浅谈冲压拉深件制造中缺陷的产生和消除
拉深加工的质量缺陷分析及对策
？ ＂ ／ ／ Ａ
图１ 压边 圈不平所 产生的制件缺 陷
圈
一处
图３ 凸模中心线与凹模平面不垂直时所产生的制件缺陷
对策 ：检查 凸 凹模轴 心 线 是 否 由于长 期振 动 而 不 重 合 ，压 边 圈螺 钉是 否 长短 不 一 ，凹模 几 何形 状
２ ． 拉深件 表面 出现起皱 、裂纹或破裂现象
圆筒 件 边 缘 褶 皱 （ 见 图４ ） 。原 因分 析 ：凹 模 圆角半 径 太大 ，在拉 深 过程 的 末 阶段 ，脱离 了压边 圈 ，但 尚未超 过 凹模 圆角 材料 ，压边 圈压不 到 ，起
皱 后被 继 续拉 入 凹模 ，形 成边 缘 褶皱 。对 策 ：减 小
半 径 ，使 之 保持 均 匀 。 （ ３ ）制 件 侧 壁 高 低 不 一 ，薄 厚 不 一 。原 因分 析 ：模具 定 位部 分 产 生偏 差 或板 料 定 位板 的 中心 与
凹模 中 心不 重 合 。对 策 ：检 查 凸凹模 中心 线 是 否共
凹模 圆角半 径 或采 用 弧形 压边 固。
部位 即凹模的圆角部位 。 原 因分析 ：在 拉深 中 ，凹模 圆角部位压 力很
图５ 工件壁部拉 毛
大 ，因而 滑 动面 的摩 擦 阻 力很 大 ，会产 生 可能 达 到
（ ２ ）检查 凸凹模是否 存在间隙不均匀 ，或研
配不 好 、导 向不 良等 问 题造 成 局 部 压料 力增 高 ，使 侧 面 产 生局 部 接 触 划 痕 或变 薄 性 质 的擦 伤 。对 策 ： 调 整 凸 凹模 间 隙使 其 均 匀 ，保 证 凸凹模 工作 部 位 的 研 配 质量 ，保证 凸 凹模 工 作表 面 低 的表 面 粗 糙 度 值 和 尺 寸 的一 致 性 。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法
冲压件的缺陷主要包括以下几个方面：
1.断裂或开裂：这种缺陷主要是由应力集中、钢材强度不够、误操作等原因引起的，解决方法主要是优化冲裁工艺、选用高强度钢材、严格控制操作质量等。
2.堆样：这种缺陷主要是由冲裁刀具不正确、材料变形过度、切口不光滑等原因引起的，解决方法主要是更换合适的刀具、减少材料变形、加强打磨等。
3.侧扭、歪斜、波形：这些缺陷主要是由冲裁机床、冲裁刀具、冲裁材料、冲裁操作等多方面原因引起的，解决方法主要是维修机床、更换刀具、选用适合材料、优化操作等。
4.喷粉、氧化、起皱：这些缺陷主要是由模具表面状态不良、模具维护不当、压力、温度等因素引起的，解决方法主要是清洗模具表面、加强维护、调整压力和温度等。
5.毛刺、裂纹：这些缺陷主要是由模具断裂、擦伤等原因引起的，解决方法主要是修补模具、更换模具等。
综上所述，消除冲压件缺陷需要从多个方面出发，包括冲裁工艺的优化、选材、刀具维护和更换、模具维护和更换、加强操作质量等。
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面:1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差-如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差-如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1。
2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑,磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1。
6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
小结:毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿,焊不牢;铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺是一种常用于金属材料成形的制造工艺，但在实际应用中可能会出现一些缺陷。
以下是冲压工艺常见的缺陷及处理方法：
1.拉伸裂纹：
•缺陷表现：板材在冲压过程中发生拉伸，可能导致裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料、调整工艺参数、加强润滑、优化模具设计，以减轻拉伸应力。
2.皱褶：
•缺陷表现：板材在冲压过程中出现皱褶，影响外观和尺寸精度。
•处理方法：优化模具结构，增加板材的局部支撑，提高冲床的稳定性，确保合适的润滑和温度。
3.卷曲：
•缺陷表现：板材在冲压后出现弯曲或卷曲。
•处理方法：优化模具设计，确保均匀的材料流动，调整冲床参数以减小内应力，选择适当的材料。
4.压痕和凹陷：
•缺陷表现：板材表面出现压痕或凹陷。
•处理方法：调整模具设计，增加衬套，提高板材表面硬度，优化冲床的行程和速度。
5.裂纹：
•缺陷表现：板材或零件表面出现裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料，调整冲床参数，提高板材的温度，增加润滑。
6.不足填充：
•缺陷表现：冲压过程中，模具无法完全填充。
•处理方法：优化模具设计，调整冲床参数，确保材料的均匀流动，可能需要使用辅助工具如气垫。
7.歪斜：
•缺陷表现：冲压后的零件形状不符合设计，发生歪斜。
•处理方法：调整冲床和模具的对中，确保模具的刚性，适当控制冲床的速度和行程。
对于具体的缺陷，处理方法需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等因素。
通常在生产实践中，会通过反复试验和调整，逐步优化冲压工艺，降低缺陷的发生率。
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施冲压工艺是一种应用较广泛的金属成形方法，但在冲压的过程中容易产生一些缺陷，如裂纹、皱纹、折叠、划痕等。
这些缺陷会影响产品的质量和性能，因此在进行冲压加工时需要进行缺陷分析并采取相应的预防措施。
首先来分析一下冲压过程中容易产生的缺陷：1.裂纹：裂纹是冲压过程中最常见的缺陷之一，一般分为冷裂纹和热裂纹两种。
冷裂纹主要由于材料的应力超过了其耐受能力而导致，而热裂纹主要由于材料的晶界处发生变形而引起。
裂纹对产品的强度和密封性有很大的影响，因此很重要。
2.皱纹：皱纹主要是由于冲压过程中产生的局部压缩应力过大造成的。
一般来说，皱纹在冲压过程中主要出现在材料的弯曲区域或曲率半径较小的地方。
皱纹会降低产品的外观质量和尺寸精度。
3.折叠：折叠是指冲压过程中材料无法完全展开而形成的一种折叠状态。
一般主要出现在空隙过小或者冲头设计不合理的情况下。
折叠会导致产品尺寸不准确，甚至无法正常装配。
4.划痕：划痕是冲压过程中金属表面因与模具接触而产生的一种线状缺陷。
一般情况下，划痕可能是由于材料硬度过高或冲头与模具间的间隙过小造成的。
划痕会降低产品的美观度和表面质量。
针对以上分析，我们可以采取以下预防措施来降低这些缺陷的产生：1.控制冲压力度和速度：合理调整冲压机的压力和速度，以避免过大的冲击力和压力造成的裂纹和皱纹等缺陷。
2.优化模具设计：合理选择冲头和模具的形状和尺寸，确保冲压材料能够充分展开，避免折叠和划痕的产生。
3.合理控制冷却速度：加工完的金属件需要适当的冷却处理，以避免冷却速度过快引起的热裂纹缺陷。
4.润滑剂的应用：在冲压过程中使用合适的润滑剂可以减少摩擦力，降低划痕和皱纹的产生。
5.选择合适的材料：根据产品的使用环境和要求选择适合的材料，并在材料内部进行热处理以提高其抗裂性能。
6.控制冲压过程的温度和湿度：适当的温度和湿度可以降低材料的变形能力，减少裂纹和皱纹的产生。
总之，冲压过程中的各种缺陷对产品的质量和性能具有重要影响，因此在进行冲压加工时需要综合考虑材料、工艺和设备等因素，进行缺陷分析并采取相应的预防措施，以提高产品的质量和工艺稳定性。
冲压常见缺陷及原因
冲压常见缺陷及原因冲压常见缺陷及原因：冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。
然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。
下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。
1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。
这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。
解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。
2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。
拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。
这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。
3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。
翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。
为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。
4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。
压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。
要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。
5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。
断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。
预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。
6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。
塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。
为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。
7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。
表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。
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浅谈汽车车身冲压拉深件制造中缺陷的产
生和消除
陆国庆
（上海大众汽车有限公司）
摘要：冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
而为了减少车身总成的分块数量、同时也为减少冲压过程的工序数、节约投资额和能耗，现在汽车称身制造中较多采用大面积冲压件，如车顶、发动机盖外板等，这样既可使汽车外形美观、空气阻力减少，又可减少冲压件数量及焊点，能有效地降低成本（图1）。
这样相应的对于生产制造厂中的冲压拉深件的质量控制、及缺陷产生后的消除又提出了更高的要求。
本篇主要介绍部分汽车车身冲压拉深件的缺陷和消除方法。
关键词：瘪塘麻点检验冲压
1.简介
冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
而为了减少车身总成的分块数量、同时也为减少冲压过程的工序数、节约投资额和能耗，现在汽车称身制造中较多采用大面积冲压件，如车顶、发动机盖外板等，这样既可使汽车外形美观、空气阻力减少，又可减少冲压件数量及焊点，能有效地降低成本（图1）。
这样相应的对于生产制造厂中的冲压拉深件的质量控制、及缺陷产生后的消除又提出了更高的要求。
本篇主要介绍部分汽车车身冲压拉深件的缺陷和消除方法。
图1 santana2000车顶
２.瘪塘
1．1产生
如图2所示，当对大曲面制品的顶部施加正向压力时，会产生部分瘪塘，但去掉该正向压力后又回复到原来形状；或者去掉压力后不回复而照样瘪塘，但从里面施加压力后又回复成原样。
象这类对顶部施加小正压力产生的缺陷，称之为瘪塘。
其原因是：用刚性低的材料成形曲率半径大的形状时，由于材料张力刚性不足产生凹陷。
因此，这是材料性能不好引起的表面精度不良。
图2 瘪塘
1．2检验方法
用LAPPORT公司的200MM*20MM*20MM的油石（Oelstein）(适用于大平面)或100MM*10MM*10MM（适用于圆弧处以及难以够到的部位）的油石（Oelstein）轻轻打磨成形后的制品，这时高的地方有油石
B5冲压件图例：油石打磨线断显出零件表面凹陷
擦伤的痕迹，而低的地方却没有Array（如图3），这样，配合状态也就
一目了然了。
要创造全面而均衡
的配合状态，就要花时间用砂轮
对压边圈板面或凸模面进行认真
打磨，将表面打磨成象镜面那样，
拉伸条件就会变好，同时，还要
达到全面而均衡的胀形。
配合状
态好，弹性回复变形也就会减少，
张力刚性提高。
1．3消除方法
１．３．１消除凹陷方法从下面几方面考虑。
１．３．１．１凹陷是被成形件的弹性回复问题。
１．３．１．2凹陷的大小由板厚和形状决定。
１．３．１．3成形性好，屈服点低，屈强比低的材料比较好，而与钢种关系不大。
然而，如果制品形状复杂，则张力刚性和钢种之间关系密切。
１．３．2消除方法
１．３．2．１制品形状。
１．３．2．１．１将曲率半径减小。
大曲面制品，或多或少都会发生凹陷。
一般而言，这与张力刚性和形状有关。
主要措施是减小曲率半径，这时，跳移负荷增大，刚性增高；但如果形状复杂，周围支承条件也不是简单支承时，这时只从形状上就难以判断。
然而，即使用拉深和胀形加工成形形状，由于整体弹性回复变形，曲率半径变大，多数情况张力刚性会下降。
１．３．2．１．2增加板材厚度。
张力刚性一般为板厚的三次方。
如果将法向力和曲率半径固定，增加板厚，变形量就会渐渐减少。
因此，当不允许形状变化时，增加板厚，凹陷就一定会减少。
１．３．2．2冲压条件。
１．３．2．2．１采用拉深胀形法。
凹陷由于是张力刚性不足引起的弹性回复问题，就加工方法而言，拉伸要均衡，有必要
将拉深加工改在修整线外。
原先是将毛坯尺寸增大来进行拉伸成形的，现代生产一般为了提
高材料利用率均采用拉深筋。
１．３．2．2．2提高模具刚性。
在成形过程中，模具刚性不足，特别是压边圈刚性不足时，即使增加压边力，由于压边圈产生翘曲，使引伸力不够。
１．３．2．2．3模面配合状态好。
模面的配合状态好非常重要，将其分为压边圈板面的配合状态和凸模表面的配合状态，其中，凸模表面的配合状态尤其重要。
１．３．2．3现场调整
１．３．2．3．1增加压边圈的压边力
临时措施：在生产时调整，在拉深筋上贴灰布胶带，以增加压边力；对部分限位块高度进行调整，改变部分材料流动方向。
长久措施：在生产后调整，在拉深筋上烧焊、再打磨、抛光。
１．３．2．3．2对模具表面与冲压件之间的配合进行调整
对模具表面与冲压件之间配合不好的位置进行打磨修整，使模具型面和冲压件型面之间配合的更好。
3．麻点
由于凹模平面带有异物、或材料表面带有垃圾，使制品表面出现凹凸不平的现象称为麻点。
3．1产生
麻点发生的原因有下面几种：
3．1．1窗边、通道附近的压力机，由于风或者汽车出入扬起的灰尘粘在模具和材料上（环境原因）。
3．1．2压力机附近的尘土落下后粘在模具或者材料上（环境原因）。
3．1．3压力机附近的安全通道通过叉车时，由于排出的气体，使灰尘飞扬（环境原因）。
3．1．4在坯料上涂加工油时，毛刷的毛脱落而沾在毛坯上；或者用滚筒涂油时，滚筒上掉下来的碎屑和油一起涂了上去（润滑问题）。
3．1．5清理毛坯时，由于清理不干净，残留下落料时的“须状物”（清扫问题）。
3．1．6聚氯乙烯薄膜破屑，表面处理钢板（镀铅锡钢板、镀锌钢板、镀锡钢板等）的减薄废屑，粘在模具内，使制品发生麻点（模具问题）。
3．2检验方法
用3M公司的型号为28 IW8" P600的砂网黏附在型号为8"X1"的砂网托盘上，对冲压件表面进行打磨，表面会显出凹凸不平。
3．3消除方法
为了防止麻点，首先要求工作环境整洁，对工作环境定时整理整顿清洁；其次，应消除作业中的其他不良因素。
现在具体操作中一般采用在冲压生产自动线前安装清洗机，用清洗油对料片进行冲洗，将杂质、垃圾去除。
4．结论
总之，一定要在生产前作好避免冲压件产生的缺陷的措施，在生产时及早处理冲压件产生的缺陷，以保证冲压件表面质量。