二级减速器的设计过程
二级减速器设计 流程
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二级减速器课程设计完整版
二级减速器课程设计完整版1. 引言减速器是机械传动系统中常见的关键部件之一，用于降低传动装置的转速并提高扭矩输出。
二级减速器作为一种常见的减速器类型，具有广泛的应用范围。
本文旨在通过设计一个完整的二级减速器课程，介绍二级减速器的原理、设计和应用。
2. 二级减速器原理介绍2.1 主要结构组成二级减速器通常由输入轴、输出轴、两级齿轮传动系统和壳体组成。
其中，输入轴将动力源的旋转运动传递给第一级齿轮组，第一级齿轮组再将运动传递给第二级齿轮组，最终通过输出轴输出。
2.2 工作原理当输入轴旋转时，第一级齿轮组将动力传递给第二级齿轮组，通过齿轮的啮合关系实现速度的减速和输出转矩的增大。
第一级齿轮组的齿比用于实现初级减速，第二级齿轮组的齿比则用于实现次级减速。
3. 二级减速器设计步骤3.1 确定设计参数根据具体的应用需求和要求，确定二级减速器的输入转速、输出转矩、减速比等设计参数。
3.2 齿轮选择和设计根据确定的设计参数，选择适当的齿轮材料和规格，并进行齿轮的设计计算。
考虑到齿轮的强度和耐久性，要确保齿轮的模数和齿数满足设计要求，并进行齿形的优化设计。
3.3 轴的设计根据齿轮的参数和要求，设计输入轴和输出轴，并选择适当的材料和尺寸。
在轴的设计过程中，要考虑到扭矩传递和轴的刚度等因素，确保轴能够稳定运行并传递足够的扭矩。
3.4 壳体设计根据齿轮和轴的尺寸，设计适当的壳体结构和外形，并考虑到装配、润滑和散热等因素。
壳体的设计需要保证齿轮和轴可以正确安装和定位，同时提供良好的密封性和机械强度。
4. 二级减速器应用案例以工业搅拌机为例，介绍二级减速器在实际应用中的情况。
工业搅拌机通常需要较大的转矩和较低的转速，因此二级减速器是一种理想的传动选择。
通过连接电动机和搅拌机装置，二级减速器能够将高速低扭矩的电动机输出转换为低速高扭矩的搅拌机运动。
5. 总结通过对二级减速器的课程设计，我们全面了解了二级减速器的原理、设计和应用。
二级减速器课程设计说明书
二级减速器课程设计说明书一、引言二级减速器是一种用于降低机械设备速度和提高输出转矩的重要装置。
本课程设计说明书旨在介绍二级减速器的设计原理、结构和工作原理，并提供详细的步骤和指导，帮助学生完成二级减速器的课程设计。
二、设计背景在工程设计中，常常需要将高速运动的电机转速降低，同时增加输出扭矩以满足特定的工作需求。
二级减速器作为一种常用的传动装置，可以有效地实现这一目标。
由于二级减速器的设计和制造需要综合考虑多个因素，包括负载要求、轴承和齿轮的选择等，因此，本课程设计旨在增强学生对二级减速器设计的理解和应用。
三、设计目标本课程设计的目标是设计一台满足以下要求的二级减速器：1. 输入转速：500 rpm2. 输出转速：50 rpm3. 额定输出扭矩：1000 Nm4. 功率损失小于5%5. 整机尺寸紧凑，便于安装和维护四、设计过程1. 步骤一：确定输入和输出参数在设计二级减速器之前，首先需要明确输入和输出的转速和扭矩要求。
根据设计目标，确定输入转速为500 rpm，输出转速为50 rpm，额定输出扭矩为1000 Nm。
2. 步骤二：选择传动比根据输入和输出参数，计算所需的传动比。
传动比可以通过输出转速除以输入转速来计算。
在本案例中，传动比为50/500=0.1。
3. 步骤三：选择齿轮参数根据传动比，选择合适的齿轮组合。
需要考虑齿轮的模数、齿数、齿轮材料等因素。
同时，还需进行齿轮强度和齿面接触疲劳寿命的校核，确保设计的齿轮组合符合强度和寿命要求。
4. 步骤四：结构设计根据齿轮的选择，进行减速器结构的设计。
需要确定减速器的轴承类型、轴承尺寸、轴承布局等。
同时，还需进行结构强度校核，确保减速器在工作状态下能够承受额定扭矩和载荷。
5. 步骤五：优化设计对设计结果进行优化，考虑减速器整机的尺寸、重量和功率损失。
优化设计可以通过修改齿轮组合、调整传动比等方式来实现。
最终的设计结果应满足课程设计的要求，并在实际应用中具有较好的性能和可靠性。
二级圆锥齿轮减速器的设计
二级圆锥齿轮减速器的设计二级圆锥齿轮减速器是一种常见而重要的机械传动装置。
在工业机械中广泛应用，可实现输出扭矩和转速的变换，具有结构紧凑、传动效率高、可靠性强等特点。
下面将从设计原理、设计步骤和注意事项等方面介绍二级圆锥齿轮减速器的设计。
设计原理：二级圆锥齿轮减速器由两个不同级数的直齿圆锥齿轮组成。
第一级圆锥齿轮由输入轴带动，通过啮合传递力矩和转速给第二级圆锥齿轮，最终输出给负载。
通过合理的模数、齿数和配合等参数的选择，可以实现所需的输出扭矩和转速变换。
设计步骤：1.确定设计参数：根据实际需求，确定传动比、输入转速、输出扭矩等设计参数。
2.计算第一级圆锥齿轮参数：根据输入转速和输出扭矩，通过动力学分析和强度校核计算第一级圆锥齿轮的模数和齿数。
3.计算第二级圆锥齿轮参数：根据第一级圆锥齿轮的输出转速和输出扭矩，同样进行动力学分析和强度校核计算第二级圆锥齿轮的模数和齿数。
4.选择轴承：根据设计参数和计算结果，选择合适的轴承类型和规格，用于支撑齿轮和传递负载。
5.安装布置：根据实际安装场景和传动方式，确定减速器的安装布置，设计支撑结构和连接方式。
6.强度校核：通过强度校核计算，检验设计参数和材料的强度安全性。
7.材料选择：根据传动功率和工作条件，选择合适的材料进行制造，以满足强度和耐磨性能的要求。
8.制造和装配：根据设计图纸和工艺要求，进行齿轮的加工制造和减速器的装配。
9.润滑和冷却：选择合适的润滑方式和冷却系统，保证减速器的正常运行。
10.检测和调试：进行减速器的试运行和静态检测，调整和优化传动性能。
注意事项：1.综合考虑强度和传动效率，根据实际应用需求选择合适的传动比。
2.根据操作环境和工作条件，选择耐磨性好的齿轮材料。
3.合理选择齿轮的配合间隙和啮合角，以确保传动平稳、低噪音和高效率。
4.注意减速器的装配精度和轴心偏差等几何误差，避免故障和性能下降。
5.对于大型减速器，需要考虑轴承和润滑系统的设计，确保其正常工作和寿命。
二级减速器课程设计完整版
目录1.设计任务 (1)2.传动系统方案的拟定 (2)3.电动机的选择 (2)3.1选择电动机的结构和类型 (2)3.2传动比的分配 (5)3.3传动系统的运动和动力参数计算 (5)4.减速器齿轮传动的设计计算 (7)4.1高速级斜齿圆柱齿轮传动的设计计算 (7)4.2低速级直齿圆柱齿轮传动的设计计算 (11)5.减速器轴及轴承装置的设计 (16)5.1轴的设计 (16)5.2键的选择与校核 (23)5.3轴承的的选择与寿命校核 (25)6.箱体的设计 (28)6.1箱体附件 (28)6.2铸件减速器机体结构尺寸计算表 (29)7.润滑和密封 (30)7.1润滑方式选择 (30)7.2密封方式选择 (30)参考资料目录 (30)二班制，空载起动，有轻微冲击，连续单向运转，大修期三年；三相交流电源，电压为380/220V。
2.传动系统方案的拟定带式输送机传动系统方案如下图所示：带式输送机由电动机驱动。
电动机1通过联轴器2将动力传入两级齿轮减速计算及说明结果器3，再经联轴器4将动力传至输送机滚筒5带动输送带6工作。
传动系统中采用两级展开式圆柱齿轮减速器，高速级为斜齿圆柱齿轮传动，低速级为直齿圆柱齿轮传动，高速级齿轮布置在远离转矩输入端，以减轻载荷沿齿宽分布的不均匀。
展开式减速器结构简单，但齿轮相对于轴承位置不对称，因此要求轴有较大的刚度。
3.电动机的选择3.1选择电动机的结构和类型按设计要求及工作条件，选用Y系列三相异步电动机，卧式封闭结构，电压380V。
3.1.1选择电动机的容量根据已知条件计算，工作机所需要的有效功率900 2.42.1610001000wFvP kW⨯===由《机械设计课程设计（西安交通大学出版社）》表3—2可以查得电动机数据如下表：方案电动机型号额定功率（kw）满载转速(r/min) 总传动比1 Y100L-23 2880 28.262 Y100L2-43 1440 14.133 Y132S-6 3 960 9.42通过对以上方案比较可以看出：方案1选用的电动机转速最高、尺寸最小、重量最低、价格最低，总传动比为28.26。
二级减速器课程设计完整版
二级减速器课程设计完整版一、课程背景在机械设计领域中，减速器是一种常见的机械传动装置，用于调节机械设备的输出转速，实现输出力矩的放大或减小。
二级减速器作为减速器的一种，具有结构复杂、传动效率高等特点，广泛应用于各种工业领域。
因此，对于二级减速器的设计原理和结构特点有着重要的研究意义。
本课程将详细介绍二级减速器的设计原理和计算方法，帮助学习者深入了解二级减速器的工作原理和设计过程。
二、课程内容1. 二级减速器的分类和工作原理- 正斜齿轮传动、斜齿轮传动和蜗杆传动的特点和适用范围- 二级减速器的传动比计算方法和选择原则2. 二级减速器的结构设计- 二级减速器的零部件设计要点和特点- 主要零部件的材料选择和加工工艺3. 二级减速器的热处理和装配- 热处理对二级减速器性能的影响和作用- 二级减速器的装配步骤和注意事项4. 二级减速器的性能测试和调试- 对二级减速器进行性能测试的方法和工具- 二级减速器的调试原则和步骤三、课程目标通过本课程的学习，学生将能够掌握二级减速器的设计原理和计算方法，了解二级减速器的结构特点和制造工艺，具备二级减速器的设计和调试能力。
同时，通过实际操作和案例分析，提高学生对于机械设计的实践能力和解决问题的能力，为将来从事机械设计相关工作打下坚实的基础。
四、课程教学安排- 第一阶段：介绍二级减速器的分类和工作原理，包括传动比的计算和选择方法。
学生需要通过课堂理论学习和案例分析，掌握相关理论知识。
- 第二阶段：实践操作，包括二级减速器结构设计、材料选择和加工工艺的实际操作。
学生将根据教师指导，完成二级减速器零部件的设计和制作。
- 第三阶段：实验室测试和调试，学生将在实验室进行二级减速器的性能测试和调试操作。
通过实验数据的分析和处理，学生将掌握二级减速器的调试原则和方法。
五、课程评估本课程的评估方式将采用学习报告、设计作业和实验成绩相结合的方式。
学生需要完成相关的作业和实验报告，通过对课程内容的掌握和实践操作的表现，来评估学生的学习效果和能力提升情况。
二级减速器课程设计完整版
二级减速器课程设计完整版一、课程背景随着工业的不断发展，减速器在机械传动领域起着至关重要的作用。
二级减速器作为一种常见的传动装置，广泛应用于各个行业的机械设备中。
二级减速器的设计和制造需要具备一定的理论知识和实践经验。
因此，为了培养相关专业人才，学校开设了二级减速器课程，旨在帮助学生掌握二级减速器的设计原理和制造技术。
二、课程目标1. 培养学生对二级减速器设计原理的理解和掌握能力。
2. 培养学生运用相关软件进行二级减速器设计和仿真的能力。
3. 培养学生熟悉常用材料和工艺的选择，掌握二级减速器的制造技术。
4. 培养学生团队合作和解决实际问题的能力。
三、课程内容1. 二级减速器的基本原理1.1 减速器的分类及应用领域1.2 二级减速器的工作原理和传动方式1.3 二级减速器的结构组成和主要零件2. 减速器设计与分析软件的使用2.1 减速器设计软件的介绍及安装2.2 根据给定参数进行减速器设计和仿真2.3 分析并优化减速器的性能指标3. 二级减速器的设计流程3.1 选定减速器的传动比和功率需求3.2 计算减速器齿轮的模数、齿数和齿轮轴的尺寸 3.3 进行齿轮的强度和刚度校核3.4 使用软件进行减速器的装配和运动分析4. 减速器的材料和工艺选择4.1 常用材料的特点和适用范围4.2 减速器的制造工艺及加工方法4.3 选材和工艺对减速器性能的影响分析5. 实际案例分析和设计项目实践5.1 分析减速器在不同行业的应用案例5.2 分组进行二级减速器的设计项目实践5.3 提交设计报告和进行项目答辩四、教学方法1. 理论授课：通过课堂讲授，向学生介绍二级减速器的基本概念、原理和设计方法。
2. 实验实践：学生在实验室内进行减速器设计和仿真，掌握软件的使用和实际操作。
3. 案例分析：通过分析实际案例，引导学生了解减速器的应用领域和具体设计要求。
4. 项目实践：学生分组进行二级减速器的设计项目实践，培养他们的团队合作和解决问题的能力。
二级减速器装配图的设计思路和画图步骤
18 8-5-18 17 8-5-17 16 8-5-16 15 8-5-15 14 8-5-14
齿轮 调整环 支承环 嵌入端盖 轴 嵌入端盖
填料 挡油环 键1022 滚动轴承 填料 嵌入端盖 滚动轴承 调整环 齿轮轴 嵌入端盖 螺塞
垫圈
1 HT200 1 Q235 1 Q235 1 尼龙 1 45 1 Q235 1 毛毡 2 10 1 45 2
（f） 画出螺栓、销
（g） 画出油塞
（h） 画出油标
（i） 画出视孔盖
210
74
37
35
70±0.06
23
133
179
4
47J7/h8
47J7
20js6 16 38
32H7h6
30js6 62j7
62J7/h8 50
233
160
24
34
99
70
1:10
78 104
5. 标注尺寸
减速器
塑料油标 1
销A418 2 Q235
机体
1 ZL102
机盖
1 ZL102
垫片
1 石棉
视孔盖
1 Q235
螺母M10 1 Q235
透气塞
1 Q235
螺钉M310 4 Q235
垫圈8
6 Q235
螺母M8
6 Q235
螺栓M865 4 (厂Q23名5 )
螺栓M825 2 Q235
名 称 数量 材料 备 注
18 M126g
1 234 5 6 7 8 9
10
11 12
拆去透气塞等零件
70±0.06
80
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展开式二级齿轮减速器设计目录一、题目及总体分析二、主要部件选择三、电动机选择四、分配传动比五、传动系统的运动和动力参数计算六、设计高速级齿轮七、设计低速级齿轮八、链传动的设计九、减速器轴及轴承装置、键的设计１轴（输入轴）及其轴承装置、键的设计２轴（中间轴）及其轴承装置、键的设计３轴（输出轴）及其轴承装置、键的设计十、润滑与密封十一、箱体结构尺寸十二、设计总结一、题目及总体分析题目：设计一个带式输送机的减速器给定条件：由电动机驱动，输送带的牵引力7000=，运输带速度F N=。
单向运转，载荷平稳，室D mm0.5/=，运输机滚筒直径为290v m s内工作，有粉尘。
工作寿命为八年，每年300个工作日，每天工作16小时，具有加工精度7级（齿轮）。
减速器类型选择：选用展开式两级圆柱齿轮减速器。
特点及应用：结构简单，但齿轮相对于轴承的位置不对称，因此要求轴有较大的刚度。
高速级齿轮布置在远离转矩输入端，这样，轴在转矩作用下产生的扭转变形和轴在弯矩作用下产生的弯曲变形可部分地互相抵消，以减缓沿齿宽载荷分布不均匀的现象。
高速级一般做成斜齿，低速级可做成直齿。
整体布置如下：图示：5为电动机，4为联轴器，３为减速器，2为链传动，1为输送机滚筒，6为低速级齿轮传动，7为高速级齿轮传动，。
辅助件有:观察孔盖,油标和油尺,放油螺塞,通气孔,吊在第1 页在第1 页环螺钉,吊耳和吊钩,定位销,启盖螺钉,轴承套,密封圈等.。
二、各主要部件的选择三、 电动机的选择 3.1 电动机类型的选择按工作要求和工作条件选用Y 系列鼠笼三相异步电动机。
其结构为全封闭自扇冷式结构，电压为380V 。
3.2 选择电动机的容量工作机有效功率P w =1000vF ⋅,根据任务书所给数据F=7KN ，V=0.5m/s 。
则有：P w =1000v F ⋅=10005.07000⨯=3.5KW从电动机到工作机输送带之间的总效率为η∑=1η542342ηηηη⨯⨯⨯⨯ 式中1η，2η，3η，4η，5η分别为V 链传动效率,滚动轴承效率，齿轮传动效率，联轴器效率，滚筒效率。
据《机械设计手册》知1η=0.96，2η=0.98，3η=0.97，4η=0.99，5η=0.97，则有： ∑η=0.96⨯498.0⨯297.0⨯99.097.0⨯≈0.8所以电动机所需的工作功率P d 为：P d '=K ∑η wP = 1.2×7000×0.50.8×1000=5.25KW其中K 为过载系数，按照说明书的要求取K=1.2 按照P d >P d '的原则，查手册可知，取P d =5.5KW一般地最常用、市场上供应最多的是周期转速为1500r/min 的电动机，故在满足额定功率的情况下优先选用之。
查询机械设计手册（软件版）【常有电动机】-【三相异步电动机】-【三相异步电动机的选型】-【Y 系列（IP44）三相异步电动机技术条件】-【电动机的机座号与转速对应关系】确定电机的型号为Y123S -4 ，其满载转速为1440r/min ，额定功率为5.5KW,同步转速为1500r/min 。
四、 传动比分配1、分配原则⑴、各级传动的传动比不应超过其传动比的最大值。
⑵、使所设计的传动系统的各级传动机构具有最小的外部尺寸。
⑶、使二级齿轮减速器中，各级大齿轮的浸油深度大致相等，以利实现油池润滑。
⑷、使各级圆柱齿轮传动的中心距保持一定比例。
五、传动系统的运动和动力参数计算设：从电动机到传输机滚筒轴分别是1轴、2轴、3轴、4轴；对应于各轴的转速分别为n1、n2、n3、n4；对应各州的输入功率分别为P1、P2、P3、P4；对应的各轴的输入转矩分别为T1、T2、T3、T4;相邻两轴的传动比分别为i12、i23、i34；相邻两轴的传动效率分别为η12、η23、η34。
六、设计高速级齿轮1.选定齿轮类型，精度等级，材料及模数1）按要求的传动方案，选用标准圆柱斜齿轮传动；2）运输机为一般工作机器，速度不高，故用7级精度；（GB10095—88）3）材料的选择。
由查表可知，选择小齿轮材料为45钢（调质）硬度为280HBS ，大齿轮的材料为45钢（正火）硬度为240HBS ，两者硬度差为40HBS ；4）选小齿轮齿数为Z 1=24，大齿轮齿数Z 2可由Z 2=12i 1Z ⨯得 Z 2=100.8，取101；5）选取螺旋角。
初选螺旋角为β=14° 2.按齿面接触疲劳强度设计 按公式试算：（1）确定公式中各数值 1）试选K t =1.6。
2）由图10—30，选取区域系数Z H = 2.433 3）由[2]表10-7选取齿宽系数d φ=1。
4）计算小齿轮传递的转矩，由前面计算可知： T 1=0.28147510⨯N mm ⋅。
5）由图10—26查得εα1=0.78，εα2=0.87，εα = εα1+εα2 =1.656）由[2]表10-6查的材料的弹性影响系数Z E =189.8MP 21 7）由[2]图10-21d 按齿面硬度查的小齿轮的接触疲劳强度极限1lim H σ=600MP ；大齿轮的接触疲劳强度极限2lim H σ=550MP 。
8）由式10-13计算应力循环次数 N 1=60njL =3.32×109N 2=3.32×109/4.2 =0.79×1099）由[2]图10-19取接触疲劳寿命系数K 1HN =0.90； K 2HN =0.95。
10）计算接触疲劳许用应力。
取失效概率为100，安全系数S=1，有[H σ]1=SK H HN 1lim 1σ=0.9⨯600=540MP [H σ]2=SK H HN 1lim 1σ=0.95⨯550=523MP[H σ]=([H σ]1+[H σ]2)/2 = 532.2MP(2) 计算确定小齿轮分度圆直径d t 1，代入 [H σ]中较小的值 1）计算小齿轮的分度圆直径d t 1，由计算公式可得：2351)5518.189(.74.75110.313.132.2⨯⨯⨯⨯⨯≥t d =38.02mm2)计算圆周速度。
v=1000604407.6614.310006011⨯⨯⨯=⨯=n d v t π=2.8m/s3）计算齿宽bb=t d d 1⨯φ=1⨯66.7=37.1mm 4）计算模数与齿高 模数mm z d m t t 8.7224.76611===齿高mm m h t 6.268.7225.225.2=⨯==5) 计算齿宽与齿高之比hb65.106.26.766==h b 6）计算载荷系数K 。
已知使用系数K A =1，据v=1.54sm ，8级精度。
由[2]图10-8得K v =1.07，K βH =1.46。
由[2]图10-13查得K βF =1.40，由[2]图10-3查得K αH =K βH =1故载荷系数：K=K v ⨯K A ⨯K αH ⨯K βH =146.1107.1⨯⨯⨯=1.567)按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径：mm K K d d t t 9.703.156.167.63311=⨯== 8）计算模数m n m n=mm Z d m n 95.2249.7011===3.按齿根弯曲疲劳强度设计 按公式：3211][2F SaFa d n Y Y Z KT m σφ•≥ （1）确定计算参数 1）计算载荷系数。
K=K A K V K αF K βF =140.1170.1⨯⨯⨯ =2.35 2）查取齿形系数由[2]表10-5查得Y 1Fa =2.592，Y 2Fa =2.17 3）查取应力校正系数由[2]表10-5查得Y 1Sa =1.59，Y 2Sa =1.804）由[2]图10-20c 查得小齿轮的弯曲疲劳强度极1FE σ=500MP ，大齿轮的弯曲疲劳强度极限2FE σ=380MP5）由[2]图10-18取弯曲疲劳寿命系数K 1FN =0.85，K 2FN =0.88 6）计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数S=1.4，则有： [F σ]1S K FE FN 11σ==303.57Mp [F σ]2SK FE FN 22σ==238.86MP 7）计算大、小齿轮的][F SaFa Y Y σ，并加以比较=111][F Sa Fa Y Y σ0.01363 222][F Sa Fa Y Y σ=0.01635 经比较大齿轮的数值大。
（2）设计计算 m 01975.0421101.3498.1225⨯⨯⨯⨯⨯≥=1.186mm 对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，取 m =1.5mm ，已可满足弯曲疲劳强度。
分度圆直径d1=41.32mm 来计算应有的齿数。
于是有：41.32×cos 14∘1.5=26.69取Z 1=27，则Z =⨯=1122Z i 113.4≈114 4.几何尺寸计算 1）计算中心距108.79mm将中心距圆调整为109mm 2）按圆整后的中心距修正螺旋角14.09∘由于β值改变不多，故参数εα、K β、Z H 等不必修正。
3）计算大、小齿轮的分度圆直径d 1=Z 1m n cos β =41.06mm d 2=Z 2m n cos β=175.76mm4）计算大、小齿轮的齿根圆的直径 d f1=d 1−2.5m n =37.5mm d f2=d 2−2.5m n =171.5mm 5）计算齿轮宽度b==1 d d φ1×42.05=42.05mm 圆整后取B 1=45mm ，B 2=50mm5.验算F t =2T 1d 1=1350.15NK A bF t =33.2N/mm < 100N/mm七、设计低速级齿轮1、 选取精度等级、材料及齿数，齿形1）按要求的传动方案，两个齿轮均选用标准圆柱直齿轮传动； 2）运输机为一般工作机器，速度不高，故用7级精度；（GB10095—88）3）材料的选择。
由[2]表10-1选择小齿轮材料为45（调质）硬度为240HBS ，大齿轮的材料为45钢（正火）硬度为200HBS ，两者硬度差为40HBS ；4）选小齿轮齿数为Z 1=24，大齿轮齿数Z 2可由Z 2=23i1Z ⨯得Z 2=78.48，取78；2、 按齿面接触疲劳强度设计 按公式：d t 1≥2.32231)][(1H H dt Z uu T K σφ⋅±⋅⨯ （1）确定公式中各数值 1）试选K t =1.3。
2）由[2]表10-7选取齿宽系数d φ=1。
3）计算小齿轮传递的转矩，由前面计算可知：2T =5.6510⨯N mm ⋅。
4）由[2]表10-6查的材料的弹性影响系数Z E =189.8MP 21 5）由[2]图10-21d 按齿面硬度查的小齿轮的接触疲劳强度极限1lim H σ=580MP ；大齿轮的接触疲劳强度极限2lim H σ=560MP 。