上引法生产线工艺流程说明
生产流水线
生产流水线生产流水线是指在制造工作中采用一种连续性生产方式，从而加快了生产效率、提高了产品质量。
生产流水线系统最初是由工业界引入的，流水线生产自上世纪20年代后期起就被广泛使用，特别是在大规模制造领域中取得了明显的成功。
生产流水线的工作原理是将产品沿它的生产和装配过程其分割成一系列的工序，每个工序都由一个单独的工人或一个机器人来完成，最后组合成最终的产品。
这种方法相较于传统的作坊式生产方式具有显著的优势，例如能够节省劳动力和缩短生产周期，同时也能够自动化和调整生产，从而减少生产成本和提高产品的一致性和质量。
生产流水线的工作流程一个完整的生产流水线通常分为以下四个步骤：1.计划阶段这个阶段通常需要花费比较长的时间来调查分析产品制造的复杂性和过程中存在的困难之处，相关专家会对产品整个生命周期的每个细节进行评估和测试，以确保流水线的初始设计可以最大限度地提高生产效率和避免障碍。
平衡生产流水线的制造过程是关键性的因素，从而保证了在完美的效率下，要求中严格的各项预算和工期的标准。
2.构建阶段当流水线设计完成后，生产厂家需将设施建设起来。
这意味着需要完整的设备和安装团队来安装、配置和测试每个生产过程单元。
在这个阶段完成之前，生产线需要进行严格的测试和调试，以确保它达到了预期的性能、质量和安全标准。
3.生产阶段一旦流水线建立起来，并成功通过了测试，厂家可以进入生产阶段，开始大规模生产和组装产品。
这是整个生产流水线最具挑战性的部分，因为它需要物料和工人之间的高度协调。
在生产阶段，需要遵循各个流程的关键性密度、生产时间，同时各个工人完成各自的任务，以确保整个流水线系统按照预期完成工作。
4.监控阶段生产完成后，必须要进行实时的监控，以便保持对生产流水线的性能和效率的掌控。
厂家会定期进行维护和检修，以保持设备的正常运行和性能，同时也会对流水线进行其他类型的优化，以提高其质量和功效。
生产流水线的设计原则在生产流水线系统的设计中，需要遵循以下原则：1. 安全流水线系统内要确保工人的安全，生产环境必须满足安全和健康要求，例如通过添加警示器和自动化的控制机构来避免事故的发生。
上引连铸生产铜镁合金铸造缺陷分析与控制
图 １ 铜 镁 合金 接 触 线 制造 工艺
质量 影 响 明 显 、 生产 合金 时 成 分 波 动大 ， 同 时 ， 人 操 作 不 当时 ， 易 造 成 镁 的 烧损 及 工 极 波动 （ 见图２ 。 ） 上 引连 铸 生 产 铜 镁 合 金 杆 的 过 程 中 ， 保 温 炉 和 熔 化 炉 的 炉 口经 常 产 生小 块 状 的 炉渣 ， 长时 间 生产 过 程 中 ， 现随 着加 料 在 发 阴 极 铜 板 的 加 入 ， 化 炉 炉 口的 炉 渣 结 块 熔 特 别 严 重 ， 常 性 的 导 致 加 料 系 统 的 难 以 经 工作 ， 不造 成 了加 料 过 程 中 ， 料 过 程 的 时 间 加 太长 ， 液 接触 空 气 的时 间长 ， 液 吸氧 的 熔 熔 几 率 增 大 ， 成 了 镁 的 烧 损 及 镁 含 量 的 波 造 动 。 镁 含 量 烧 损 的 同时 结 块 更加 严 重 ， 在 最 终 由于 铜板 难 以 加 入 造 成 保 温 炉液 面 下 降 过 快 ， 使 浮 块 失 效 机 架 保 护 程 序 运 行 机 致 架 自动 抬 起 导 致 停 炉 ， 重 影 响 上 引连 铸 严
工业技术
ＳＣ ＴＮＧ２ Ｎ１ ＣＥ ＥＯＹ０ Ｏ皿圆 Ｅ ＨＯ一 １ Ｉ ＆ＣＬ １ ． Ｎ ２
上引连铸生 产铜 镁合 金铸造 缺 陷分析与控制
吴斌 杜春 雷 聂杨 凯 （ 江苏藤 仓亨通 光 电有 限公司 江苏 苏州 ２ ２ ４） ５ ３ １
摘 要 ： 引连 铸 生产 铜镁 合金 接 触线的 工艺 中， 上 镁含 量波 动、 断杆及 裂纹 等铸遣 缺 陷制 约着接触 线产 品质量 的提 高。 通过 对上 引连铸 过程 中镁含 量变化规 律及断杆 ， 裂纹 的特 征和 产生原 因的分析 ， 出 了相关的 工艺措施 ， 提 有效 的解决 了镁含量 波动 问题 ， 少 了断杆和裂 减 纹 杆 的发 生几 率 ， 高 了产 品合格 率 。 提 关键 词 ： 引连铸 铜镁合金 接触 线 上 中图 分 类 号 ： Ｐ２ Ｔ 文献 标 识码 ： Ａ 文章 编号 ： ７ —３ ９ （ ０ ）４ ｂ一０ ７ —０ １ ２ ７ １ ２ １ ０ （） ０ １ ２ ６ ２ 氧 铜 杆坯 品 质纯 净 ， 有 高 导 电 、 塑 性 的 具 高 优 点 。 此 种 杆 坯 制 造 成 的 接 触 线 耐 反 复 由 弯 曲 性 能 好 ， 会发 生 脆 性 断 裂 ， 合 各 种 不 适 铜 及 铜 合 金接 触 线坯 杆 的 冶 炼 、 造 ， 内 铸 国 多 家 高 铁 接 触 线 生 产 厂 家均 采 用 上 引 连铸 机 生 产 铜镁 合 金 杆 。 杆 品 质 的 优 劣 直 接 铸 决 定 成 品 接触 线 的优 劣 ， 因此 ， 触 线 的 杆 接 品 的限 制 ， 铜铬 锆 接 触 线 尚处 于试 制 品 阶 段 ， 坯 的 制 造 工 艺 对 接 触 线 的 性 能 、 质 有决 开通 运 行 的 高 速 铁 路 上 普 遍 采 用 铜 镁 合 金 定 性 的 作 用 。目前 ， 国采 用 上 引 连 铸 生 产 我 见 ） 接 触 线 。 的 结 构 及 特 性 决 定 具 有 强 氧 化 铜 镁 合 金 接 触 线 制 造 工 艺 有三 种 （ 图 １ ， 镁 性 ， 易烧 损 ， 制 作 铜 镁 合 金 的 大 规 模 生 目前 ， 引法 和 上 引连 挤 法㈦在 国 内 大 多数 极 在 上 产 中 是 难 于 连 续 稳 定 控 制 的 元 素 ， 以 在 厂 家 已 基 本 成 熟 ， 时 普 遍 采 用 的 亦 是 这 所 同 生 产 中控 制 镁 的 烧 损 、 析 、 杂 ， 证 成 两 种 方 法 ， 引铸 造后 热 处 理 尚 处 在 试 验 偏 夹 保 上 分 和 组 织 均 匀 是 关 键 所 在 。 文 研 究 分 析 阶 段 。 本 了上 引 连 铸 生 产 铜 镁 合 金 过 程 中的 缺 陷 及 镁 含 量 控 制 方 法 ， 保 了 铜 镁 合 金 的 稳 定 ２ 上 引生产铜镁合金生产关键工 艺控制 确 性， 对生 产 出 高稳 定性 、 质量 的 铜 镁 合 金 高 镁 对 铜 镁 合 金 力 学 性 能 的 影 响 主 要 是 接触线具 有重要意 义。 延 长 持 久 断 裂 时 间 及提 高 持 久 塑 性 ， 在 但 强 化 过 程 中 ， 在 一个 最 佳 镁 含 量 区域 ， 存 低 干 或 高 于 此 区 域 都 得 不 到 最 佳 的 强 化 效 １ 上 引连铸生产铜镁 合金生产线 在 上 引 炉 中 ， 液 的 熔 炼 和 铸 杆 ， 是 果 ， 以 此 种镁 合 金 的熔 炼 、 工 和 成 型 要 铜 都 所 加 在 隔 绝 空 气 的 条 件 下 完 成 的 ， 而 得 到 的 求 高 装 备 技 术 水 平 ， 生 产 合 金 时 要 优 化 因 在 这 杆坯 属 于 无 氧 杆 （ 氧 量 小于 ０．０１ ％ ｏ 含 ０ ０ 无 镁 的 含量 …。 关 系到 一 方 面铜 镁 合 金 的 固 我 国电气 化铁路 向高 速（０ ～４ ０ ｍ／ ２ ０ ０ ｋ ｈ） 发 展 是 必 然 趋 势 ， 速 电 车线 要 求 在 保 持 高 较 高 电导 率 的 前 提 下 ， 大 幅 度 提 高 电 车 要 线 的 抗 拉 强 度 。 内 外 在 高 速 电 气 化 铁 路 国 主要 采 用 铜 镁 、 （ 铜 合 金 ） 钢 … 铜 铬 铜 或 包 和 锆 等 电车 线 ， 目前 ， 内 铜铬 锆 接 触线 的 研 国 究 已 非 常 先 进 ， 由 于 受 生 产 条 件 及 工 艺 但 溶 强化 ； 一 方 面 也 关 系 到 后 期 的 冷 作 硬 另 化 ， 含 量过 高 将 降 低 铸 造 杆 坯 的 质量 ， 镁 如 铸 杆 镁 偏 析 严 重 易 产 生 裂 纹 等 ， 含 量 过 镁 低 ， 造 杆坯 的 强度 将 达 不 到 要 求 ， 铸 造成 铸 杆 的报 废 ， 究 及 生 产 实 践 发 现 镁 含 量 约 研 为０． ％最 为理 想 。 ６ 在 上 引 连 铸 生 产 铜 镁 合 金 杆 坯 过 程 中 ， 出 的技 术 难 题 主 要 是 镁 含 量控 制 、 突 裂 纹 及 其 他铸 造 缺 陷 的 控 制 。 ２． １镁 含量 波动控 制 目前 上 引 铸 造 生 产 铜 镁 合 金 杆 坯 生 产 线 普 遍 采 用 熔 化 炉 和 保 温 炉 连 体式 结 构 的 连 铸 机 ， 种 设 备炉 子液 位 相 对 稳 定 ， 此 铜液 保 护 好 、 作 简单 ， 保 温 炉 的温 度 受 加 料 操 但 影 响大 ， 炼 作 用 差 ， 料 品质 波 动 对产 品 精 原
无氧铜生产工艺流程
第四章工艺技术方案4.1 工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。
4.2 工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。
上引法连铸铜杆的基氧气烟囱图4-1 项目生产工艺流程图电解铜原料准备合格原料重油烟 1气-喷雾冷却-布袋收尘烟 尘中频炉烟气大气熔剂（副产还原脱氧、保温熔化炉结晶出杆 装盘无氧铜杆（外本特点是“无氧”，即氧含量在10pp m以下。
上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。
因此设备投资小，厂房布置也灵活。
2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。
此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。
3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。
上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150C 土10C。
连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。
⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。
生产线质量控制方案
生产线质量控制方案一、引言随着工业的发展，生产线的质量控制变得愈发重要。
本文将介绍一种有效的生产线质量控制方案，旨在帮助企业提高生产效率和产品质量。
二、工艺流程优化在生产线质量控制方案中，首先需要对工艺流程进行优化。
通过对生产线各个环节进行分析和改进，减少工艺上的缺陷和问题，从而提高产品的质量稳定性和一致性。
1. 前期准备在生产之前，制定详细的生产计划和工艺流程，并确保每个员工都清楚了解自己的任务和责任。
同时，对原材料进行质量把控，确保其符合标准要求，并对供应链进行管理，避免出现质量问题。
2. 设备维护定期对生产设备进行维护和保养，确保其正常运转。
定时检查设备的关键部件，及时更换磨损的零部件，以免对产品质量产生不良影响。
同时，制定设备维护计划，加强设备保养的管理，提高设备的使用寿命。
3. 工艺流程改进通过分析生产线的工艺流程，寻找潜在的问题和瓶颈，并采取改进措施。
例如，优化工艺步骤的顺序，减少不必要的环节，提高生产效率。
同时，加强工艺参数的监控，确保在合理范围内，避免过程中的变异对产品质量的影响。
三、质量监控与检验生产线质量控制方案中，质量监控与检验是确保产品质量的关键环节。
通过建立严格的质量控制体系和有效的检验方法，对产品的质量进行全面监控和检测。
1. 在线监控利用先进的传感器和数据采集技术，在生产过程中对关键参数进行实时监测。
通过与质量标准进行比对，及时发现偏差，并采取纠正措施。
这种实时的质量监测和调整，可以提高生产线的稳定性和产品的合格率。
2. 抽样检验在生产过程中，对生产的产品进行抽样检验。
通过对样品进行外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量标准要求。
同时，建立完善的检验记录和数据统计体系，对产品质量进行跟踪和分析，及时发现和解决质量问题。
四、员工培训与激励为了更好地执行生产线质量控制方案，员工培训与激励也是必不可少的一环。
1. 培训定期组织产品质量培训，提高员工对产品质量的认识和意识。
垂直引上法生产技术在平板玻璃产品加工中的工艺优化策略
垂直引上法生产技术在平板玻璃产品加工中的工艺优化策略随着科技的不断发展，平板玻璃在各个行业中的应用越来越广泛。
平板玻璃产品的加工工艺对于产品的质量和效率起着至关重要的作用。
在平板玻璃产品加工中，垂直引上法生产技术具有独特的优势和潜力。
本文将针对垂直引上法生产技术在平板玻璃产品加工中的工艺优化策略进行探讨和分析。
一、垂直引上法生产技术的基本原理垂直引上法是一种将原始玻璃板立式引上至切割平台并进行切割的加工技术。
其基本原理是通过夹具将玻璃板垂直提升至切割平台，然后利用激光、超声波或机械刀具进行切割加工。
相比传统的水平切割技术，垂直引上法有着更高的加工效率和更高的精度。
二、1. 切割过程参数优化切割过程参数的优化对于垂直引上法生产技术的应用至关重要。
首先，需要确定适当的切割速度和切割深度，以确保切割质量和效率的均衡。
其次，需要选择适当的切割工具和切割方式，以满足不同产品的需求。
此外，切割边缘处理也是一个关键环节，可以通过控制切割角度和加工液体的使用率来优化切割边缘。
2. 垂直引上夹具设计优化垂直引上夹具的设计对于加工平板玻璃产品起着重要的作用。
夹具应具备稳定性、可靠性和易操作性。
夹具的设计应考虑到平板玻璃产品的尺寸和形状，以确保夹持力的均匀分配和产品的准确定位。
此外，夹具的材质和表面处理也会对加工质量产生影响，应选择耐磨损、高硬度和低摩擦系数的材料，并采用合适的表面涂层或处理方式。
3. 自动化控制系统优化自动化控制系统是垂直引上法生产技术的重要组成部分，其优化可以提高加工效率和精度。
首先，应选择适当的传感器和测量装置，以实时监测玻璃板的位置、厚度和变形等参数，从而实现实时控制。
其次，应采用先进的控制算法和优化方法，以提高系统的响应速度和控制精度。
此外，系统的稳定性和可靠性也是优化的关键因素，可以通过合理的冗余设计和故障检测机制来实现。
4. 制造工艺流程优化制造工艺流程的优化对于垂直引上法生产技术的应用至关重要。
铜母线生产的一种新工艺――上引轧拉法
铜母线生产的一种改进工艺――上引轧拉法铜母线的生产，传统的方法采用铸锭热轧法来进行，随着技术的进步和产品质量标准要求的提高，传统的生产方法表现出工艺水平落后，环境污染严重，生产效率低，合格品率低等很多缺点，不可避免将被淘汰。
目前，国外的厂家大都采用连续拉拔机拉制，生产出来的铜母线产品光亮如镜，国内产品是难以与之相比的。
但是，国内的生产厂家根据国情，不断地对铜母线的生产工艺进行了研究和改进。
96年，为了满足市场的需要，我公司拟建一条铜母线生产线，经过大量的考察分析，我们找到了一条既快又省的母线生产工艺流程，这就是上引轧拉法。
此前，我们有一套工艺已经成熟的裸铜扁线生产线，采用“上引法”生产出无氧圆铜杆，经过拉圆、压扁、制线等工序来完成铜扁线的生产。
根据铜扁线的生产原理，结合公司实际状况，在原有的连铸设备和退火设备的基础上，购置可逆式轧排机和拉排机各一套，即可完成铜母线生产的工艺流程配置，随后还可根据产品开发情况和工艺成熟程度添置其他有关设备。
我们通过这几年的深入实践，对上引轧拉法生产铜母线的优点，深有体会，对它的工艺特点，已经基本掌握。
下面，谈一谈在该工艺实践过程中的体会和理解。
一、上引轧拉法的优点：如图1和图2是两种生产方法的工艺流程图。
1、上引轧拉法生产坯料的方法采用目前处于世界领先地位的“上引连铸法”。
该方法生产出来的无氧坯料，晶体结构细密均匀，内部无气孔，没有氧化夹杂，外观表面光亮无缺陷，铸坯的机械性能和电性能均符合国标要求，稳定均匀，而传统热轧法生产出来的坯料表面氧化严重，废品率很高。
2、上引轧拉法相比于铸锭热轧法，从两种工艺流程图可以看出，上引轧拉法工艺流程短，取消热轧、酸洗以及扒皮等工序，设备结构紧凑，布局简单。
生产工序少，即工艺环节少，容易控制；减少了致废因素的积累，成品率提高，而且大大减轻了工人的劳动强度。
3、上引轧拉法生产灵活性大，规格品种各种各样，不仅能生产铜杆，还可生产各种有色金属及合金杆棒，甚至能生产管材以及各种型材，其产品可根据定额要求任意长度剪断（即提供大长度无焊接的线坯）。
无氧铜杆的生产方法
无氧铜杆的生产方法1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。
（1）OutoKumpu upcast上引法：（2）Rautomead法：2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。
全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。
无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。
无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表Rautomead铸机截面图无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。
此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。
无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。
此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑H2O(液)→H2O（汽）↑2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑4Cu+O2≡2Cu2OCu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质）2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑SO2+C≡S+CO2↑2Me+C≡2Me+CO2↑无氧铜杆无氧铜杆的生产方法之生产线参数?下面说的是浸涂法的生产线参数。
1、表格化：现场工艺控制。
现代化生产线的有效管理方法之一，是采取表格化的形式，实行现场工艺控制。
无氧铜生产工艺流程
第四章工艺技术方案4.1工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜,选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0。
02％，杂质总含量不大于0。
05%,含铜量99。
5％以上无氧铜杆。
4.2工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4—1项目生产工艺流程图2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。
上引法连铸铜杆的基本特点是“无氧”,即氧含量在10ppm以下。
上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的,拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化.因此设备投资小，厂房布置也灵活。
2)单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组.此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量,因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。
3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。
上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质）,进而平稳的流入中频炉保温静置,铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃.连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。
⑴加料:原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。
加冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有一定距离，以保证燃料燃烧和炉气流动的顺畅.加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达到1300℃以上，炉内应保证零压或微负压。
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5、加料后电解板开始熔化下沉，当下沉到板材上端发红时,应立即用木棍把铜板压进铜液,并把木碳划过把中间液面盖好，防止进氧发生意外。（其间不允许任何人改动液位指示线)
二、木碳、鳞片除氧复盖:
６、熔化仓(加料仓）和净化仓（中仓)一律用木碳复盖，保温仓用鳞片复盖，这样对操作方便。所用材料必须绝对干燥。
7、上班时一律先准备好木碳备用，选取木碳时一定要倒下来分捡,捡去木碳中碳屑部分和铁钉，挑块子木碳装袋运上炉台备用。
8、干木碳允许直接投炉,但必须加在红木碳上面，待烧五分钟以上方可翻动木碳，以防冷木碳直接接触铜液引起铜液溅出伤人。湿木碳一律装桶烧烤去除水份后方可进炉使用。严禁湿木碳和湿度高的树棍进炉使用，杜绝氢脆病的缺陷发生。
上引法生产线工艺流程说明
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上引法安全操作规程
一、加料:
１、采用专用夹具吊夹电解铜运送到炉盖上烘烤备加,不允打开小门烘烤干的电解板，除用到有水份的原料，允许打开小门插入炉内烘烤,但不允许插进木碳层,更不允许插进铜液烘烤。两种做法都有发生意外的可能性存在。
１5、引杆：把引棒装上接引头,插入结晶器，使接引头伸出5—10毫米，插上定位销防止引棒滑进铜液内,把结晶器对应位置的鳞片划一小坑，约见铜液即可,结晶器就位,旋接加长杆,缓缓压紧上下两夹轮，加长杆出上轧轮后,旋下加长杆的同时松开下夹轮，在接引头将过下夹轮时慢慢压紧下夹夹轮，松开上夹轮，在接引头到达上夹轮时旋下引棒，并拧紧上夹轮，上下夹轮的拧紧程度以铜杆上不出压痕为佳。拧紧结晶器头部气封，防止漏气发红，同时调节好水温度。出水温度过高要检查六分水阀和快速接头，防止堵塞的可能性。
12、一旦出灰时液面接触氧气，加入木碳后立即用木棒翻动木碳，增加新木碳与铜液的接触面吸取铜液中的氧气。若当时疏忽，一般在十——二十分钟后杆子上就会表现出来，一经发现，快速处理方法是：用木棒插入净化仓铜液中，插入深度以十公分为好。绝不允许达到十五公分，更不允许把木棒插入保温炉中吸氧——这样做表面杆子很好看，但是铜杆内部已经结晶疏松和夹杂。
2、根据液面指示线加料,加料范围控制在：上不超过上指示线,下不低于下指示线。超过上线会发生液面过高，铜液烧毁结晶器，导致水进入炉内引发意外爆炸事故；低于下线会使铜液跟不上引速要求，引起铜杆内部结晶疏松达不到质量要求。每班至少检查一次液位自动跟踪器是否灵活可靠。
３、加料时一律右手抓行车开关,左手扶住电解铜向下插放，放松后立即弯腰握住夹具上的拉绊,向上提起夹具返回夹起电解铜备烤。
18、引杆速度调节:1#２#炉在1７0V到2０0Ｖ之间，１８0V等于6０公分；3＃炉在９00到1１00转之间，９６0转等于６0公分。
在生产或保温降温换档时绝不允许低于180V换档。在15０Ｖ熔沟就会冻结拉断了，会引起熔炉报废的重大事故。
加料液面高度绝不允许超出液位高度上指示线。结晶器插入铜液深度,以结晶器保护套上沿铜液面上高2０到3０毫米最佳,这一点是液位自动跟踪器的上沿线,降下２５到3０毫米是自动跟踪器的下沿线。
10、保温炉隔氧用鳞片厚度以不见红即好，每班两次检查鳞片层，发现结块只能用小木棒挑出,绝不允许用金属类来清除结块。
11、一定要撑握换木碳的时间,在换碳时一定要把块子碳慢慢扒向近端堆起来，再慢慢把块子碳压下展开，把灰赶向远端，然后用抄子从近端高远端抄灰,出灰时要掌握两点：一、抄子尽可能不接触铜液；二、液面尽量不与空气接触。
14、结晶器准备:所有结晶器须经试压方可使用,试压0.３——0.４MaＰ三十分钟。先用Ｍ3０*2的丝锥清理结晶器内螺纹，装配石墨模一定要到位拧紧，务必使石墨模端面结晶器模孔端面贴紧，可用细铜丝弯成直角小勾插进模孔测量,以推进不无阻碍即好。保护套一定要装好装紧,用玻璃水调合的耐火泥封闭好保护套与模子间的间隙,间隙大的要用石棉线塞紧后再涂耐火泥封闭，防止铜液渗进保护套内而引起意外事故的发生。然后把结晶器放在炉侧烘烤十五分钟方可使用。接上水管并确保水路通畅，水压在０.１5—０.2MaＰ。同时配制好结晶器头部气封装置的石棉线。
9、净化仓木碳每两小时翻一次,每班至少加一次木碳,出一次灰；熔化仓要做到勤翻木碳,每班加两次木碳,出两次灰(具体情况根据木碳质量来定）。同时一定要出完灰加好木碳才可交班。班中和交接班时熔化仓和净化仓绝不允许有死灰存在。炉中木碳厚度一般控制在八——十二公分之间。开启炉门时人一定要偏开站立，用钩子拉开小炉门，防止一氧化碳突然引爆伤人。
１6、时常检查铸杆表面质量，检查冷却水出水温度情况,发现红杆要分析原因，是漏气还是进氧,先拧紧上气封后再查其他原因:发现裂纹立即更换结晶器。
1７、检查应线圈位置是否正确,线圈、水套和自耦变压器线圈供水是否通畅，水温是否太高，以上电器每班至少检查两次;对水套每一个半月清理一次,线圈每个月清理一次，清理时一律切断电源清理，可采用压缩空气或氧气清理。
三、上引铜杆：
13、温度控制:国产铜控制在1１45度——115５度引杆，升降电压按在1148度和１1５3度时换档调控温度；进口铜控制在1152度——11６2度引杆，升降电压按在１155度和1160度时换档调控温度。冷却水进水温度在20度——２５度最佳，进出水温差控制在１5度,在进水温度低于或高于最佳温度时采取提高和降低温差的方式来控制引杆质量。引杆温度过高过低会引起铜杆进氧发红、结晶粗化、内部疏松、表面发毛龟裂等现象。
所有带潮湿水份的材料一律不准进入炉内。
绝不允许把木棒插入保温炉内除氧。
插板式电器换档时一定要切断电源换档,手绝不能靠近插板铜件。
19、结晶器修复：要点是绝不能渗水漏水和内胆胆管弯曲两项。铜杆开裂都是由胆管弯曲引起的，修复胆管一定要用专用芯棒插入胆管,用木棒或木锤一边滚敲一边推进，滚敲一定要防止损坏胆管根部。芯棒插入修复后的胆管中一定无阻自如，且芯棒处于装模孔的中心位置。修复后的结晶器经试压完好,立即装配好模套,封好模套间隙，放到台下炉边架子上烘烤。