合格的床上用品产品按照订单要求进行包装和发货，然后进行售后服务，如回答客户咨询、解决客户问题等。
床上用品生产工艺的每一个环节都需要专业的技术和严格的操作流程，以确保产品质量和生产效率。
同时，要注重环保和可持续发展，选择绿色环保的材料和工艺，减少对环境的影响。
生物基纤维材料开发生产方案(二)
生物基纤维材料开发生产方案一、实施背景随着全球对可持续发展和环保意识的日益加强，生物基纤维材料因其环保性和可降解性，正逐渐成为主流的纺织纤维材料。
尽管目前市场上已经存在一些生物基纤维材料，但大多数产品存在生产成本高、产量低、性能不尽如人意等问题。
因此，开发一种新型、高效、环保的生物基纤维材料生产方案势在必行。
二、工作原理本方案采用微生物发酵法，以可再生资源为原料，通过微生物发酵作用，将原料转化为纤维材料。
具体工作原理如下：1.原料准备：首先，我们选取可再生的农业废弃物，如棉秆、麻秆、竹秆等作为原料，这些废弃物资源丰富，且具有较高的利用价值。
2.微生物发酵：将选取的原料经过预处理后，加入特定的微生物菌种进行发酵。
微生物发酵的作用在于将原料中的纤维素、半纤维素等成分分解为可溶性糖类。
3.纺丝液制备：将经过微生物发酵后的原料进行提取和纯化，制备成纺丝液。
4.纺丝与成形：最后，通过纺丝机将纺丝液进行纺丝和成形，得到生物基纤维材料。
三、实施计划步骤1.研发阶段：在初期阶段，我们将进行大量的实验和研究，以确定最佳的原料配方、微生物菌种选择以及发酵条件等。
2.中试阶段：在研发阶段取得成功后，我们将进入中试阶段。
这一阶段的主要目标是确定生产线的规模和工艺条件，同时对生产线进行优化。
3.生产线建设阶段：在中试阶段取得成功后，我们将开始建设生产线。
生产线的建设将充分考虑环保和效率问题，采用先进的发酵技术和纺丝设备。
4.试生产阶段：生产线建设完成后，我们将进行试生产。
试生产阶段的主要目标是确保生产线的稳定性和产品的质量。
5.正式生产阶段：在试生产阶段取得成功后，我们将进入正式生产阶段。
这一阶段的主要目标是实现大规模生产，同时优化生产成本。
四、适用范围本方案适用于以下领域：1.纺织工业：生物基纤维材料可以用于生产纺织品，如衣物、床上用品等。
这些产品具有良好的透气性、保暖性和舒适性，同时具有环保和可降解的特性。
2.医疗保健领域：生物基纤维材料因其良好的生物相容性，可用于生产医疗用品，如绷带、手术缝合线等。
棉纤维和竹炭纤维和天丝纤维纺纱工艺流程
棉纤维和竹炭纤维和天丝纤维纺纱工艺流程1. 引言1.1 棉纤维概述棉纤维是一种天然纤维，具有柔软、吸湿透气等特点。
它是从棉花中提取得到的，并经过加工和纺纱后用于制造各种面料和纺织品。
棉纤维由于其天然来源和良好的物理性能，在纺织行业中广泛应用。
1.2 竹炭纤维概述竹炭纤维是以竹木为原材料，通过高温炭化、微生物发酵等工艺处理得到的一种新型环保纤维材料。
竹炭纤维具有优异的吸湿排汗、抗菌除臭、防紫外线等功能特点，在服装、床上用品等领域有着广泛的应用。
1.3 天丝纤维概述天丝纤维是一种合成再生性蕈类（即再生蛋白质），也被称为人造丝或人造蚕丝。
它采用化学方法将天然蛋白质溶解后再通过湿法或干法纺丝技术制成。
天丝具有与天然丝相似的光泽与手感，并且具备优异的柔软性、透气性和耐磨性，被广泛应用于面料和纺织品制造中。
通过对棉纤维、竹炭纤维和天丝纤维的概述，本文将详细介绍它们各自的纺纱工艺流程以及相关特点。
这将有助于了解不同类型纤维的处理过程和用途，为相关行业提供参考和指导。
接下来，我们将分别介绍棉纤维的纺纱工艺流程、竹炭纤维的加工方法以及天丝纤维的生产工艺流程。
2. 棉纤维的纺纱工艺流程2.1 棉纤维原料准备在进行棉纤维的纺纱工艺之前，首先需要对棉纤维原料进行准备。
棉花是最主要的棉纤维原料，其表面覆盖着一层叫做种皮的保护壳。
种皮需要经过去除处理才能得到洁净的棉纤维。
为了实现这一目标，通常会使用一个称为脱籽机的设备来去除种皮，将得到的裸露棉籽放入清醛水中浸泡处理以去除污渍，然后经过清洗、干燥等步骤，将干燥后得到的裸露棉籽通过碎皮机进行进一步精研。
2.2 棉纤维的预处理过程预处理是指在将棉纤维用于纺纱之前需要进行的一系列加工步骤。
这些步骤包括打开、梳理和拉直等操作。
首先，将精研后的裸露棉籽送入布点机进行打开处理，使其成为形态较松散、容易分离且有利于下一步工艺操作的纤维状物料。
接下来，通过梳理机将纤维进行梳理和拉直，使得纤维的方向尽可能的平行，并且排列整齐。
被套枕套床单工艺标准
被套枕套床单工艺标准被套、枕套、床单是我们日常生活中常用的床上用品。
它们直接接触到我们的身体，因此工艺标准对于这些产品的质量、舒适度和安全性等方面至关重要。
下面将介绍被套、枕套、床单的工艺标准，包括选材、制作工艺、尺寸要求和使用贴士等内容。
首先是选材。
被套、枕套、床单的主要材料通常包括纯棉、聚酯纤维和纯麻等。
纯棉是最常见的选材，因为它柔软透气，适合吸湿性和透气性较高的人群。
聚酯纤维具有平滑度高、易于清洁和耐磨损的特点。
而纯麻则具备抗菌、防螨虫以及抗静电等特性。
选材上应确保材料质量达标，没有明显的色差、疵点和异味等问题。
其次是制作工艺。
被套、枕套、床单的制作工艺应当严谨，无毛刺、无线头和无掉色等问题。
缝纫工艺应当平整、牢固，针迹要细致、均匀。
拉链、纽扣等辅助装置应当牢固可靠，便于打开和关闭。
同时，工艺上要注重美观和舒适度，避免使用硬质金属配件，尽量采用软质材料，确保产品与皮肤接触时的舒适度。
再次是尺寸要求。
被套、枕套、床单的尺寸要求应与实际床铺尺寸相匹配，不宜过大或过小。
一般来说，被套的尺寸应该稍大一些，以保证被子能够完全覆盖。
枕套的尺寸应与枕芯尺寸相符，确保枕芯的稳定性和舒适度。
床单的尺寸应该能够有效覆盖整个床铺，并且床脚两侧的拼接边应平整，不应出现过大的缝隙。
最后是使用贴士。
被套、枕套、床单在使用过程中需要定期清洗和更换，以保持卫生。
使用时应注意避免与尖锐物品接触，以防刮破面料。
在清洗时应按照洗涤说明进行操作，不宜使用过热水温和过强的洗涤剂，以免对面料造成损害。
洗涤后要及时晾干，避免长时间暴露在阳光下，以免使面料失去原有的柔软性和光泽度。
总之，被套、枕套、床单的工艺标准对于产品的质量和舒适度起到至关重要的作用。
选材、制作工艺、尺寸要求和使用贴士等方面都需要严格控制，确保产品的安全性、舒适度和耐用性。
只有经过科学的工艺制作和正确的使用方法，才能使被套、枕套、床单为我们的睡眠提供最好的保障，带来最舒适的使用体验。
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纤维床上用品生产工艺研究刘泽桢，马艺华，甘世定，刘学军(广西绢麻纺织科学研究所，广西南宁530031)【摘要】选用竹浆纤维纯纺、混纺纱线为原料，解决不同品种的织物组织、规格、床上用品款式等产品设计、阔幅织物高效织造、染整、床上用品制作等关键问题。
竹纤维床上用品使用性能优良，外观档次较高，仍需采取相应的技术措施解决其尺寸稳定性等问题。
本项目采用竹浆纤维纯纺、竹棉混纺纱、细特精梳棉纱为主要原料生产床上用品面料，再通过阔幅织物研究及床上用品设计，制作床单、被套、床罩、枕套等床上用品。
产品具有吸湿透气、手感柔软，光泽好，滑爽耐磨、华贵高雅、天然保健、使用性能极佳等特点，项目解决了竹纤维织物设计、高效织造及染整技术、床上用品设计等关键问题，开发的床单、枕套、被套、床罩等床上用品等都是贴近人们生活的日用纺织品，经初步投放市场，较受欢迎，各项技术质量指标均达到了相关标准要求。
产品有着客观实在的市场导向性，将有较好的市场前景，现将研究过程及关键技术总结如下。
1床上用品设计1．1 中厚型床单枕套系列该类产品主要适合春冬季及秋夏零空调房用，要求床单成形好、强力高、耐磨性好，有较好的悬垂性、丰满度及保型性，触肤舒适，吸湿透气，外观大方新颖．采用的原料主要有中粗特纯竹纤维纱线：29．5tex×2、28tex×2、14．8tex×3。
床品设计尽可能突出贴身使用的舒适性、保健性能及优雅外观等特点；采用多种大、中提花色织物为主，其中有大回型、铜钱币、步步高、小回型、小方格等提花组织，织物设计中突出流行色、线条、图案、组织等风格，外观厚实．手感柔软丰满。
同时确保竹纤维床上用系列产品如枕套等合理性选择，辅以新颖的款式设计等。
1．2高支高密型床单、枕套、被套系列选择了13tex纯棉精梳纱、14．8tex纯竹纱做经、14．8tex纯竹纱及竹棉纱做纬交织，密度达到了680×470根／l0cm，产品综合了高支精梳棉纱的柔软、舒适及高档性能，再突出细特竹棉纱的柔软、滑糯及优良吸放湿性能，加之竹棉纤维都具有良好的保暖性、贴身舒适性，特别适合各个季节的床上用品。
被套采用花边镶嵌、折皱相间的设计手法，以高档高品质的风格进行产品设计与制作，有大中规格，适合不同用途的床上用品需求。
被面采用竹棉色织提花面料，被里选用竹棉平纹增白织物。
2织造2．1色织花型的选择结合当前国内床品旺销的花色、花型，针对竹纤维床上用品特点，中厚型竹纤维床上“三件套”采用明快大方的“回形格”、“细方条”、“小方块”、“步步高”和“古钱币”等花型，细薄型有大提花、小提花、平纹织物。
2．2竹纤维织造工艺路线的选择2．2．1 中厚型织物以竹纤维纯纺纱线为主，即采用28tex纯竹股线研制床单凉席。
竹纤维染色线→分条整经→穿综→→宽幅剑杆织造→修、验布。
竹纤维筒子染色纬纱—————→2．2．2细薄型织物细薄型织物：采用9．7 tex(60s)纯棉作经纱、14．6tex(40s)纯竹纤维单纱做纬来研制高支高密的床罩、被套用布。
经：精梳棉纱(染浆色纱)→分条整经→穿综筘→→宽幅剑杆织造→修布整理→验布。
纬：纯竹纤维色纱→络筒———一—————→2．3坯布主要规格及织造工艺见表1。
表1坯布规格及织造工艺项目l#竹纤维床单布2#竹纤维床单布3#棉竹交织布经纱纬纱坯布门幅（cm）成品门幅（cm）密度（根/10cm）总经（根）边经（根）筘号（齿/10cm）筘入数（入/筘）筘幅（cm）纬向织缩率（%）29.5tex×2纯竹29.5tex×2纯竹275260.00300×170780812×26942832.828 tex×2纯竹28 tex×2纯竹281260.00312×180811212×27042812.9CJ9.7 tex14.8 tex竹/棉（或纯竹）277260.00681×4721770824×215542862.92．4准备工序2．4．1．整经：要片纱张力均匀．导纱通道光洁，减少新增毛羽的形成。
合理配置张力圈重量，分条整经要严格掌握好条与条之间的生头距离，避免条与条生头间隔太小产生凸环，或问隔太大产生凹陷。
细特纱品种的整经速度应控制在200—230r／min，减少条与条之间的张力差异，力求经轴纱线张力、排列、卷绕均匀一致。
2．4．2 穿综：对于组织结构较为复杂的各种提花织物品种，穿综工序要求很严格，不允许有错纱错综出现。
练丝杆耍光滑，综丝移动要灵活，综丝杆与外框联结要适中，综框稳固。
细特高密特宽幅织物可选用直径较小的综丝。
2．5织造工序竹纤维纱对织造车间温湿度很敏感，相对湿度较低时，纱的强力好，弹性好，耐磨性好，但过小，断头也会增加，一般车间温度控制在26～30℃，相对湿度在64％～68％之问为宜。
此外，竹纤维织造生产易产生边疵，如烂边、边撑疵点等，因此要增加边摊握持力。
2．5．1 竹28tex×2／竹28tex×2 大回型竹纤维床单布上机工艺整经机器型号GD203型大卷装分条整经机总经根数8112根整经张力片13．2g上机筘号70#(T／10(cm)穿法4入／T穿筘幅289．7cm 下机幅28lcm成品幅宽260cm组织内经3／l右斜，3／l左斜联合边组织2／2经重平经x纬密度300×169．3根／10cm纬向织缩率2．9%2．5．2 竹29．5tex×2／竹29．5tex×2 小方块竹纤维床单布上机工艺整经机型号GD203型大卷装分条整经机总经根数7808根整经张力片13．8g上机筘号69#(T／10cm) (35T／2inch)穿法4人／T穿筘幅282．9cm 下机幅275cm成品幅宽260cm组织内经3／1右斜，3／1左斜混合边组织2／2经重平经×纬密度300×169根／10cm纬向织缩率2．78％染整缩率5．5％2．5．3 CJ9．7tex(60s)×竹／CJ 14．8tex(40s)棉竹交织布上机工艺整经机型号GD203型大卷装分条整经机总经根数17708根整经张力片8～10g上机筘号155#(T／10cm)穿法4入／T穿筘幅286 cm 下机幅277cm成品幅宽260cm组织内经3／1右斜，1／3左斜联合边组织2／2经重平经×纬密度680×470根／10cm纬向织缩率2．95％染整缩率6．2％2．6织造主要技术措施2．6．1储纬器的调节：应根据细薄型还是中厚型织物分别进行调节，特别是对于粗特股线品种，储纬器的储纱量需调节到较大位置，储纬器绕纱鼓上的绕纱长度一般为织物幅宽的2—3倍，过大使纬纱重叠，造成多圈退绕而引起断头或纬缩疵点。
2．6．2剑头和纬纱交接的调节：若剑头夹持力太小。
剑头会夹持不住纬纱或在送接纬纱的过程中丢失纬纱而造成纬向停台，粗特纬纱一般应适当偏大掌握，但不能过大，容易造成剑头对纱线较大的冲击，不利于引纬和交接纬纱。
2．6．3调整上机张力：细薄型织造过程中最为明显。
张力过大，造成断头率增加，布面筘路明显。
张力过小，经纱粘连，开口不清，布面“三跳”织疵增多。
中厚型织物以较大上机张力为主，以确保织造效率与布面平整光洁风格。
3 竹纤维纱线染色及织物后整理项目产品主要是以色织物为主，纱线采用绞纱染色工艺，主要探讨了绞纱染色工艺及织物后整理措施。
3．1竹纤维纱线染色3．1．1染料的选择适合竹纤维的染料很多，选择不损伤纤维强力、染色牢度好、染色质量稳定、色泽鲜艳的B型活性染料和M型活性染料。
此类活性染料有两个或多个活性基团，与竹纤维结合的化学键稳定性高，色牢度符合要求，还可以减小染色工艺难度，减少清洗，提高效率。
3．1．2 纱线染色(包括单纱品种的浆纱)工艺流程：绞纱配缸→煮漂→净洗→脱水→染色→固色→皂洗→柔软→脱水→(细特单纱绞纱上浆→绷纱→烘干→打筒子。
3．1．3 煮漂工艺浅色品种轻煮重漂，深色品种轻煮轻漂或只煮不漂。
工艺处方：烧碱(g／L) 2～4水玻璃(g／L) 1—3双氧水(g／L) 3～lO渗透剂(g/L) 1～2(90—95)℃×(80～90)min逐渐升温，浴比1∶203．1．4 染色工艺(见表2)(1)工艺处方表2工艺处方项目l#纯竹豆绿线2#纯竹果绿纱3#竹棉橙色纱活性黄B—BV(o.w.f)活性蓝B—R(o.w.f) 活性红B一4RF(o.w.f) 活性黄M一3BE活性蓝M一2GE活性红M一3BE元明粉(g／L)纯碱(g／L)匀染剂(g／L)软水剂(g／L)浴比1∶20—25、温度80—90℃、时间：染色30一40min，固色30一40min 1.45-1.601.25-1.400.35-0.55///20-2210-121.2-2.50.8-1.2///0.40-0.601.5-1.7/18-208-101.2-2.50.8-1.2///1.7-1.9/0.6-0.915-188-101.2-2.50.8-1.2(2)染色主要工艺条件：染色：60一70℃×40～60min，逐渐升温，升温速度为1．5℃／min；固色：60～70℃×4．5～60min，皂洗：皂液3～5g/L，90～95℃×45min。
3．1．5 纱线染色主要技术关键(1)前处理时要严格控制温度高低，从开始升温到沸点阶段掌握75～80min，升温至沸(95℃左右)后，保温煮练85min左右，能保证竹纤维纱在后工序的染色中吸收染料达到饱和状态，避免突然升温使纱层受到影响，确保纱线的白度均匀。
(2)要严格按染色工艺要求进行操作，严格控制升温速度、染液液位高度和时间等关键措施，防止缸与缸之间及同缸之间的差别，杜绝回染。
染色进行水洗时，加入适量的柔软剂及抗静电剂，以提高纱线的柔软度和光滑度，减少纱线的磨擦和伸长，保持纱线的强力和弹性。
(3)竹纤维的回潮率大，因而其缩水率也很大，在绞纱染色时，圈纱的直径容易收缩变小，这给染色后的绞纱络筒工作带来不便，采取的措施：染色时增加每绞纱的固定点将绞纱上下绷紧，适当降低水的冲击力，防止纱线表面起毛、打结造成乱纱，可克服络筒时纱线断头多、制成率低等问题。
(4)竹纤维纱线染色工艺要认真筛选，严格执行。
比如染色升温速度的掌握，上染过快，表层纱线上染快，吸色多，而接触时间较慢的内层纱线在染色时则不易透染，就容易染花。
升温太快，加料时不均匀且过快，加促染剂过早、过快都会造成色花，因而在初加染料时要慢，升温速度一般控制在1．5℃／min左右，浴比不小于l∶20，分次缓慢加促染剂，并且首次加的量要少些。
3．2竹纤维织物后整理工艺3．2．1 色织布后整理工艺流程(1)薄型织物：坯布拼缝→烧毛→酶退浆→净洗→烘干→柔软→预缩→检验打卷成品。