陶瓷烧成
第五章 烧结-1
2. 中温阶段（300～950℃）
• 任务：脱水、分解、氧化、晶型转变
• 结构水排除（高岭土） Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O
Al2O3 . 2SiO2＋2H2O
• 碳酸盐分解
✓由原料中带入
✓分解反应
500～850℃
MgCO3
MgO＋CO2
CaCO3 850～1050℃CaO＋CO2
MgCO3 . CaCO3 730～950℃ CaO＋MgO＋2CO2
研究表明，较小的颗粒尺寸分布范围是获取高烧结密度的必要条件。
二、影响陶瓷材料烧结的工艺参数
（1）烧成温度对产品性能的影响
烧成温度是指陶瓷坯体烧成时获得最优性质时的相应温度，即操作 时的止火温度。
烧成温度的高低直接影响晶粒尺寸和数量。对固相扩散或液相重结 晶来说，提高烧成温度是有益的。然而过高的烧成温度对特瓷来说，会因总 体晶粒过大或少数晶粒猛增，破坏组织结构的均匀性，因而产品的机电性能 变差。
颗粒间由点接触转变为面接触，孔隙缩小，连通孔 隙变得封闭，并孤立分布。 ③ 小颗粒间率先出现晶界，晶界移动，晶粒长大。
2）烧结后期阶段 ① 孔隙的消除：晶界上的物质不断扩散到孔隙处， 使孔隙逐渐消除。 ② 晶粒长大：晶界移动，晶粒长大。
➢ 烧结的分类：
烧结
固相烧结（只有固相传质） 液相烧结（出现液相） 气相烧结（蒸汽压较高）
颗粒形状和液相体积含量对颗粒之间作用力的影响 只有在大量液相存在的情况下，才能使这些具有一定棱角形状 的陶瓷粉体之间形成较高的结合强度。
（4）颗粒尺寸分布对烧结的影响
颗粒尺寸分布对最终烧结样品密度的影响可以通过分析有关的动力学 过程来研究，即分析由不同尺寸分布的坯体内部，在烧结过程中“拉出气孔” （pore drag）和晶粒生长驱动力之间力的平衡作用。
陶瓷烧成
烧成：陶瓷坯体通过高温热处理，发生一系列物理化学变化，矿物组成、显微结构发生变化，最终得到具有某种特定要求的陶瓷制品的工艺过程。
一次烧成：成形、干燥或施釉后的生坯，在陶瓷窑内一次烧成陶瓷产品的工艺路线。
二次烧成：即先素烧后施釉，再釉烧的工艺路线。
分为低温素烧高温釉烧和高温素烧低温釉烧。
坯体加热过程中的物理化学变化:（1）低温阶段——常温～300℃排除干燥残余水分和吸附水,少量收缩或不收缩，气孔率、强度略有增加；基本无化学变化。
（2）氧化分解阶段——300～950℃1化学变化（1）氧化反应：碳素和有机物氧化,黄铁矿（FeS2）等有害物质氧化（2）分解反应：结构水排除;碳酸盐、硫酸盐分解（3）石英晶型转变2 物理变化：（1）重量减轻，气孔率提高，有一定的收缩；（2）有少量液相产生，后期强度有一定提高。
（3）高温阶段——950℃～烧成温度一化学反应1在1050℃以前，继续上述的氧化分解反应并排除结构水；2硫酸盐的分解和高价铁的还原与分解（在还原气氛下）；3形成大量液相和莫来石；→大量液相+一次莫来石生成+二次莫来石4新相的重结晶和坯体的烧结；晶粒长大，晶界移动，致密烧结。
二物理变化：气孔率降低，坯体收缩较大，强度提高，颜色变化。
（4）冷却阶段——烧成温度～室温烧成制度包括：温度制度（包括各阶段的升温速率、降温速率、最高烧成温度和保温时间）气氛制度（升温的高温阶段的气氛要求）（氧化、中性、还原）压力制度（对窑内压力的调节）注意：1坯体出现剧烈膨胀/收缩、化学反应、相变的温度区域——应缓慢升降温或适当保温2坯体形状复杂，厚度大，规格尺寸大，入窑水分高——应缓慢升降温或适当保温3低铁高钛坯料（北方）常用氧化气氛烧成；4高铁低钛坯料（南方）常用还原气氛烧成5对于普通陶瓷产品冷却制度一般为：高温阶段应当快速冷却，低温阶段相对缓慢，晶型转变温度附近最慢。
陶瓷胎体的显微结构：晶相、玻璃相、气相。
长石质瓷显微结构中各相：1 莫来石（10-30%）2 玻璃相（40-65%）3 石英（10-25%）4.气孔工艺因素对显微结构的影响：（一）陶瓷原料及配比；（二）原料粉末的特征1、颗粒大小影响成瓷后晶粒尺寸：一般规律：细颗粒粉料制成的陶瓷晶粒小，且均匀。
陶瓷烧成过程及影响因素
陶瓷烧成过程及影响因素一。
低温阶段温度低于300℃，为干燥阶段，脱分子水；坯体质量减小，气孔率增大。
对气氛性质无要求二中温阶段温度介于300～950℃1．氧化反应：（1）碳素和有机质氧化；（2）黄铁矿（FeS2）等有害物质氧化。
2．分解反应：（1）结构水脱出；（2）碳酸盐分解；（3）硫酸盐分解3．石英相变和非晶相形成。
影响因素加强通风保持良好氧化气氛，控制升温速度，保证足够氧化反应时间，减少窑内温差。
三。
高温阶段1．氧化保温阶段温度大于950℃，各种反应彻底；2．强还原阶段CO浓度3%～5% 三价铁还原成二价铁之后与二氧化硅反应形成硅酸铁。
3．弱还原阶段非晶态（玻璃相）增多，出现偏高岭石===模来石+ SiO2（非晶态）影响因素，控制升温速度，控制气氛，减小窑内温差四。
高温保温阶段烧成温度下维持一段时间。
物理变化：结构更加均匀致密。
化学变化：液相量增多，晶体增多增大晶体扩散，固液分布均匀五。
冷却阶段液相结晶晶体过冷强度增大急冷（温度大于850℃）→缓冷（850～400℃）→终冷（室温）一次烧成和二次烧成对比一次烧成又称本烧，是经成型，干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷制品的工艺路线。
特点：1 工艺流程简化；2 劳动生产率高；3 成本低，占地少；4 节约能源。
二次烧成是指经过成型干燥的生坯先在素烧池中素烧，即第一次烧成然后拣选施釉在进入釉烧窑内进行釉烧第二次烧成特点：1 避免气泡，增加釉面的白度和光泽度；2 因瓷坯有微孔，易上釉；3 素烧可增加坯体的强度，适应施釉、降低破损率；4 成品变形小，（因素烧已经收缩）；5 通过素检可降低次品率。
对批量大，工艺成熟质量要求不是很高的产品，可一次烧成，但一次烧成要求坯釉一起成熟，否则损失大，质量下降，应用二次烧成耐火材料的宏观性质1．气孔：开孔、闭孔和贯通孔；2．气孔率：体积百分比真气孔率Pt=（Vc+V o）/Vb×100%闭气孔率Pc= Vc/Vb×100%显气孔率Pa= V o /Vb×100%Vc---闭孔体积；Vo---开孔+贯通孔；Vb---材料总体积Pt= Pc+ Pa 3．密度（g/cm3）体积密度d=M/V视密度或表观密度da=M/（Vc+Vt）真密度dt=M/Vt Vc---闭孔体积；Vt---除气孔外的材料体积；V---总体积；M—质量4．吸水率（%）是指全部显气孔被水填满时，水的质量与干燥材料的质量之比。
陶瓷烧成的四个阶段
陶瓷烧成的四个阶段说起陶瓷烧成的那四个阶段，嘿，那可真是个手艺活儿，得细心又耐心，跟养花儿似的，得一步步来，急不得。
咱们今儿个就用大白话聊聊这陶瓷从泥巴到宝贝的变身过程，保证你听了心里头那个舒坦，跟吃了蜜似的。
首先啊，咱们得从“揉面”开始说起，不过这儿的“面”可不是咱们吃的那种，而是那湿乎乎、软绵绵的陶泥。
师傅们得把这泥巴当宝贝似的，又是揉又是捏，跟哄孩子似的温柔。
这第一步，就叫“成型”。
你看那师傅的手，跟有魔法似的，一会儿功夫，一块平平无奇的泥巴就变成了碗啊、壶啊的模样，活灵活现的，就像是从古代走来的物件儿，透着股子古朴劲儿。
成型之后，可不能直接扔炉子里烧啊，那不得成了焦炭嘛！得先让它“晾晾膘”，风干一下，这就是“干燥”阶段了。
这个阶段啊，得慢慢来，急不得，得让泥坯里的水分慢慢蒸发掉，就像咱们减肥一样，得循序渐进，不能一蹴而就。
泥坯干燥了，才能经得起炉火的考验，不然啊，一进炉子就裂开了，那前面的功夫可就白费了。
干燥好了，就该“上火”了——没错，就是进窑烧制。
这窑啊，就像是个大烤箱，里面热得跟蒸笼似的。
陶瓷坯子一进去，就得经受住高温的洗礼，从里到外都得熟透。
这个过程啊，叫“素烧”。
素烧的时候，窑里的火得烧得旺旺的，师傅们得守在旁边，眼睛都不带眨的，生怕出啥岔子。
素烧出来的陶瓷啊，虽然还是素白的，但已经变得坚硬结实了，就像咱们年轻人经历了社会的磨砺，变得更加成熟稳重了。
最后一步啊，就是“上色”了——不过陶瓷界可不这么叫，人家叫“釉烧”。
在素烧好的陶瓷上涂上一层釉料，再送进窑里烧一次。
这次烧啊，可不光是为了把釉料烧熟让它粘在陶瓷上那么简单了，还得让釉料和陶瓷融为一体呢！釉烧出来的陶瓷啊，那叫一个漂亮！釉面光滑如镜，色彩斑斓夺目，就像咱们精心打扮了一番去参加宴会似的，让人看了就挪不开眼。
这陶瓷烧成的四个阶段啊，就像咱们人生的四个阶段一样：从懵懂无知的孩童到青涩的少年再到成熟稳重的青年最后成为风华正茂的成年人。
陶瓷烧成技术
第三讲陶瓷烧成技术烧成是将陶瓷坯体在相应的窑炉中进行加热处理，使其发生一系列的物理化学变化，形成预期的矿物组成和显微结构，从而形成固定的外形并获得所要求性能的工序。
烧成时坯体将发生脱水、分解、化合等物理和化学变化，烧成后制品具有一定的机械强度及使用性能。
陶瓷烧成的窑炉主要有隧道窑、辊道窑、梭式窑等。
烧成时的温度制度、气氛制度、压力制度等与产品的质量有直接关系。
因此，烧成过程是陶瓷生产中重要的工序之一。
一、陶瓷坯体的烧成过程（一）烧成过程的阶段划分陶瓷坯体烧成时，根据不同温度区间的主要作用与主要变化反应可分为如下几个阶段（见表3-1）。
在整个烧成过程中，制品在窑内经历了不同的温度变化和气氛变化，既有氧化、分解、新的晶体生成等复杂的化学变化，也伴随有脱水、收缩、以及密度、颜色、强度与硬度的改变等物理变化。
并且这些变化总是相互交错地一起进行。
（二）影响坯体烧成时物理化学变化的主要因素影响坯体烧成时物理化学变化的主要因素主要有坯料的化学组成与矿物组成、坯料的物理状态等。
1．坯料的化学组成与矿物组成根据坯料的化学组成，可以推断坯体在烧成过程中产生膨胀或气泡的可能性，可以估计坯体的耐火度的高低，也可以推断坯体烧后的呈色等。
坯体在烧成过程中的物理化学变化与坯体的化学组成有关，但坯料的化学分析只能提供坯料性质的大致情况，不能完全说明问题的本质，因为化学分析是将泥料的化学组成用氧化物表示出来，实际上泥料的各种成分绝大部分不是以游离氧化物形式存在，而是各式各样的化合物。
更准确地说，坯体在烧成过程中的物理化学变化是取决于泥料的矿物组成。
例如高岭土和多水高岭土，它们的晶体结构基本相似，但在加热过程中的脱水反应是不相同的。
即使是同一氧化物，在两种不同的矿物组成中所起的作用也不一定相同，例如游离石英与黏土或长石中的氧化硅，其所起作用的性质就不一样。
同样是氧化硅，在以不同的晶态（石英、鳞石英、方石英）存在时，会表现出不同的特性。
陶瓷艺术的烧成方法
陶瓷艺术的烧成方法陶瓷品制作完成后，还要经过烧制才能最终成为成品。
那么，你知道陶艺的烧成方法有哪些吗?以下是有我为大家整理的，希望能帮到你。
陶瓷的烧成方法1、素烧法：表面不上釉的作品，直接烧成称为素烧。
素烧可以保留陶瓷作品上的手工痕迹，显现材质的自然和本质的美。
陶的素烧温度为900~1150℃。
瓷的素烧温度为1100~1310℃。
2、本烧法：陶瓷作品坯体表面上釉后，用高温一次性烧成，使坯体完全烧结，釉料完全融化，称为本烧。
烧成温度为1100~1350℃。
3、釉烧法：釉烧分两次烧成，陶瓷坯体经过一次素烧后再上釉，用低温二次烧成，使釉完全融化，烧成温度为900~1000℃。
4、氧化焰法：调整烟道阀门，保证窑内空气充足，定时添加燃料，使燃料在空气中彻底烧尽，由于窑炉氧气充足，则形成氧化焰气氛5、还原焰法：当温度加速升温至高温阶段，放低烟道阀门，使窑炉供养不足，炉内碳素增加，形成还原焰气氛。
6、乐烧法：乐烧采用二次烧成的工艺技术。
第一次素烧，温度为700~900℃。
再上釉，用低温二次烧成。
7、盐烧法：坯体在高温时，将氯化钠直接撒入在燃烧的窑炉中，氯化钠开始挥发，产生纳蒸气，这种纳蒸汽同陶瓷坯体表面的铝与硅产生反应，熔融成釉形成带有肌理的透明釉。
8、熏烧法：熏烧采用素烧和烟熏二次完成的工艺技术。
在素烧完成后再选用木屑、树枝、报纸等作燃料产生浓烟，通过坯体表面的缝隙使碳素附着于作品表面，形成自然的斑迹效果。
9、柴烧法：一种用木柴直接烧陶的方法。
因柴火直接在体坯上留下自然的“火痕”和木柴燃烧后的灰烬落在作品表面形成的“落灰釉”，使得作品色泽温润且有变化。
烧制陶瓷工艺流程烧制陶瓷的关键因素是：泥、釉、火。
为什么有些陶、瓷器会莫明其妙的出现裂纹呢?为什么有时甚至会掉皮釉呢?这不外是在一定温度条件下泥和釉的收缩系数又称膨胀系数不相一致的结果。
有时人们亦会对这种缺陷特意加以利用，传统的开片釉及现代陶艺的一些肌理追求就是利用釉和泥收缩系数不相一致的原理配制出来的。
八种陶瓷非遗烧制方法
八种陶瓷非遗烧制方法
1. 柴烧：使用木材作为燃料，烧制出的陶瓷作品具有独特的火痕和木灰痕迹，是传统陶瓷烧制方法之一。
2. 煤烧：使用煤炭作为燃料，烧制出的陶瓷作品具有明亮的釉色和较高的温度，是现代陶瓷生产中常用的烧制方法之一。
3. 气烧：使用气体作为燃料，如天然气、液化气等，烧制出的陶瓷作品具有温度高、烧成周期短、节省能源等优点，是现代陶瓷生产中常用的烧制方法之一。
4. 电烧：使用电能作为热源，通过电热元件将电能转化为热能，烧制出的陶瓷作品具有温度均匀、可控性强、环保等优点，是现代陶瓷生产中常用的烧制方法之一。
5. 柴窑烧：使用传统的柴窑进行烧制，这种烧制方法需要耗费大量的木材和人工，但是烧制出的陶瓷作品具有独特的风格和艺术价值。
6. 乐烧：是一种快速烧成的方法，通过控制气氛和温度，使陶瓷在短时间内达到烧结状态，具有独特的艺术效果。
7. 盐烧：使用盐作为助熔剂，在高温下与陶瓷材料反应，形成玻璃质层，具有独特的釉色和光泽。
8. 熏烧：使用熏烟作为燃料，烧制出的陶瓷作品具有独特的熏烟痕迹和香气，是传统陶瓷烧制方法之一。
(整理)陶瓷烧成与烧结
7 烧成与烧结7.1 烧成原理为制定合理的煅烧工艺，就必须对物料在烧成时所发生的物理化学变化的类型和规律有深入的了解。
但是物料烧成时的变化较所用的原料单独加热时更为复杂，许多反应是同时进行的。
一般而言，物料的烧成变化首先取决于物料的化学组成，正确的说是物料中的矿物组成。
使用不同的地区的原料，即使物料的化学组成相同，也不能得到完全相同的烧成性质。
其次，物料的烧成变化在很大程度上还取决于物料中各组分的物理状态，即粉碎细度、混合的均匀程度、物料的致密度等，因为物料的烧成是属于液相参与的烧结过程，因此物料的分散性和各组分的接触的密切程度直接影响固相反应、液相的生成和晶体的形成。
此外，烧成温度、时间和气氛条件对物料的烧成变化影响也很大。
要将这些复杂的因素在物料烧成过程中的变化上反映出来是困难的。
为研究方便本书以长石质陶瓷坯体为例进行讨论。
7.1.1 陶瓷坯体在烧成过程中的物理化学变化陶瓷坯体在烧成过程中一般经过低温阶段、氧化分解阶段和高温阶段。
1.低温阶段(由室温～300℃)坯料在窑内进行烧成时，首先是排除在干燥过程中尚未除去的残余水分。
这些残余水分主要是吸附水和少量的游离水，其量约为2～5%。
随着水分排除固体颗粒紧密靠拢，发生少量的收缩。
但这种收缩并不能完全填补水分所遗留的空间，因此物料的强度和气孔率都相应的增加。
在120～140℃之前，由于坯体内颗粒间尚有一定的孔隙，水分可以自由排出，可以迅速升温，随着温度进一步提高，坯体中毛细管逐渐变小，坯体内汽化加剧，使得开裂倾向增大。
例如，当加热至120℃时，一克水占有的水蒸气容积为：22.4×(1+120/273)/18=1.79(升)。
如果坯体中含有4～5%的游离水，则100克坯体的水蒸气体积达7.16--8.95升，相当于坯体体积的155倍。
这些水蒸气主要由坯体的边角部位排出。
为了保证水分排出不致使坯体开裂，在此阶段应注意均匀升温，速度要慢（大制品30℃/时，中小制品50～60℃/时），尤其是厚度和形状复杂的坯体更应注意。
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4、碳酸盐、硫酸盐的分解
MgCO3 500～850℃ MgO＋CO2↑ CaCO3 600～1000℃ CaO+CO2↑ 4FeCO3+O2 800～1000℃ 2Fe2O3＋4CO2↑ Fe2（SO4）3 580～755℃ Fe2O3＋3SO2↑ FeSO4 FeO＋SO3↑ 4FeO+O2 2Fe2O3
（三）高温玻化成瓷阶段（温度从950℃到最高烧成温度）
1、1050℃以前，继续氧化分解反应并排除结构水。 有资料认为，坯料中的结构水在800℃前只排除3/4，其余要
在更高温度下才能排除，升温快时残留结构水甚至会延迟到 1200℃才排除完全。
2、硫酸盐分解、高价铁还原、粘土分解反应生成一次莫来石 硫酸盐的分解和高价铁的还原与分解
第七章 烧 成
第一节 概 述
热力学观点：烧成是系统总能量减少的过程。 与块状物料相比，粉末有很大的比表面积，表面原子具有比 内部原子高得多的能量（粉体物料的表面能大于多晶烧结体的晶 界能，粉体经烧结后晶界能取代了表面能）。同时，粉末粒子在 制造过程中，内部也存在各种晶格缺陷。 粉体具有比块料高得多的能量。
高岭石脱水：
Al2O3·2SiO2·2H2O 400~6000C Al2O3·2SiO2（偏高岭石）+↑
滑石脱水：
3MgO·4SiO2·H2O 600~9700C 3（MgO·SiO2）（原顽火辉石）+SiO2＋H2O↑
蒙脱石脱水：
A12O3·4SiO2·nH2O A12O3·4SiO2+nH2O↑
5、晶型转变 石英在配方中一般用量较多，在本阶段将发生多晶转化。石
英在573℃时，β-石英迅速地转变为α-石英，体积膨胀0.82%； 在870℃α-石英缓慢地转变为α-鳞石英，体积膨胀16%。在 900℃附近，长石与石英。长石与分解后的粘土颗粒，在接触位 置处有共熔体的液滴生成。
晶型转变对制品不会带来多大的影响。 无定形Al2O3，在950℃时转化为γ-Al2O3。
其变化率与组成有关，如石英量多，长石量少的坯体收缩 小，否则相反。
由粘土矿分解出的无定形A12O3和SiO2，在950℃左右开始转变 为γ-A12O3，由X射线证实，1100℃已有微量莫来石。
3、液相生成、固相溶解（长石1170℃分解，生成液相） 熔融长石与低共熔物，构成瓷坯中的玻璃相。 粘土颗粒及石英可以部分地溶解在这些玻璃相中，未被溶
解之颗粒及石英等物质之间的空隙，也逐渐被这些玻璃态物质 所填充，体积发生收缩，密度增加。
伴随以上化学变化，本阶段发生以上物理变化：
随着结构水和分解气体的排除，坯体质量急速减少，密度减 少，气孔增加。根据配方中粘土、石英含量多少发生不同程度的 体积变化。后期由于少量熔体的胶结作用，使坯体强度相应提高。
为保证氧化分解反应在液相大量出现以前进行彻底，本阶段 应注意加强通风，保持良好的氧化气氛；控制升温速度，保证有 足够的氧化分解反应时间，必要时可进行保温，同时减小窑内上 下温差。
第二节 烧成过程中的物理化学变化
以普通粘土质陶瓷为例，是制定烧成制度的基础。 （一）低温预热阶段（温度由常温～300℃左右）
排除干燥后残余水分(5％以下，日用瓷常在3％以下)，也称 小火或预热阶段。
坯体的变化： （1）质量减轻； （2）气孔率增加； （3）体积收缩。
收缩往往不能完全填补水分所遗留的空间，因此粘土质坯体 经过此阶段后，坯体强度和气孔率增加；可塑性原料制成的坯体 则变得疏松多孔，强度降低。
这些反应要在釉面熔融和坯体显气孔封闭前结束。否则，
就会产生烟熏、起泡等缺陷。
3、硫化铁的氧化
FeS2+O2 350～450℃ FeS＋SO2↑ 4FeS＋7O2 500～800℃ 2Fe2O3＋4SO2↑ Fe2（SO3）3 560～770℃ Fe2O3＋3SO2↑
二硫化铁（FeS2）是一种有害物质，若不在釉面熔融和坯体 气孔封闭前氧化成氧化铁（Fe2O3），则易使制品起泡。且生成 的氧化铁又会使制品表面污染成黄、黑色。
烧成是一个复杂的过程，是多种机制作用的结果。
烧成大批量的普通陶瓷一般是在隧道窑、辊道窑或梭式窑等 窑炉中进行的。采用的是氧化或还原气氛。
特种陶瓷的烧成是在各种电炉（如管式炉、立式炉、箱式炉、 电阻炉、感应炉、碳管炉等）中进行的，可用保护气体（如氢、 氖、氮气等）也可在真空或空气中进行烧成。
烧结：如果侧重考虑高温下粉料填充空隙的过程，烧成又常 称为烧结。是一种利用热能使粉末坯体致密化的技术，其具体的 定义是指多孔状陶瓷坯体在高温条件下，表面积减小、孔隙率降 低、机械性能提高的致密化过程。
2、碳素和有机物的氧化 来源于结合粘土，北方紫木节土、黑碱石、黑矽砂石和南方
的黑泥等含有大量有机物和碳素，压制成型时，坯料中添有有机 粘合剂，坯体表面占有润滑油，此外燃烧烟气中未燃尽的碳粒可 能沉积在坯体表面。这些物质在加热时均会发生氧化反应。
C（有机物）＋O2 350℃ CO2↑ C（碳素）＋O2 600℃ CO2↑ S＋O2 250～90 0℃ SO2↑ 2CO＋O2 2CO2↑
烧成过程的动力：任何体系都有向最低能量状态转变的趋势。 也就是粉料坯块转变为烧成制品是系统由介稳状态向稳定状 态转变的过程。但烧成一般不能自动进行，因为它本身具有的能 量难以克服能垒，必须加热到一定的温度才能进行。
有人认为其烧成机制可归纳为：a.粘性流动；b.蒸发与凝聚： C.体积扩散；d.表面扩散；e.晶界扩散；f.塑性流动等。
低温预热阶段所发生的变化是物理现象，实际上是干燥过程 的继续。因此要提高窑炉的生产效率，应当使坯体入窑水分尽量 降低。
（二）氧化分解阶段（温度在300～950℃之间）
1、结晶水的排出
坯料中各种粘土原料和其它含水矿物（如滑石、云母等）， 在此阶段进行结构水（或称结晶水)的排除。粘土矿脱水分解起始 温度为200-300℃，剧烈脱水温度和脱水速度，取决于矿物组成， 结晶程度、坯体厚度和升温速度。例如高岭土脱水温度为500-700 ℃，后期水分排除速度较快；蒙脱石脱水温度为600-750℃，伊利 石脱水温度为400-600℃，后两者水分排除速度较和缓。