载重汽车后桥壳体的焊接

试论汽车后桥壳的焊接工艺设计

试论汽车后桥壳的焊接工艺设计在社会经济越来越发达的今天，越来越多的人们为了方便出行而配置了汽车，这就直接促进了汽车销量的大幅度提高。

同时的，人们对于汽车本身的性能也提出了更高的要求。

汽车后桥壳是汽车结构中重要的组成部分，焊接成形成为当前我国汽车后桥壳的主要加工工工艺，后桥壳焊接工艺的好坏将对汽车的整体性能产生影响。

在汽车结构中，承重和传力以及弯矩扭矩都由汽车的后桥来承受，因此对于后桥壳的焊接工艺有着很高的要求。

文章主要对汽车后桥壳的焊接工艺进行分析，以供参考借鉴。

标签：汽车后桥；焊接；工艺设计；后桥壳1 汽车后桥桥壳材料的选择在汽车所有的构成的零部件选择上，都要求满足力学性能，包括了零部件的强度、韧性以及刚度等多方面的要求，在满足以上条件的情况下，还尽可能的降低成本以获取质量与效益的双赢。

而汽车后桥的材料选择过程中除了要具备以上要求，可焊性成为汽车后桥材料选择条件中最为关键的一点。

综合以上选择汽车后桥材料需要具备的条件之后，可以将汽车后桥采用冲压方式的焊接工艺。

相比较两种汽车后桥材料SAPH441与Q235两种板材，适合的将SAPH441板材作为汽车后桥材料。

这种板材力学性能相当好，是由低碳合金钢来打造的，相比较Q235后桥板材的强度，SAPH441的强度大概高出Q235约百分之二十五左右。

除此之外，SAPH441在焊接性能上也高于Q235。

但是在SAPH441焊接过程中，容易因为板材构成中包含了碳锰两种元素而出现淬硬性，这就容易造成焊接过程中有缺陷，这样就会降低SAPH441的焊接性。

因此，在进行SAPH441的焊接时，一定要采取相应的措施对这种缺陷进行补救。

除了汽车后桥材料的选择，还有一个极为重要的后桥零部件，它负责传递力及力矩，是后桥连接的一个部件，这个部件就是变形轴管。

考虑到变形轴管的功能与起到的作用，一定要选择汽车后桥所规定的力学性能材料。

除此之外，汽车轴管承受了后桥大部分的受力，因此容易出现变形，在进行材料的选择时，一定还要考虑到材料的可塑及可焊性。

后八轮后桥壳子的焊法

后八轮后桥壳子的焊法
后八轮后桥壳子的焊法是指将汽车后桥壳子与车架相连的连接方式。

在汽车制造过程中，后八轮后桥壳子是汽车车架的重要部分，其连接
方式直接影响汽车的稳定性和安全性。

因此，采用恰当的焊接方法是
至关重要的。

通常，汽车制造商会采用三种不同的后八轮后桥壳子焊接方法：电弧焊、气体保护焊和点焊。

其中，电弧焊是一种常用的方法，它使用高
温电弧将两个金属部件融合在一起。

这种焊接方式可以无需使用填充
材料，但需要使用电极将电弧传递到焊接部位。

相比之下，气体保护
焊需要保护气体，可以在焊接期间避免金属氧化和其他污染物质的危害。

该方法还可以使用多种填充材料，以增强焊接部位的强度。

最后，点焊是一种既快捷又经济的焊接方式，它使用电流将焊点加热，从而
将车架和壳子固定在一起。

在确定焊接方法之前，汽车制造商还需要考虑材料的性能和使用环境。

例如，在一些恶劣的工作条件下，如高温和高压，最好使用气体保护
焊或点焊。

如果壳体非常脆弱或要求具有更高的强度或耐久性，则应
使用电弧焊或气体保护焊。

此外，焊接设备的可用性和成本也是重要
的考虑因素。

总而言之，后八轮后桥壳子的焊接方法对汽车的安全性和耐用性至关重要。

选择适当的焊接方法可以保障汽车的质量和长期使用经验。

在制造车辆时，汽车制造商应根据汽车的用途和工作条件，综合考虑各种因素，选择最佳的焊接方法。

重型卡车单级桥桥壳后盖焊自动线的改进

Ｓｅｎｏｔｌｙｔｍｄｅｉｇａｅｉｒ；Ｉｒｖｍｅｔｉｍｅｓｃｎｒｓｅｌｄｒｄａｒｍｄｔｏｓａｏｍｐｏｅｎ、
１．概述
该生产线是２００７年由开元集团制造的单级桥壳后盖内、外侧焊自动线，自动线由两套西门子
Ａｂｔａｔｓｒｃ：Ｋａｙａｏｐｃｅｔｄｔｅｏｇｎｌｓｎｌ —ｔｇｉｇｈｌｒａｏｅ，ｔｅｌｔｒｌｗｅｄｎｕｏｔｉｕｎＧｒｕｒａｅｈｒｉａｉｇｅｓｅＢｒｅｓｅｌｅｒｃｖｒｈａｅａｌｉｇａｔｍａｉｉａｄｃｐｏｕｔｎｌｅｉｐｒｔｎｐｏｌｍｓｔａｅｓａｉｔｆｐｏｌｉｇｆｍｈｕｓｄｏｔｅｉｓｄｆｗｅｄｎｒｄｃｉｉｎｏｅａｉｒｂｅｉｈｔｔｔｂｌｙｏｏｒｗｅｄｎｒｏｎｏｈｉｏｔｅｏｔｉｅｔｈｎｉｅｏｌｉｇｆｅｉｇＴａｓｅａｏｌｅｗｉｈｎｍｅｏｆｗｅｄｎｘｕｅｔｅｅｅｔｃｃｕｋＡｎｉｃｒｕｔｏｅｄｎｒｎｆｒｃｒｃｌｄｔｔｐｅｏｎｎｏｌｉｇｆｔｒ，ｈｌｃｒｈｃｔｏｒｐｉｎｉｒｖｍｅｔｉｈｈｅｉｉ — ｍｐｏｅｎ，
Ｓｎｇｅｓａｅｈａｙ－ｉｌ — ｔｇｅｖｄｕｔｒｋｓｔｅｒａｏｅｈｅｌｉｅｙｔｕｃ，ｈｅｒｃｖｒｓｌｄｇＢｒＷｅｄｎｌｉｇＡｕｔａｉｎｍｐｒｖｍｅｏｍｔｃＬｉｅＩｏｅｎｔ

后桥壳总成生产线焊接工艺及关键设备

拍。
总检测成平台ｌ桥壳气密性ｌｌ总成后桥检测ｌ后ｌ桥壳总成
（）焊枪调节机构组合该装置由气动提升、焊接３摆动器、三维手动调节机构组成。采用模块化、积木式
后桥壳生产线的关键设备
１．后桥上、半壳纵缝ＣＯ自动焊接设备
该设备专用于后桥上、下半壳纵缝的自动焊接。采
件自动翻转１０，两把焊枪再同时焊接另一面焊缝。８。／该设备（图３尢ｎ、图４）主要由底座、全封闭防护罩、床身、主轴箱、夹具、横梁、焊枪调节机构组合、控制系统以及气路系统等部分组成。
在焊接时保证焊缝位置位于中心位置和工件翻转１。。８０
用两把焊枪同时焊接后桥一面的焊缝，焊接完成后，工
设计和安装。气动提升用于焊接完成时焊枪提升，便于
上下工件；焊接摆动器用于焊接过程中焊枪的摆动，保证焊接质量。三维手动调节机构用于焊枪在三个方向上的微调，保证焊枪在焊接时的最佳焊接位置。（）主、从动主轴箱均采用箱体结构，主动主轴４箱采用交流减速电动机驱动，同步带及同步带轮传动。茌主、从动主轴箱的主轴安装法兰面上安装自定心夹具，采用气缸驱动铰链机构，能够自动定心夹紧丁件，
色状态指示灯、照明灯，以及维修安全开关。该机构能
图３设备外观１．闭防护罩２操作盒、显示盒全封．
够保护设备周围的人员不受焊接时弧光的干扰。
量不稳定；对焊接工艺方面的深入研究有所欠缺，设备厂商不能提供合理的焊接工艺

重型车桥桥壳盖焊接工艺分析

在桥壳盖焊接作业中，桥壳后盖先点焊固定，然后通过变位机带动桥壳后盖圆周旋转，变位机倾斜45度，焊枪居中送丝焊接。

结合我公司的实际情况，从工艺角度进行分析，产生缺陷的原因主要有以下三个方面：1、焊接参数不合理，电流电压过低，导致未熔合或熔深不足；2、焊接速度过快，热输入过小，导致未熔合或熔深不足；3、桥壳盖在点焊后盖进行装配时后盖外圆与中间定位孔同轴度不好，导致旋转时焊枪偏离了焊缝中心位置，左右晃动，产生某一边未熔合或熔深不足的缺陷。

2、工艺参数对焊缝成形的影响焊接电流I、电弧电压U和焊速Vw是决定焊缝成形主要能量参数，生产中常把这三个参数定为自动电弧焊的规范参数。

除此之外，电极直径和焊丝干伸长、电极（焊丝）倾角、工件倾角、坡口形状和焊件板厚、电极种类和极性、保护条件、母材和焊丝成分及微量元素等都对焊缝成形有一定影响。

根据我公司实际操作的特点，下面主要从焊接电流、电压和焊接速度、焊枪位置和摆弧幅度5个方面做一个简单的分析。

2.1焊接电流对焊缝成形的影响焊接电流增加时，电弧的热功率和电弧力都增加了，因此熔池体积和弧坑深度都随电流增大而增加，正常的电弧焊条件下，熔深跟焊接电流是成正比的。

稳定的焊接过程中，焊接电流增大时，焊丝熔化速度加快，因此焊缝的熔深和余高明显增加，熔宽也略有增加。

2.2焊接电压对焊缝成形的影响在其他条件不变时，电弧电压增大，焊缝熔宽增加而熔深和余高将略有减小。

这是因为电弧电压增加就意味着电弧长度的增加，使电弧斑点飘动范围扩大而导致熔宽增加。

从能量角度来看，电弧电压增加所带来的电弧功率提高主要用于熔宽增加和弧柱的热量散失，电弧对熔池作用力因熔宽增加而分散了，故熔深和余高略有减小。

由此可见，电弧焊接时，电流是决定熔深的主要因素，而电压则是影响熔宽的因素。

必须要注意的是，为了保证电弧过程的稳定性，这两个参数都有一定的范围，并且是相互制约的，实际电弧电压总是随焊接电流而确定的。

当电弧电压过高，弧长过长，飞溅量增多，合金成分的氧化损耗增大，在气体保护不足时还易产生气孔；当电弧电压过低，弧长过短，焊丝容易插入熔池，形不成稳定的熔滴过渡形式，焊丝不是以熔滴过渡，而是断断续续以一小段的方式爆断，使焊接电弧不稳定，焊缝成形不良。

后桥壳焊接试验报告--林肯焊机

车桥焊接实验报告
焊接设备品牌：LINCOLN ELECTRIC林肯电气
焊接设备型号：Power Wave 455M
1）焊接实验目的及要求：两个半桥壳组对后的长焊缝焊接。

由于只有一个试焊用车桥，本次主要考量熔深能否达到母材厚度的70%及其以上。

2）车桥切割位置如下图所示：（白色标记处为手工组对焊点位置）
切割位置编号从做到右依次为1,2,3。

3）以下试片从左到右依次是上述切割位置附近取得的样片，编号同样依次为1,2,3。

4）以下是1号位置的两张熔深图片，均熔透
5）以下是2号位置（爬坡位置）的两张熔深图片，均超过70%的熔深
6）以下是3号位置的两张熔深图片，均熔透
7）以上焊缝使用的林肯焊接参数：
非爬坡段：
WFS：420 IPM（送丝速度，IPM=英尺每分钟）
Trim：1.1 （林肯特殊电压系数）
Control Wave：4 （林肯特殊弧长微调系数）
Travel Speed：13 mm/s （焊接速度）
爬坡段：
WFS：270 IPM
Trim：1.1
Control Wave：0
Travel Speed：9 mm/s
8）结论：初步实验证明林肯的焊接设备能够充分满足客户对于关键指标70%熔深的要求。

后桥壳焊接自动化生产线的设计

后桥壳焊接自动化生产线的设计O前言随着社会现代化的推进，汽车工业也有了迅猛的发展，在汽车数量逐步增加、汽车品牌开始步入多样化的同时，对汽车的整体性能及各部分零件的生产也有了新的要求。

而后桥壳作为汽车的关键部位，在汽车运行过程中不但承受大量载荷和传输受力，同时车辆运作中产生的动载荷和静载荷会形成巨大的弯矩与扭矩作用于后桥壳。

因此，在要求后桥壳质量的基础上，对后桥壳的焊接生产有着重要要求。

而传统的后桥壳生产路线受限于人工焊接等因素，在生产质量、生产效率等方面难以满足技术指标。

随着中国工业化的推进，人力成本与材料成本的逐步提高，选择合适的焊接工艺，设计合理的自动化生产线，在提高生产质量的同时减少手工作业的难度与强度，降低人力成本，成为完善后桥壳生产、推动汽车行业进一步发展的关键所在［1-2］。

1后桥壳组件分析车辆后桥壳是汽车构架中的重要组成部分。

它作为驱动桥的主要构件，能够增大传动轴及变速器的变动所带来的扭矩，从而将动力合理的分配给驱动轮，是汽车行驶过程中的重要传动装置［1］。

同时也因为其受力传动特点，会在行驶过程中承受巨大的载荷，没有达到生产指标要求的后桥壳会在汽车行驶过程中由于受地面与车体之间不断的冲击载荷的影响而发生断裂。

因此，在设计优化后桥壳自动化生产线前，首先要了解后桥壳的构成并对其进行分析。

］分析了桥壳半轴套管在使用过程中发生的焊缝开裂问题，通过对问题件进行分析，得出是工序问题导致了使用过程中焊缝的开裂。

针对后桥壳的成形过程进行了数值模拟，得出了后桥壳加工工艺成形的具体参数。

对后桥壳的模态分析同样具有重要意义，通过理论计算模拟分析了桥壳的模态对振动与噪声的影响，为桥壳合理设计提供依据。

在车辆技术刚刚兴起、工艺尚未改进之前，国内的后桥壳制造主要采取铸造桥壳，铸造桥壳具有强度高、易于浇筑等特点，但是相应的，为了配合手工装配,通常采用加大截面及安装尺寸等方法来进行装配强化，这就大大提高了铸造桥壳的质量，从而提高了成本，降低了质量要求，这种提高质量的方法也难以满足日趋复杂的汽车轻量化要求［5］。

大吨位卡车后桥壳的加工工艺设计

重型卡车后桥壳作为驱动桥壳，是汽车的主要零件之一，它的功用是支承并保护主减速器、差速器和半轴等，使左右驱动车轮的轴向相对位置固定；另外驱动桥桥壳是汽车上重要的承载件和传力件。

驱动桥的桥壳不仅支承汽车重量，将载荷传递给车轮，而且还承受由驱动车轮传递过来的牵引力、制动力、侧向力、垂向力以及反力矩，并经悬架传给车架。

在汽车行驶过程中，受道路条件的影响，桥壳会受到车轮与地面间产生的冲击载荷，可能引起桥壳变形或折断。

因此，驱动桥壳应具有足够的强度、刚度和良好的动态特性，且质量要小，并便于主减速器的拆装和调整。

2.材料确定桥壳材料通常可采用球墨铸铁、可锻铸铁或铸钢铸造，由于可锻铸铁具有较高的强度、塑性和冲击韧性，适于制造形状复杂、承受冲击和振动载荷的薄壁零件，故本设计采用可锻铸铁（ KTH350-10）。

3.毛坯零件图2、零件加工工艺路线1.毛坯件制造方法的选择现代汽车，尤其重型汽车，其驱动桥壳承载很重，多采用使用整体式桥壳结构。

常见的整体式桥壳制造方式有整体铸造式、钢板冲压焊接式、钢管扩张成形式等。

整体铸造式桥壳是汽车发展史上最早采用的结构，主要优点在于刚性好、塑性变形小、强度高、易铸成等强度梁，可根据各截面不同的强度要求设计铸造不一样的壁厚。

砂型铸造可以铸造外形和内腔十分复杂的毛坯，能适应各种大中小型铸件，且铸件形状与零件尺寸比较接近，减少切削加工余量。

本设计采用砂型铸造的方法来完成毛坯件的加工。

2. 后续加工方法后续加工为：预先热处理（石墨化退火）——机械加工——最终热处理（淬火+回火）3.毛坯结构分析为进一步提高整体铸造式桥壳的强度和刚度，常在桥壳两端压入较长的无缝钢管作为半轴套管，每边半轴套管与桥壳的压配表面共四处，由里向外逐渐加大配合面的直径，以得到较好的压配效果。

钢板弹簧座与桥壳铸成一体，故在钢板弹簧座附近桥壳的截面可根据强度要求铸成适当的形状，通常多为矩形。

安装制动底板的凸缘与桥壳铸在一起。