水泥混凝土路面施工工艺
水泥混凝土路面的施工工艺
水泥混凝土路面的施工工艺水泥混凝土路面的施工工艺(一)准备工作1、施工复测：对道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料开展复测，对控制桩开展加固。
2、原材料的准备(1)、集料：质地坚硬、清洁、无风化，针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求.(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.(3)、石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求.(二)混凝土配合比1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求开展原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。
2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。
混凝土配合比设计经批准后，立即开展试拌。
(三)抽样检验按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。
四、混凝土浇筑1基层准备：(1)在铺筑水泥混凝土面层前，应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部去除，保持表面整洁，并整理排水设施。
(2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。
均应翻挖、去除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm,重新整型、碾压，并符合密实度的要求。
2、施工机械准备：根据工程规模、施工质量和进度要求，配置合适的施工机械，其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。
并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等，列表报监理工程师认可。
3、模板：(1)模板以钢板材料制成，并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
(2)模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式严密联接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动。
水泥混凝土路面施工工艺
水泥混凝土路面施工工艺水泥混凝土路面是一种常见的道路路面类型，具有强度高、稳定性好、耐久性强等优点，被广泛应用于公路、城市道路、机场跑道等工程中。
下面将详细介绍水泥混凝土路面的施工工艺。
一、施工准备1、技术准备在施工前，需要熟悉施工图纸和技术规范，制定详细的施工方案和施工工艺流程，并对施工人员进行技术交底。
2、材料准备（1）水泥：应选用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，如硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等。
水泥的强度等级应不低于 425 级，且其质量应符合国家现行标准的规定。
（2）粗集料：应选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或卵石，其最大粒径不应超过 40mm。
粗集料的含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标应符合规范要求。
（3）细集料：应选用质地坚硬、耐久、洁净的中砂或粗砂，其细度模数应在 23 ～ 30 之间。
细集料的含泥量、泥块含量等指标应符合规范要求。
（4）水：应使用清洁的饮用水，不得使用污水、海水或含有有害物质的水。
（5）外加剂：根据混凝土的性能要求，可选用适当的外加剂，如减水剂、缓凝剂、早强剂等。
外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。
3、机械设备准备（1）搅拌设备：应选用强制式搅拌机，其搅拌能力应能满足施工进度的要求。
（2）运输设备：应选用自卸汽车或混凝土搅拌运输车，确保混凝土在运输过程中不发生离析、漏浆等现象。
（3）摊铺设备：可选用滑模摊铺机、轨道摊铺机或三辊轴机组等，根据工程规模和施工条件选择合适的设备。
（4）振捣设备：应配备插入式振捣器、平板振捣器和振动梁等，确保混凝土振捣密实。
（5）抹面设备：应配备抹光机、拉毛机等，保证路面表面平整、粗糙。
4、现场准备（1）对基层进行检查和验收，确保基层的平整度、强度、压实度等指标符合设计要求。
（2）在基层上设置测量控制点，测量路面的高程、中线、边线等，为施工提供准确的基准。
（3）在施工现场设置临时排水设施，保证施工期间场地内不积水。
二、模板安装1、模板的选择模板应选用刚度足够、不易变形的钢模板或木模板。
水泥混凝土路面施工工艺
水泥混凝土路面施工工艺水泥混凝土路面是公路、高速公路、城市道路中常用的路面基础材料之一。
水泥混凝土路面在施工中需要遵循一定的工艺，以确保路面的平整度、强度、耐久性等方面能够满足使用需求。
下面我们将详细介绍一下水泥混凝土路面施工工艺。
一、施工前的准备工作1.设计方案：根据工程需要和实际情况，确定路面的结构、厚度、断面形状等相关参数。
2.施工图纸：编制施工图纸，包括横断面图、纵断面图、路基截面图等详细内容，以便指导施工。
3.原材料准备：选购符合国家标准的水泥、砂子、碎石、水等材料，并进行必要的试验。
4.机械设备准备：确保有充足的机械设备包括搅拌机、振捣器、打钢筋机器等。
5.人员安排：根据工程要求，安排具有相关技能的施工人员，包括搅拌工、振捣工、钢筋工、泥工等。
6.现场清理：现场必须保证洁净，确保施工的质量。
二、路面施工工艺1.路基处理：对路基表面进行清理，铺设碎石，进行压实，以形成坚实平坦、排水良好的路基。
2.基础层铺设：在路基石层上铺设厚度为20-25厘米的基础层水泥混凝土，然后用振捣器把混凝土压实。
3.二级层铺设：在基础层上铺设厚度为15-20厘米的二级层水泥混凝土，同样采用振捣器压实。
4.表层铺设：在二级层上铺设厚度为10-15厘米的表层水泥混凝土，使用整平机对路面进行打磨平整，然后使用钢刷对路面进行刷毛。
5.路面养护：路面最好在铺好七天内避免车辆通行。
在11～14天内可进行表层干燥后的养护加固，使表面达到理想的韧性和硬度。
三、施工注意事项1.水泥混凝土路面的施工需要注意工艺规范，确保设备和人员有资格和经验。
2.选材方面需采用符合国家标准的水泥、砂子、碎石、水等材料，以确保路面的强度和耐久性。
3.施工中需要注意控制水泥混凝土的含水量，以确保混凝土的质量。
4.在路面铺设前，需要做好路基的预处理工作，包括清理、铺设碎石、压实等。
5.施工结束后，对路面进行养护并避免过早通车，以确保路面的完好性。
总之，水泥混凝土路面的施工需要遵循一定的规范和技术要求，通过合理的施工方案和施工工艺，确保路面的平整度、强度、耐久性等方面能够满足使用需求，为人们的生活和出行提供便利性和安全性。
水泥混凝土地面施工工艺
水泥混凝土地面施工工艺
水泥混凝土地面施工工艺是指在建筑施工中使用水泥、砂浆等材料铺设地面。
下面是水泥混凝土地面施工的一般工艺流程：
1. 地面处理：清除地面上的杂物、浮尘和油污，确保地面平整。
2. 基础处理：根据地面条件，进行基础处理，如填充砂土、打击碎石等，以保证地面的承载能力和稳定性。
3. 基础层施工：铺设基础层混凝土，可以使用机械振捣或手工捣实，使混凝土密实。
4. 预留接缝：在混凝土浇筑前，按照设计要求预留伸缩接缝和构造接缝，以缓解混凝土收缩引起的应力和裂缝。
5. 浇筑混凝土：将混凝土均匀地倒入地面，使用振捣器或抹光机对混凝土进行振实和抹光，使其表面平整。
6. 养护处理：混凝土浇筑完成后，需要进行养护处理，利用塑料薄膜、湿布等方式保持混凝土内部湿润，以促进硬化和强度发展。
7. 地面修整和打磨：混凝土地面初凝后，进行修整和打磨，以提高地面平整度和光洁度。
8. 防水处理或涂装：根据需要，对混凝土地面进行防水处理或涂装，提高地面的防水性能和美观度。
以上是水泥混凝土地面施工的一般工艺流程，具体操作和步骤还需要根据实际情况和设计要求进行调整。
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺一、准备工作1.路面设计：根据道路使用功能、交通流量及设计标准等要求，进行路面设计，并制定施工方案。
2.清理基底：对道路基底进行清理，清除杂物、泥浆和其他污物，确保基底平整。
3.确定边线：根据路面设计要求，确定道路边线的位置，并进行标注。
二、材料准备1.水泥：选用符合规定标准的水泥，保证材料质量稳定。
2.砂石料：选用符合规定标准的砂石料，保证均匀性和稳定性。
3.水：选用清洁、无杂质的水源。
4.助剂：根据需要添加聚合物改性剂、增强剂等助剂，提高水泥混凝土路面的性能。
三、混凝土施工工艺流程1.混凝土搅拌：将水泥、砂石料、水和助剂按一定比例投入搅拌机，进行充分搅拌，确保材料均匀。
2.运输：将搅拌好的混凝土用卡车运输至施工现场，同时控制运输时间，以避免混凝土早期硬化。
3.倒料均匀：将混凝土倒入施工区域，同时通过平板拍打、振动器等工具将混凝土均匀铺平至所需厚度。
4.毛刷砼面：用毛刷在混凝土表面来回刷动，使混凝土搅拌料充分交错，减少砼体中气泡的存在。
5.振捣：在混凝土均匀铺平后，用振捣器对混凝土进行振捣，以排泄空气和提高混凝土的密实度，同时确保混凝土表面平整。
6.毛刷砼面：在混凝土表面具有一定硬度后，再次使用毛刷在混凝土表面来回刷动，以提高混凝土的密实性。
7.刨光：对混凝土表面进行刨光，使其平整度满足设计要求。
刨光时可以加水进行湿刨光或干刨光。
8.养护：对刨光后的混凝土路面进行养护，包括喷水、覆盖草帘等方式，以提高混凝土的强度和耐久性。
四、注意事项1.施工现场应保持清洁，严禁污染施工区域。
2.施工时要注意安全，人员穿戴好安全防护装备，避免人员伤害和事故发生。
3.控制混凝土搅拌时间，防止过搅拌导致水泥凝结失效。
4.控制混凝土均匀铺装和振捣的时间，以保证混凝土的致密度和平整度。
5.混凝土路面养护期间，应避免重物碾压和车辆碾压，以免影响混凝土的养护效果和平整度。
综上所述，水泥混凝土路面的施工方法及工艺包括准备工作、材料准备、混凝土搅拌、运输、倒料均匀、毛刷砼面、振捣、刨光和养护等步骤。
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺
（1）水泥混凝土路面施工流程图
路面混凝土采用商品混凝土，混凝土在搅拌场地搅拌后运输至现场采用人工摊铺、混凝土震动梁振捣密实的施工工艺。
（2）混凝土路面施工工艺
①机械设备
②模板制安：
施工人员在先按设计要求在基层上进行分隔立模及区域模板安装工作，路面混凝土模板采用槽钢制作，长度为3m，在槽钢后面焊接钢管套筒，钢管套筒内焊接Ф16钢筋斜支撑，斜支撑末端焊接钢管套筒，模板安装时，在末端钢管套筒内及槽钢内侧打入Ф16钢筋支撑将模板固定，模板顶面应与混凝土顶面设计标高一致
③路面混凝土浇筑：
混凝土采用商品混凝土，采用混凝土搅拌运输车运至现场，直接卸在基层上，人工铺筑找平。
混凝土振捣采用“三振法”进行施工，首先用插入式振捣棒纵横交错振捣一遍，再用平板振捣器每次重叠20cm满振一遍，然后用水泥振平梁（机）振捣，且采用真空吸水工艺，真空吸水完后用圆盘抹光机及平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平。
刮扛找平后，人工用抹子采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，并用铁抹子分三次压光。
最后用路面专用压纹器进行压纹，压纹做到纹理直顺。
路面混凝土施工完毕后及时切缝灌缝及养生。
④切缝灌缝及养生：
混凝土路面切缝采取与混凝土路面专用切割机进行切缝，切缝时中间一般可为8cm，板两端需大于10cm，施工缝和伸缩缝应采用弹性材料填充。
混凝土路面施工完毕后及时用草袋覆盖养生，养生时间不少于7天。
水泥混凝土路面严格按《水泥混凝土路面施工及验收规范》(GBJ97-87)进行施工。
水泥混凝土路面施工工艺详解从基层处理到养护措施
水泥混凝土路面施工工艺详解从基层处理到养护措施水泥混凝土路面施工工艺是保障道路质量和使用寿命的重要环节。
本文将详解水泥混凝土路面施工的各个步骤，从基层处理到养护措施，以期为相关从业人员提供参考和指导。
一、基层处理水泥混凝土路面的基层处理是施工的第一步，也是确保道路整体强度和稳定性的关键。
基层处理一般包括以下几个步骤：1. 基层清理：清除基层表面的杂物、灰尘、泥土等，确保基层表面干净，便于后续工序施工。
2. 基层修补：如有基层破损或凹陷等问题，需要进行修补。
修补材料一般选用适宜的水泥砂浆，修补后应保持平整。
3. 基层湿润：在施工前，需将基层充分湿润，以提高水泥混凝土的附着力。
4. 导向桩设置：根据设计要求，在基层上设置导向桩，以保证路面的直线性和纵向坡度。
二、配合比设计与搅拌水泥混凝土的配合比设计是确保水泥混凝土强度和耐久性的重要环节。
一般来说，配合比包括水泥、细骨料、粗骨料、水和掺合料等成分的比例。
而搅拌一般采用机械搅拌方式。
1. 配合比设计：根据设计要求和实际施工情况，确定水泥纸混凝土的配合比，包括各材料的种类和比例。
2. 材料准备：根据配合比，准备所需的水泥、骨料、水等材料，并进行筛选和清洗。
3. 搅拌过程：将准备好的材料投入搅拌设备中，进行充分的搅拌，直至达到均匀混合状态。
三、施工过程水泥混凝土路面的施工过程包含多个环节，如铺筑、振捣、定型等，每个环节都需要注意施工细节和质量控制。
1. 水泥混凝土浇筑：将搅拌好的水泥混凝土倒入已经设置好的导向桩之间，按照设计要求进行均匀浇筑。
2. 振捣与密实：采用振捣机进行水泥混凝土的振捣和密实，以消除空隙和提高混凝土的密实性。
3. 平整与修整：利用平整机进行水泥混凝土路面的平整与修整，消除浇筑过程中的偏差和不平整现象。
四、养护措施水泥混凝土路面施工完成后，还需要进行一系列养护措施，以保证路面的强度和使用寿命。
1. 均匀湿润：在施工后的数天内，对水泥混凝土路面进行均匀湿润，以防止裂缝的产生。
水泥混凝土路面施工工艺及注意事项
水泥混凝土路面施工工艺及注意事项一、施工工艺水泥混凝土路面施工是一项涉及多个步骤和工艺的工程，下面将介绍具体的施工工艺流程。
1. 材料准备：首先，需要准备好所需的材料，主要包括水泥、砂子、碎石、外加剂等。
其中，水泥应选择符合标准要求的优质水泥，砂子和碎石应经过筛选和洗净，确保质量。
2. 路面基层处理：在进行水泥混凝土路面施工之前，需对路面基层进行处理，包括清扫、修补和加固。
确保路面基层平整、无明显凹凸不平以及存在的损坏部分修补完好。
3. 路面规划和标线：根据实际情况和设计要求，进行路面规划和标线工作。
确定好路面的车行道、人行道、车辆停放区等具体划分以及交通标志的设置，确保施工后的路面布局合理。
4. 配制和浇筑混凝土：按照设计要求和规格，配制好水泥混凝土，并进行搅拌均匀。
在施工现场，根据需要使用不同类型的设备进行混凝土的浇筑，确保均匀、牢固。
5. 等级和养护：在混凝土完成浇筑后，需根据具体要求进行等级和养护工作。
包括覆盖塑料薄膜、定期浇水、养护时间等，确保混凝土的强度和稳定性能得到充分发挥。
二、注意事项在进行水泥混凝土路面施工时，需要注意以下几个方面，以确保施工质量和工程的可持续性。
1. 施工环境：施工过程中，应确保施工环境的干燥和无风，避免雨水、尘土等杂质对混凝土质量的影响。
在施工时选择合适的天气和时间段进行工作。
2. 路面基层处理：对路面基层进行处理时，应严格按照标准规范进行，保证基层的平整和稳定。
任何存在的损坏部分都需要及时修补，避免对混凝土的影响。
3. 混凝土配制：在混凝土的配制过程中，需确保水泥、砂子和碎石的比例准确，并进行充分的搅拌，以保证混凝土的均匀性和强度。
同时，合理选择外加剂，如减水剂等，以提高混凝土的流动性和可塑性。
4. 设备和工具：选择适当的设备和工具进行施工，如搅拌车、振捣器、拖把等。
确保设备的运行正常以及工具的清洁，以防止杂质对混凝土的污染。
5. 定期维护：施工完成后，需定期维护路面，包括清扫、维修、修补等工作。
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水泥混凝土路面施工工艺1.概述xxxxxx工程道路、集卡停车场、空箱堆场周围道路、港外道路、闸口区及洗车场区、调车道、RTG维修场地区、生活办公区道路、场地均采用混凝土路面，在道路砼面层与联锁小块面层相接处，均应设置L50X50X5mm镀锌护边角钢；道路堆场各构筑物地基与回填密实度应大于93%。
2.适用范围本工艺适用于xxxxxx工程陆域后方道路、堆场、RTG维修场地区水泥混凝土路面的施工。
3.主要施工方法3.1 施工工艺流程：水泥混凝土路面施工工艺流程为：备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和整修→支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)→拌和、运输、摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→机械抹面、人工压光→拆模→养护→刻纹、机械锯缝→填缝→划线。
3.2 施工准备工作施工前的准备工作包括选择路面混凝土材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
3.2.1材料准备及其性能检验根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用前，对已选备的砂和石料抽样检测其含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量等。
水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及强度等是否符合要求。
3.2.2混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。
1）和易性（工作性）检验与调整。
按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），并通过试铺试验段检验。
2）强度的检验。
按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度。
3）施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。
3.2.2 基层检验与整修基层检验：基层的宽度、坡度与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处，应予整修。
3.3．测量放样根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和坡度转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
要求分块线距井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
3.4安设模板基层检验合格后，即可安设模板，模板采用槽钢，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。
模板高度和混凝土面层板厚度相同。
模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于2mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
同时在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。
3.5安放角隅和边缘钢筋安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。
摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。
安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。
3.6混凝土工程3.6.1混凝土拌和和运输混凝土由搅拌中心集中搅拌，橄榄车运输至施工现场，混凝土搅拌时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。
对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。
量配的精确度为：水和水泥：±1%，外加剂：±1%，粗细集料：2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。
橄榄车运输时，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。
若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过2m。
当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
3.6.2 摊铺与振捣3.6.2.1 混凝土摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于25cm时，可一次摊铺。
大于25cm时，采用两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
3.6.2.2 振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣，振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器全面顺序插振一次，特别是在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处，同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋；分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
其次，再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10～20cm。
同一位置振捣时，振捣时间不宜少于30s；以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平，振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜；对不平之处，应及进铺以人工补填找平，补填时需采用混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，确保振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。
3.6.3抹面混凝土振捣完成后，先采用平直的直经为75 ～100mm的无缝钢管滚筒滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，以利密封和作面；如发现混凝土表面与滚筒间仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整，最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
在混凝土摊铺平仓、振捣密实、滚压提浆和刮尺找平后，先采用机械抹面2遍，再由人工采用铁抹收面2～3遍，抹面后要求表面基本无铁抹痕迹。
局部边角部位及预埋件周围采用人工进行收面。
砼面层与护边角钢、模板交接处的处理：人工压光收面，混凝土面层与角钢之间无高差，界面清晰，并完全清理角钢上的残留混凝土浆，再用潮湿土工布擦洗护边角钢及预埋件表面，避免水泥浆液干硬后再次清理时损伤防腐油漆。
3.7 接缝施工混凝土面层接缝要求如下：(1) 混凝土面层的接缝施工方法，应按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》规定执行。
(2) 缩缝的施工应采用切缝法。
切缝的时间以混凝土抗压强度达6～10MPa时为宜，确定切缝时间应在现场通过试切确定。
(3) 胀缝设置除设计中标设位置外，胀缝间距应视施工季节调整，冬季不大于75m，春秋季不大于150m，夏季不大于200m。
(4) 交叉口范围内板块接缝均按缩缝处理。
(5) 胀缝下部应设泡沫橡胶板，胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
(6) 施工缝应与路面中心线垂直，其位置宜与胀缝或缩缝重合。
(7) 道路混凝土面层抹面后沿横坡和排水方向刻槽或压槽。
压槽的深度为1～2mm。
3.7.1 纵缝按一个车道的宽度（3～4.5m）一次施工，纵向施工缝为平缝加拉杆，缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。
并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。
在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内，纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上。
3.7.2 横缝：横向缩缝在混凝土凝结后，采用切缝法施工。
其施工工艺为：①、切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。
②、开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。
③、切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。
同时应防止切缝水渗入基层和土基。
④、当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝；但应严禁一条缝分两次切割的操作方法。
⑤、切缝后，应尽快灌注填缝料。
切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。
切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。
合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。
它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。
其大致的切缝时间范围。
3.7.3 胀缝胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。
传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。
（1）顶头木模固定传力杆安装方法。
宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。
浇筑面板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。
（2）支架固定传力杆安装方法。
宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。
3.7.4 施工缝施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。
施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
3.7.5 接缝填封混凝土板养护期满后应及时填封接缝。