芯轴加工工艺说明书
空心轴类零件加工工艺手册设计及程序编制
空心轴类零件加工工艺手册设计及程序编
制
1. 引言
本文档旨在设计和编制一份空心轴类零件的加工工艺手册及相应的程序。
该手册将提供详细的工艺流程和操作步骤，以确保空心轴类零件的高质量加工和生产。
2. 工艺设计
2.1 材料选择
在空心轴类零件加工过程中，应根据具体的要求和使用环境选择合适的材料。
材料的选择应考虑耐磨性、强度和耐腐蚀等因素。
2.2 加工工艺流程
设计合理的加工工艺流程对于确保空心轴类零件的精确加工非常重要。
加工工艺流程应包括以下步骤：
- 零件的切削加工（车削、铣削等）
- 孔的加工（钻孔、镗孔等）
- 内外圆的加工（磨削、磨齿等）
- 表面处理（镀铬、喷涂等）
2.3 工艺参数确定
在加工空心轴类零件时，需要确定合适的加工工艺参数，如切
削速度、进给速度和切槽深度等。
这些参数的选择应根据材料的性
质和加工过程的要求进行确定。
3. 程序编制
为了提高生产效率和减少人为错误，可以编制相应的加工程序。
程序编制应包括以下内容：
- 自动化设备的参数设置
- 刀具路径的规划
- 加工参数的设定
- 异常处理和故障排除
4. 结束语
本文档设计和编制了一份空心轴类零件的加工工艺手册及程序。
通过遵循手册中的工艺流程和程序指导，可以保证空心轴类零件的
质量和生产效率。
在实际应用中，建议根据具体需求进行适当的调
整和优化。
轴类零件加工工艺过程培训课件实用操作手册
位置精度问题
如圆度、圆柱度不达标等，可 通过提高机床精度、采用先进 测量技术和加强工艺控制等方 法改进。
质量持续改进方向探讨
引入先进制造技术
如高速切削、精密磨削等，提高加工效 率和加工精度。
推动数字化转型
利用大数据、人工智能等技术手段， 对加工过程进行智能化分析和优化，
学员心得体会分享
加深了对轴类零件加工工艺流程的理解
通过本次培训，学员们对轴类零件的加工工艺流程有了更加清晰的认识，明确了各个环 节的作用和要求。
掌握了关键加工技术
学员们表示，通过培训中的实践操作和案例分析，他们掌握了轴类零件加工过程中的关 键技术，能够独立完成相应的加工任务。
增强了质量控制意识
培训中强调的质量控制方法和检验标准，使学员们更加意识到质量对产品性能和使用寿 命的重要性，提高了他们的质量控制意识。
随着环保意识的日益增强，未来轴类零件加工将更加注重绿色制造和可持续发展，推动清洁生产、节能 减排和资源循环利用等方面的技术创新。
THANK YOU
感谢聆听
关键工序操作要点
关键工序：对轴类零件加工质量起决定性作用 的工序，如车削、磨削等。
01
选用合适的刀具和切削用量，保证加工精 度和表面质量。
03
02
操作要点
04
控制好机床的精度和刚度，减少振动和变 形。
加强冷却和润滑，防止刀具磨损和工件热 变形。
05
06
做好首件检验和过程监控，及时发现和解 决问题。
轴类零件定义
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆 柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
黑腔芯轴超精密加工
【】 黄 燕 华 ， 永 铭 ， ． 体 式 空 腔 靶 制 备 工 艺 ［］ 原 子 能 科 学 技 术 ， ９ ７ ３ （） １ 郑 等 整 Ｊ． １ ９ ， ３４
【】黄燕华 ． ２ 靶精 密微加 工技术 ［ ］ 中国 国防科 学技术报 告 ， Ｆ Ａ０ ９ ６ ９ Ｒ． Ｇ — ０３８．
度 后 ， 刃 口与 工 件 之 间 的挤 压 和 摩 擦 加 剧 ，使 加 工表 面 变 质 层 深 度 和 残 余 应 力 增 加 ，从 而 导 致 表 面 粗 糙 度 与 背 吃 刀 量 成 反 比 。当 背 吃 刀 量 增 大 到 一 定 值 后 ， 随着 背 吃 刀 量 的逐 渐 增 大 ，切 削 力 也 不 断 增 大 ，对 表 面 粗 糙 度 的 影 响 也 逐 渐 增 大 ，但 与 进 给 量 对 芯 轴 表 面 粗 糙 度 的 影 响 相 比其 程 度 要
一
定 值 时 ，本 实 验研 究 该 值 约 为 １ｇ ｒ ｍ／，进 给 量 对 芯 轴 表 面 粗 糙 度 的 变 化 趋 势 与 理 论 分 析 相 同 。
背 吃 刀量 对 芯 轴 车 削表 面粗 糙 度 也 有 一 定 的影 响 。 当背 吃 刀 量 小 于某 个 值 时 ， 随着 背 吃刀 量 的减 小 ， 表 面粗 糙 度 反 而 加大 ， 这一 趋 势 在 主 轴 转速 ５ ０ｒ ｎ 时较 为 明显 。这是 因为 背 吃 刀 量 ｄＮ 一 定 程 ０ ／ ｍｉ ，
果 表 明 ， 给 量 对 芯轴 车 削表 面 粗 糙 度 具有 显 著 的影 响 。但 在 微 薄 切 削 时 ， 进 当进 给 量 小 于 某个 值 后 ，
随 着 进 给 量 的 减 小 ，有 效 切 削 厚 度 变 小 ，刀 具 刃 口对 加 工 件 的 挤 压 和 摩 擦 加 剧 ，单位 切 削 力 急 剧 增 大 ，吃 刀 抗 力 在 总切 削 力 中所 占 比例 明 显 增 大 ，最 终 导 致 表 面 粗 糙 度 反 而 增 大 。当进 给 量 超 过
芯轴拉伸试棒的加工工艺过程
芯轴拉伸试棒的加工工艺过程一、前期准备1.1 材料准备芯轴拉伸试棒的材料可以选择304不锈钢或者316L不锈钢，一般选用直径为10mm的圆钢。
在选材时需要注意材料的质量和表面光洁度。
1.2 设备准备拉伸试棒加工需要使用到以下设备：1）车床：用于对圆钢进行粗加工和成型。
2）磨床：用于对圆钢进行精加工和表面处理。
3）拉伸机：用于将圆钢进行拉伸处理。
4）切割机：用于对拉伸后的试棒进行切割。
二、加工步骤2.1 粗加工首先将选好的不锈钢圆钢放入车床上，进行粗加工。
具体步骤如下：1）将圆钢夹在车床上，并调整好刀具的位置和角度。
2）开动车床，开始对圆钢进行粗加工。
要注意控制进给速度和切削深度，保证加工质量。
3）根据需要，可以对圆钢进行多次粗加工，直到达到所需形状和尺寸为止。
2.2 精加工经过粗加工后，圆钢的表面还不够光滑，需要进行精加工和表面处理。
具体步骤如下：1）将粗加工好的圆钢放入磨床上，并调整好磨轮的位置和角度。
2）开动磨床，对圆钢进行精加工。
要注意控制进给速度和磨削深度，保证加工质量。
3）经过多次精加工后，圆钢的表面会变得非常光滑。
2.3 拉伸处理经过精加工后，圆钢已经成为了试棒的形状，但是还需要进行拉伸处理，以提高其强度和硬度。
具体步骤如下：1）将精加工好的试棒放入拉伸机上，并固定好。
2）开动拉伸机，开始对试棒进行拉伸处理。
要注意控制拉伸速度和力度，并保持恒定。
3）根据需要，可以对试棒进行多次拉伸处理，直到达到所需强度和硬度为止。
2.4 切割经过拉伸处理后，试棒已经成为了所需长度。
最后一步是将试棒切割成所需长度。
具体步骤如下：1）将拉伸好的试棒放入切割机上，并固定好。
2）开动切割机，对试棒进行切割。
要注意控制切割速度和深度，保证切割质量。
3）对切割后的试棒进行表面处理，使其表面光滑。
三、质量控制在加工过程中，需要对每个步骤进行严格的质量控制，以保证最终产品的质量。
具体控制要点如下：1.1 材料选择：选择质量好、表面光洁度高的不锈钢材料。
调整偏心轴机械加工工艺设计说明书
一.零件的分析（一）零件的图样分析1）偏心轴φ803.006.0--mm 的轴心线相对于螺纹M8的基准轴心编偏心距为2mm 。
2）调质处理28~32HRC.（二）调整偏心轴机械加工工艺过程卡 工序号工序名称 工序内容工艺装备 1下料 六方钢φ14mm ×380mm （10件连下） 锯床 2 热处理调质处理28~32HRC3 车 三抓自定心卡盘夹紧六方钢的一端，卡盘外长度为40mm ，车端面，车螺纹外径φ805.010.0--mm 及切槽2×φ6.5mm 。
长度为11mm ，倒角1×45°，车螺C620、螺纹环规（三）工艺分析1）调整偏心轴结构比较简单，外圆表面粗糙度值为R a1.6μm，精度要求一般，M8为普通螺纹，主要用于在调整尺寸机构的微调上使用。
2）零件加工关键是保证偏心距2mm，因偏心轴各部分尺寸较小，偏心加工可在车床上装一偏心夹具来完成加工。
3）若用棒料（圆钢）加工调整偏心轴，其加工工艺方法与用六方钢基本相同，只增加一道铣六方工序。
二.确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。
本零件为简单轴类零件，因此选择六方钢φ14mm×380mm，10件连下。
铸件。
三.基面的选择1）粗基准的选择，因为本零件为简单轴类零件，因此选择以外圆作为粗基准是完全合理的，按工艺中规定以M8螺纹及端面为定位基准车偏心。
在工装上加工一个偏心距为2mm 的M8螺纹孔，将偏心工装装夹在车床三爪自定心或四爪单动卡盘上，按其外径找正，找正后夹紧即可。
2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
四.制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中起来提高生产效率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
DF4芯轴机械加工工艺设计说明书
DF4芯轴设计说明书一、零件图1 零件的功用本零件为DF4机车轴箱拉杆的芯轴，其功用是用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩。
2 零件工艺分析本零件为回转体零件，本零件共有两组加工表面，现分析如下： A. 以Φ22孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ22孔，两个粗糙度为Ra1.6μm 的1：10斜面，两个粗糙度为Ra6.3μm 的平面及相关圆角、倒角。
B. Φ60的圆柱面的加工该圆柱面直径为Φ60−0.2−0mm,长度为115−0.70−0.23b12mm ，要求粗糙度为Ra0.8μm 。
这两组加工面中，加工1：10斜面是整个零件加工中的关键工序，需重点考虑。
两组加工面无特殊的位置要求。
对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二、工艺规程的设计1 确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。
考虑到列车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属尽量不被切断，保证零件工作可靠。
由于零件年产量5000件，已达大批生产水平，且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用锻模成型。
这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
2 基面的选择基面选择是工艺规程设计的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
A.粗基准的选择由于零件毛坯为阶梯轴。
毛坯制造时，大小外圆有制造工艺导致的不同轴度误差。
此时，选择小端外圆为粗基准面，先加工大端外圆，然后以车过的外圆为精基准面，加工小端外圆。
这样可以保证小端外圆有足够的加工余量。
B．精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该对尺寸进行换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
偏心轴加工工艺说明书
摘要机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的。
机械的开会和缩紧也往由偏心零件来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用的非常广泛。
本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过CAD软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。
通过分析偏心工件类零件传统加工手段和三爪微调车削法, 得出了加工困难、效率低、互换性差及精度不易保证的结论,针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺方案——组合夹具车削法。
加工精度要求比较高或批量较大的偏心工件类零件的车削加工,均适合采用专用夹具车削法。
在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。
针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。
其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。
机床夹具作为一种重要的工艺装备在机械制造工艺过程中起着十分重要的作用，它的设计不但要保证工件的加工质量，提高加工效率，降低成本，在操作维护中安全方便还要注意到夹具结构的标准化，夹具制造的精密化。
为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。
根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。
然后使用CAD绘图软件参考《夹具设计手册》绘制夹具元件的机械图，完成夹具的设计。
关键词：偏心偏心距圆度误差加工工艺工件定位AbstractThis topic comes from production practice, make full use of what have learned mechanical drawing, mechanical design and mechanical manufacturing, and other programs, to understand the characteristics for the eccentric shaft, through the CAD software, the use of the software mapping function, complete with eccentric shaft parts special combination jig turning design. In this paper , the traditional process methods and the three jaw fine tuning turning method were analyzed , afterthat , a conclusion that the process on eccentric shaft parts are difficulties , low efficiency , poor interchang eability and difficult toguarantee the accuracy can be drawn . Finally , according to the shortcomings of the original process methods , a technology program for process high precision eccentric shaft parts special combination jig turning method is put forwardIn the research projects in the design phase, first select from a number of parts as the design of a fixture parts. For that part of the structural characteristics of the development of the parts processing technology. Second, we must understand the fixture knowledge, combined with the structural features of components select the required fixture components, the general structure of fixture design. As an important fixture of the technology and equipment in the mechanical manufacturing process plays an important role, it is designed not only to ensure that the workpiece processing quality, improve processing efficiency, reduce costs, in the operation and maintenance of safeand convenient but also noted that Fixture structure of standardization, the precision of fixture manufacturing .In order to ensure the fixture assembly of precision, need to learn to understand principles of positioning the workpiece. Combination of components based on these principles to determine the structural characteristics of components in the fixture to cylindrical shaft as the positioning of the positioning accuracy of calculation of fixture clamping force to ensure the parts with the fixture on the machining accuracy. And then use the CAD drawing software reference, "Fixture Design Handbook," a mechanical fixture elements drawn map, complete fixture design.Key words: CAD processing technology positioning目录前言 (4)第一章偏心工件的车削加工的简介 (2)1.1偏心工件的车削加工方法 (2)1.2传统加工手段分析 (2)1.3专用夹具车削法 (4)第二章偏心工件零件的机械加工工艺规程 (6)2.1偏心工件零件的工艺分析 (6)2.2偏心工件零件的机械加工工艺规程 (7)2.2.1工艺规程的作用 (7)2.2.2生产类型的确定 (7)2.2.3材料及毛坯的选择 (7)2.3偏心工件零件加工工艺过程的设计 (10)2.3.1定位基准的选择 (10)2.3.2加工方法的选择 (10)2.3.3加工顺序的安排 (11)2.3.4偏心工件零件零件加工工艺过程的确定 (11)2.4工序设计 (12)2.4.1工时定额的计算 (12)2.4.2机床的选择 (12)2.4.3工艺装备的选择 (13)2.4.4加工余量及工序尺寸的确定 (13)2.4.5具体的工序计算过程 (13)第三章专用夹具设计 (16)3.1夹具的设计要求 (16)3.2偏心工件偏心外圆专用夹具 (16)结论 (19)谢辞 (19)参考文献.............................................. 错误!未定义书签。
关于电机转子芯轴加工工艺改进方法
引言：在电机的日常检修和维护中，芯轴损坏是一种比较常见的问题。
频繁更换芯轴不仅增加了电机使用的成本，也不利于国企各项工作的有序开展。
通过原因分析可以发现，导致芯轴出现各种问题的原因，主要还是芯轴自身方面质量不过关，因此有必要通过优化加工工艺，消除芯轴质量问题。
一、电机转子芯轴的传统加工工艺１.外圈车削加工。
首先，进行最外圈的车削加工。
车七档外圆，一般其粗糙度为Ｒａ１.６，余量０.９－１.０ｍｍ，这是考虑到会存在压装变形，一般不存在压装变形的余量可以取０.４－０.５ｍｍ，并且在转子两头开中心孔，这样可以方便技术人员进行校正和定位。
２.误差校正。
加工过程存在有不少问题，比如，在芯轴的压入过程，其中芯轴是由油压机通过暴力转子中的，其中存在很大的变形量，对其后的基准定位工作存在很大的影响。
像上一步进行的以转子最外圆为加工基准，其中虽然对其进行了部分校正，但是仍然存在较大的误差。
还需要技术人员根据相关的加工标准，对芯轴误差进行校对和调整。
对于加工中明确要求的误差，应当在校正后确保误差在标准范围之内。
转子的压入过程也会存在变形量过小的问题，这就使得在其校正过程出现转子两端中心孔跳动误差较大的问题。
一般来说，校正转子跳动二次修正过程中预留了０.０３ｍｍ的跳动误差，如果经过检测发现误差的极限值超过了该数值，则需要进行调整，以确保最终生产出来的芯轴能够正常安装到电机中，这样就避免了资源材料的浪费。
二、电机转子芯轴传统加工工艺的弊端通过分析电机转子芯轴的传统加工工艺流程，可以发现主要存在两种不足：一方面是工装过程中，采用机械硬工装方法，直接使用机械设备提供外部压力，将芯轴压入电机转子。
这种工装方式可能会对精确度要求极高的芯轴性能和质量造成干扰影响。
另一方面则是加工过程中没有体现出精细化和全过程控制理念。
例如车削加工时没有预留余量，导致后期无法进行二次修改，一些一次加工不符合质量标准的芯轴，由于不能进行调整修改而直接报废，造成了资源和成本的损失。
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机械制造工艺与机床夹具课程设计说明书设计题目：设计“芯轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：5000件）班级：设计者：指导教师：评定成绩：设计日期2011年6月至10日目录设计任务书 (3)课程设计说明书正文 (6)序言 (6)一、零件的分析 (6)二、工艺规程设计 (6)（一）确定毛坯的制造形式 (6)（二）基面的选择 (6)（三）制定工艺路线 (7)（四）机械加工余量和工序尺寸以及毛坯尺寸的确定 (9)（五）确定切削用量及基本工时 (9)三、专用夹具设计 (17)（一）设计主旨 (17)（二）夹具设计 (17)四、课程设计的心得体会 (18)参考文献 (21)机械制造工艺与机床夹具课程设计任务书设计题目“芯轴”零件的机械加工工艺规程的编制及工序专用夹具的设计（生产纲领5000件）设计目的1．培养综合运用机械制造工艺学及相关专业课程（工程材料与热处理，机械设计，互换性与测量技术，金属切削加工及装备等）的理论知识，结合金工实习，生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，初步具备设计中等、简单零件的工艺规程的能力。
2．能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。
3．使学生熟悉和能够应用有关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工的技术要求和本企业具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。
4．进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等的基本技能。
5．培养学生耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习惯。
6．培养学生解决工艺问题的能力，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。
设计内容1．产品零件图1张。
2．产品毛坯图1张。
3．机械加工工艺过程卡片1套。
4．机械加工工序卡片1套。
5．课程设计说明书1份。
设计要求1．要在教师的指导下，两人一组各自独立地进行设计并按时完成设计任务。
2．要耐心细致、科学分析、周密思考，按照实际加工的工艺过程进行相关理论计算，保证零件加工质量。
3．设计中要认真仔细，一丝不苟。
制图要符合国家标准，编写设计说明书的内容要正确，数据要准确，文字叙述要通顺，并附必要的算式和图表，字数5000~8000字。
4．对于自己的设计方案，数据选择和计算结果必须高度负责，注意理论与实践相结合，以期使整个设计在技术上是先进的，在经济上是合理的，在生产中是可行的。
编写说明书格式1．目录2．设计任务书3．前言4．对零件的工艺分析（零件的作用、结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等）。
5．工艺设计1）确定生产类型（年产量均为5000件）。
2）毛坯选择3）基面选择（粗、精基准的选择）。
4）制订工艺路线（各表面加工方法的确定、工序安排、加工设备与工艺装备的选择，不同方案的分析比较等）。
5）加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
6．设计体会。
7．参考文献。
设计步骤及方法按照《机械加工技术》教材内容要求进行。
时间一周课程设计说明书正文序言机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程教学的一个不可或缺的辅助环节。
它是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的，因此它是我们大学生全面综合运用本课程及其有类选修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。
该课程设计对于培养我们编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，对自己未来从事的工作进行一次适应性训练后，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力等，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，该课程设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是芯轴。
芯轴是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。
所以芯轴要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
（二）零件的工艺分析该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。
零件的主要技术要求分析如下：(1)Φ35的外圆和Φ53的凹槽,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。
(2)在Φ77的外圆切了一个槽,槽的两面和Φ77的端面有一定的角度要求。
(3)在Φ77的端面上打了5个M8的螺纹孔,要注意他们的相互位置。
二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件的材料为45钢.考虑到芯轴在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择锻件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠.由于零件年产量为5000件,已达到大批生产的水平.而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。
(二)基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。
否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
1.粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。
按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取Φ77的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。
利用不完全定位来加工工件。
2.精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
(三)工艺路线的制定制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。
1.工艺路线方案一:工序1: 车端面,打中心孔, 车Φ77的外圆表面，倒角。
工序2: 调头车另一端面,打中心孔, 车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，倒角。
工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5: 铣Φ53+0.0740的凹槽。
工序6：钻M8螺纹的底孔,倒角，攻螺纹工序7: 铣90度的槽。
工序8: 磨35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
2.工艺路线方案二：工序1：铣端面，打中心孔。
工序2：掉头铣另一端面，打中心孔。
工序3：车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，掉头车Φ77的外圆。
工序4: 半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻丝。
工序6: 铣Φ53+0.0740的凹槽。
工序7：铣90度的槽。
工序8: 磨35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库.3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来完成后面的工序。
方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，打中心孔，以此为基准来加工余下的工序。
经比较可见，先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这时的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。
在加工螺纹和铣凹槽的时候，方案一中的工序6、7、8，虽然只是在加工的先后顺序不同，这样的话可能会造成钻孔时的让刀。
故决定将方案二中的工序5、6、7移入方案一。
具体工艺过程如下：工序1: 车端面,打中心孔,车Φ77的外圆表面，倒角。
工序2: 调头车另一端面,打中心孔,车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，倒角。
工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻丝。
工序6：铣Φ53+0.0740的凹槽。
工序7：铣90度的槽。
工序8: 磨35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库以上方案大致看来还是合理的。
但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现在螺纹加工以后加工90°的槽的时候零件定位困难，且夹具设计麻烦价格高。
如果先加工90°的槽的话不但夹具设计简单而且加工成本较低。
还有在铣Φ53的凹槽是铣刀直径太大，买的话价格较高。
故先铣一个较小的槽后在用车刀车到相应的尺寸。
因此，最后的加工路线确定如下：工序1: 车端面, 打中心孔,车Φ77的外圆表面，倒角。
工序2: 调头车另一端面, 打中心孔,车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，倒角。
工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5：铣90度的槽。
工序6：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻M8的螺纹。
工序7：铣Φ30的槽。
工序8: 车Φ53+0.0740的凹槽。
工序9: 磨Φ35+0.0160的外圆表面。
工序10：终检。
工序11：入库。
以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“芯轴”零件材料为45钢，生产类型为大批生产，可采用在锻锤上合模模锻毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（Φ35、Φ40和Φ77）查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）＞180～315mm，其余量值规定为1.7～2.2mm，现取2.0mm。
2.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差查《工艺手册》表2.2-25，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）＞120～180mm，故长度方向偏差为（+1.2；-0.6）mm. 长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-25，其余量值规定为1.7～2.2mm,现取2.0mm。
3.M8螺纹孔参照《工艺手册》表2.3-20确定M8螺纹的底孔直径为Φ7。
（五）确定切削用量及基本工时工序1：车端面, 打中心孔,车Φ77的外圆表面，倒角。
本工序采用计算法确定切削用量。
1.加工条件工件材料：45钢，正火，模锻。
加工要求：粗车Φ77端面及Φ77的外圆，Φ77的端面和外圆表面的粗糙度值为R12.5。
机床：CA6140卧式车床。
刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mmX25mm,kr=90°,γo=15°,αo=8°,rε=0.5mm2.切削用量计算(1)车Φ77端面。