模具设计材料成型毕业设计说明书
材料成形综合设计说明书DOC
XX 大学
材料成形综合设计说明书
2014—2015 学年第一学期
学院：机械与电气工程学院
专业：材料成型及控制工程
学生姓名：X X X
学号：XXXXXXXX
课程设计题目：模具拆装与结构分析
指导教师：XXX
2015 年 1 月 4 日
导柱：与导套配合，起导向和定位的作用
上、下模座：安装和固定上、下模相
模具的工作原理：该冲压模为一弯曲模。
工作时，将板料放在凹模上，上模部分在压力机的带动下，向下运动。
当凸模冲头接触到板料时开始弯曲过程，板料被压入凹模中，弯曲过程完成后，上模随压力机向上运动。
最后取件，完成一次弯曲过程。
八、思考题。
模具毕业设计说明书
模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
模具设计与制造毕业设计_说明
第一章综述1、概述随着科技的发展脚步越来越快时，模具的时代也随之降临。
模具工业有“不衰亡工业”之称。
现代工业产品的零件，广泛采用注塑成型、冷冲压、成型锻造、压铸成型等成型加工工艺来生产，而作为与冲压、铸造、锻造等金属成型机械及塑料、橡胶等非金属成型机械相配套的成型工具的各类模具，在其中起着非常重要的作用。
采用模具进行加工，可实现无切屑加工，不仅可大大提高材料的利用率，而且能节约资源，也有利于提高产品的精度及批量化生成的能力。
随着工业现代化及科学技术的发展，模具的应用越来越广泛，适应性也越来越强。
特别在机械、汽车、电子、通信、家电等行业，模具已成为一种重要的基础工艺装备，其质量、精度及寿命对其发展产生了很大的影响。
总之，模具工业已成为衡量一个国家工业制造工艺水平的标志及独立的基础工业体系。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600 亿至650 亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
2、国内外发展现状2.1国外发展现状日本是世界第一大模具生产国。
国内有多家世界闻名的机床制造业厂家，加工模具的高速加工中心、电加工机床、龙门铣床、精密磨床、数控系统等全都具备世界级名牌。
优秀的机床制造业为模具制造奠定了坚实的基础，如在电子超精密模具中，集成电路、微型电机模具精度已达±1μm ，处于世界领先地位。
IT 产业的产品更新很快，如手机开发制造周期为2 个月，产品试制期为7 天，一般7 套模具150 兆NC 数据，两天就完成编程，计算机设计及制造技术都非常先进。
发达的汽车工业促进了模具的发展。
丰田汽车公司有专业模具设计人员近200 名，制造人员1000 多名，每年研制开发约10 种轿车的整车模具2000 套，从车身设计到新车批产的整车模具设计制造周期为1 年，标准单套模具制造周期不超过4 个月，这样的规模及生产能力在世界上也称得上是最大的汽车模具厂之一。
或许是专业化的缘故，丰田仅自行制造车身内外覆盖件模具，其余40% 由日本著名的荻原、宫津、富士等模具公司提供。
模具专业毕业设计说明书
摘要本论文介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计，介绍了冷流道注射模具浇注系统、冷却系统和顶出系统的设计过程度要求做了简单说明。
设计成型零部件以及设计合理的推出机构。
并分析和阐述了模具型芯零件及各标准件的选材、热处理工艺，塑件的结构要素，塑件的尺寸公差和精度的选择，塑件的体积和质量的计算方法对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证包括模具闭合厚度、模具安装尺寸等。
在校验合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。
通过本设计可以对注塑模具有一个更进一步的认识，了解模具结构及工作原理。
关键词：塑料注射模侧抽芯 ABS1.选题背景及意义塑料具有可塑性强，密度小，比强度高，化学稳定性高，外观多样的特点，因而受到越来越多的厂家及人民的喜爱，塑料制品几乎已经进入一切工业部门及人民日常生活的各个领域。
按键是日常生活中十分常见和常用的制品，选择按键是因为它的结构包含了常见塑料模具的各个部分，能达到综合训练自己设计水平的目的，而且玩具是日常用品，能充分做到理论结合现实生活的实际情况，我们能做到同时站在生产方和使用者的角度来考虑产品的设计，可以结合自己对产品使用性能的一些需求来改进产品的设计方案，使产品模具设计更具实际意义。
2.塑件工艺分析2.1产品结构分析该零件结构偏简单，是个后壳固定块，通过分析该零件需要两边抽芯和一型芯一型腔才能完成。
图2-2零件图如图2-2所示，1，塑件尺寸精度分析此塑件除了给出尺寸公差要求外，其余的精度级别可按MT5级去查公差值。
2、塑件表面质量分析塑件不得有顶白、飞边、变形等缺陷。
2.2成型结构工艺性分析a、本次设计采用侧浇口，这样可以更好的去除凝料，保证脱模。
b、侧抽芯机构用斜导柱，用复位杆复位。
c、冷却系统确保要达到冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水的要求。
2.3塑件材料分析1.零件的材料ABS属于工程塑料，有以下性能：2.3.1丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。
模具设计说明书样本
目录一，课程设计目二，设计内容三，塑件工艺分析（1）塑件成型工艺分析（2）材料成型特性（3）工艺计算和设计四，模具成型零部件设计（1）凹模（2）型芯（3）顶出圈五，浇注系统设计（1）主流道（2）冷料井（3）分流道（4）浇口六，分型面选取与排气系统设计（1）型面选取（2）排气槽设计七，合模导向机构设计八，脱模机构设计九，温度调控系统设计（1）加热系统（2）冷却系统十，模具安装与调试十一，设计心得一，课程设计目课程设计是高分子材料与工程重要专业课程之一。
是重要实践教学环节。
目是通过高分子材料成型模具设计，培养学生综合运用专业理论和基本知识解决实际问题能力，使之掌握工程设计技巧，提高动手能力，为将来从事模具设计工作奠定基础。
同步巩固和强化所掌握知识，培养塑料模具涉及基本能力。
二，设计内容球柄注塑模具，此模具为单分型注射模和点浇口典型模具构造，设计模具为一模四腔，由定模板，导套，推出版，成型套，导柱，动模垫板，顶出套管，型芯，型芯压板，动模底板，内六角螺钉，后顶板，前顶板，脚条，顶杆，动模板，拉料杆，浇口套，定位圈构成。
分型面设立在推出板和定模板之间，由于制品一段形状为球形，有一某些在定模板上，一某些在推出板上，再设计分型面时，有助于脱模。
定模板，推出板，动模板，成型套，型芯，顶出套管组合在一起构成了成型腔。
在开模时，定模板与动模板分开，由于拉料杆与型芯和制品之间有一定摩擦力，使制品预留到里面物料离开钉木板和主流道，由顶板继续向前推动，推动推出管，顶杆顶着推出板、套管和推出板同步作用在制品上，将制品推出，再运用制品自身重力，达到脱模目。
模具动作原理:模具装在注射机上----注射保压----冷却----开模----推出制品----合模进行第二次注射。
三，塑件工艺分析（1）塑件成型分析该塑件构造性对复杂，孔深度较深，在保证孔形状是给模具加工带来很大难度，空心球柄注塑材料采用了HDPE，由于塑件内部有加强筋，导致塑件壁厚不均匀，在注塑过程中，会由于壁厚不均匀使产品收缩不一致，会导致塑件尺寸稳定性达不到规定，因而必要通过有效地模具控温系统，控制其冷却过程，来达到控制收缩率目，因而模具内部控温系统将会给模具加工带来不便。
模具设计说明书
模具设计说明书模具设计说明书1. 引言本文档旨在详细说明模具设计的过程和要求。
模具是用于制造产品的工具或模板，常用于塑料制品、金属制品以及其他各种制造行业。
合理的模具设计能够提高产品的生产效率和质量，降低生产成本。
2. 设计目标模具设计的主要目标是满足产品设计的要求并具备可生产性。
以下是设计模具时需要考虑的主要因素：- 产品设计要求：模具设计必须满足产品的尺寸、形状、质量、表面光洁度等设计要求。
- 材料选择：根据产品的材料特性和生产要求，选择适合的材料制作模具，如钢材、铝材等。
- 成本控制：考虑模具制造成本，选择经济实用的设计方案，尽量减少材料浪费和加工成本。
- 生产效率：模具设计应考虑生产工艺的合理性，能够提高生产效率和产量。
3. 模具设计流程以下是一般模具设计的基本流程：1. 确定产品需求：根据产品设计要求，了解产品的尺寸、形状、材料等信息。
2. 分析产品结构：对产品进行结构分析，确定模具的类型和结构形式，如单腔模具、多腔模具、滑动模具等。
3. 设计模具零件：根据产品的形状和要求，设计模具的各个零件，包括模具座、模腔、模芯、导柱、导套、顶针等。
4. 确定模具材料：根据产品的要求和生产需求，选择适合的模具材料，如有色金属、热处理钢材等。
5. 模具总装：将各个模具零件装配起来，并进行调整和测试，确保各个零部件的配合精度和正常工作。
6. 模具试产：对设计完成的模具进行试产，检验模具的性能和产品质量，进行必要的调整和改进。
7. 模具维护：定期对模具进行维护和保养，延长模具的使用寿命，保证产品质量和生产效率。
4. 模具设计要点在模具设计过程中，需要注意以下要点：4.1. 料斗设计对于塑料制品模具，料斗的设计尤为重要。
料斗的形状和尺寸会直接影响注塑过程中的塑料流动和充填情况。
因此，需要根据塑料流动性和产品形状，设计合适的料斗结构和导向角度，以确保塑料的均匀充填和充实度。
4.2. 排气设计在注塑过程中，空气可能会被困在模具腔中，导致产品气泡和缺陷。
模具毕业设计说明书范文
标题：模具毕业设计说明书嘿，各位兄弟姐妹们，我来跟你们唠唠我的这次模具毕业设计。
咱们这个专业啊，说实话，实操经验比啥都重要。
所以呢，今儿个我就来展示一下我设计的这个模具，给你们看看我这几年学的手艺咋样。
首先啊，我得介绍一下我的设计理念。
我这个模具啊，主要是为了生产那种小塑料玩意儿——你懂的，就是咱们日常生活中随处可见的那种小东西。
我想的是，这模具得经济实惠，效率高，还得保证产品的质量。
毕竟，现在市场上竞争激烈得很，咱得有点真本事才行。
接下来，我要详细说说我这个模具的设计过程。
首先呢，我分析了那个塑料玩意儿的结构，画了个3D模型出来。
这个步骤可不能马虎，得精确到毫米才行。
然后，我开始设计模具的各个部分，包括模腔、模芯、浇口系统啥的。
我这人有点儿强迫症，每个细节都得弄好，不然心里难受。
在选材料这块儿，我也是煞费苦心。
要知道，选对材料不仅能提高模具的使用寿命，还能降低成本。
我选了那种耐磨耐腐蚀的合金钢，这样模具用久了也不容易出毛病。
说到制造工艺，这个可真是个技术活儿。
我得考虑到加工的精度和难度，确保每个部件都能精准地装配在一起。
我还特意跟车间的师傅们聊了聊，听了听他们的建议，毕竟人家经验丰富，能给我省不少麻烦。
其实，在设计的过程中，我也遇到了不少难题。
比如有一次，我在设计冷却系统的时候，怎么也想不出怎么才能让冷却更均匀。
那几天我都快愁秃了头，后来还是灵光一现，改了一下管道的布局，问题就解决了。
这种时候，我觉得自己像个真正的工程师，解决问题的感觉特别爽。
当然啦，我也得说说我设计的这个模具的优点。
首先，我这个模具成本低，生产周期短，这对于企业来说可是大大的好事。
其次，我设计的模具使用寿命长，维护起来也方便，这样就能省去不少后期的麻烦和费用。
最后，我还得提一下，我这个模具做出来的产品质量特别好，尺寸精确，外观光滑，简直就是完美的代表。
虽然我做的这个模具有这么多优点，但我知道，没有最好，只有更好。
所以我还琢磨着怎么优化设计，比如能不能用上新型材料，或者改进加工工艺啥的。
材料毕业设计说明书完整版
目录第1章文献综述........................................................ - 1 -1.1我国塑料模具工业的发展现状 (1)1.2我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 (3)1.3课程设计的目的与意义 (4)第2章塑件的结构分析.................................................. - 5 -2．1塑件的特点.. (5)液体鞋油瓶盖的结构特点.......................................................................................... - 5 -2.2塑件的尺寸精度及表面质量 (6)2.2.1塑件的尺寸精度............................................................................................... - 6 -2.2.2塑件的表面质量............................................................................................... - 6 -2.2.3工艺方案分析................................................................................................... - 6 -第3章注射机的选择.................................................... - 7 -3.1注射量的计算 (7)液体鞋油瓶盖注射量的计算...................................................................................... - 7 -3.2注射机型号的选择 (7)3.2.1液体鞋油瓶盖的注射机型号选择................................................................... - 7 -3.2.2液体鞋油瓶盖的注射机相关参数校核........................................................... - 8 -第4章浇注系统的设计.................................................. - 9 -4.1浇注系统 (9)4.2主流道的设计 (9)液体鞋油瓶盖主流道尺寸的设计.............................................................................. - 9 -4.3 分流道的设计.................................................................................................... - 10 -液体鞋油瓶盖分流道的设计.................................................................................... - 10 -4.4 浇口的设计...................................................................................................... - 11 -液体鞋油瓶盖浇口尺寸的确定................................................................................ - 11 -4.5剪切速率的设计校核 (11)4.5.1 分流道剪切速率的校核................................................................................ - 11 -4.5.2浇口剪切速率的校核..................................................................................... - 12 -4.5.3主流道剪切速率的校核................................................................................. - 12 -4.6流程比的校核 (12)液体鞋油瓶盖的流程比校核.................................................................................... - 12 -第5章成型零部件的设计............................................... - 14 -5.1液体鞋油瓶盖注塑模的设计 (14)5.1.2定模型腔深度尺寸：..................................................................................... - 14 -5.1.3动模型芯径向尺寸：..................................................................................... - 14 -5.1.4动模型芯高度尺寸：..................................................................................... - 14 -5.2型腔侧壁厚度计算 (14)第6章模架的选择..................................................... - 16 -6.1液体鞋油瓶盖模架的确定 (16)6.1.1 A板的尺寸..................................................................................................... - 16 -6.1.2 B板的尺寸..................................................................................................... - 16 -6.1.3 C板的尺寸..................................................................................................... - 16 -6.1.4模架尺寸的校核............................................................................................. - 16 -第7章排气槽的设计................................................... - 17 -第8章脱模推出机构的设计............................................. - 18 -液体鞋油瓶盖注塑模推出机构的设计. (18).8.1脱模力的计算................................................................................................... - 18 -.8.2推杆脱模机构的设计....................................................................................... - 18 -第9章冷却回路的设计................................................. - 20 -液体鞋油瓶盖冷却系统的设计. (20)9.2冷却水在管道内的流速..................................................................................... - 20 -9.3冷却水的表面传热系数..................................................................................... - 20 -9.4冷却回路的总长度............................................................................................. - 20 -第10章模具的动作过程................................................ - 22 -液体鞋油瓶盖注塑模具的动作过程 (22)结束语................................................................. - 23 -参考文献............................................................... - 24 -致谢................................................................... - 25 -附录1................................................................. - 26 -附录2................................................................. - 36 -第1章文献综述塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
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学士学位论文1 模具设计概论塑料是20世纪才发展起来的新材料，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢材，成为当前人类使用的一大类材料。
我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已深入到国民经济的各个部门。
塑料工程通常是指塑料制造与改性，塑料成型与制品加工。
塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要部分，是塑料工业中不可少的环节。
模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。
在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如金属制品成型的压铸模，锻压模，浇铸模，非金属模制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。
采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等一系列优点，模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具有潜力的发展方向。
模具是机械，电子等行业的基础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。
一个国家模具生产能力的强弱，水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品开发和老产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。
我国为了优先发展模具工业，制订了一系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。
对塑料模具的全面要求就是能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。
塑料成型模具是成型塑料制品的工具。
塑料成型模具应能生产并满足给定的形状、尺寸、外观和内在性能要求的制品。
要求模具能被高效率的应用，且操作简便，并达到自动化水平。
要求模具有合理的结构，制造容易且成本低廉。
也要求模具有足够的使用寿命。
近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中来看，注射模具在生产中占的比例是最大的，在生产中起着重要的作用。
注射成型模具是塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔融后，在注射机的螺杆式活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具型腔内固化定型，这就是注塑成型的简单过程。
注塑成型所用的模具叫注塑模具。
注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，但是近几年来也越来越多的用于热固性塑料成型。
注塑成型在塑料制件成型中占有很大的比重，世界塑料成型模具产量中的约半数以上为注塑模具。
在这次设计中充分运用了所学的专业知识，将所学的知识运用到实践中来，在设计的塑料件也是利用注射模具来成型的，本套设计说明书主要放在塑件结构和模具设计这一环节，如注射机的选择和校核、分型面的选择、模具的结构设计、分流道的设计、浇注系统和冷却系统的设计等方面。
在设计过程中主要用到的设计软件有AutoCAD。
根据三维造型通过AutoCAD 来设计注射模具。
在设计的过程中由于经验不足，难免会出现错误，敬请原谅，并给出指正。
2 产品工艺性分析2.1 产品材料分析2.1.1塑件形状分析此塑件结构比较简单，外观光滑，只是制品的凹槽涉及到的脱模必须是斜销和弹簧协助拉料顶出，塑件上有两条槽图2-12.1.2材料分析材料选用PE，是聚乙烯的简写，是由乙烯聚合而成的的聚合物，作为塑料使用时，其平均相对分子质量要在1万以上。
根据聚合物条件不同，实际平均相对分子质量可从1万到几百万不等。
生成的PE乙烯单体大部分是由石油裂解得到聚乙烯是树脂中分子结构最简单的一种，它原料来源丰富，价格较低，具有优异的电绝缘性和化学稳定性，易于成型加工，并且品种较多，可满足不同性能要求，因此它从问世以来发展很快，是目前产量最大的树脂品种，用途极广泛PE材料的性能特点:质软,机械性能差,表面硬度低,化学稳定性好,但不耐强氧化剂,耐水性好PE的成型特点:成型前不可预热,收缩大,易变形,冷却时间长,成型效率不高,塑件有浅侧凹可强制脱模PE材料在模具设计时应注意的事项:浇注系统应尽快保证充型,须设系统,使用温度一般为<800CPE材料的品种多，根据塑件的要求及特点，我们选用低密度聚乙烯来作为注塑材料PE材料的品种很多，在此低密度聚乙烯（LDPE）作为塑件的注塑材料。
LDPE是在高温和特别高的压力下通过典型的自由基聚合过程得到的。
早在20世纪40年代初，LDPE已用于电线包覆，是PE家族中最早出现的产品。
LDPE综合了许多优良的性能，如透明性、封合性、易于加工，是当今聚合物工业中应用最广泛的材料之一。
LDPE通常可采用管式和釜式反应器两种生产工艺制备，聚合时压力为（150～350）Mpa，聚合温度在150～260℃之间，并加入适量的引发剂。
与其他工艺过程得到的线性PE不同，高压自由基聚合历程易发生链转移，得到的聚合物存在大量的支链结构，这种结构使LDPE具有透明、柔顺，易于挤出等特定性能。
通过控制平均相对分子质量（MW）、结晶度和相对分子质量分布（MWD），可以是LDPE树脂获得多种应用。
聚合物的平均相对分子质量是用组成聚合物的所有分子链的平均尺寸来表达的，为方便起见，在塑料工业中采用熔体流动速率（MFR）作为平均相对分子质量的量度，MFR的单位为g/10min，MFR的值与平均相对分子质量的大小成反比。
LDPE的结晶度与树脂中的短支链的含量有关，结晶度通常为30%～40%，结晶度的提高是LDPE的刚性、耐化学药品性、阻隔性、拉伸强度和耐热性增加。
而冲击强度、撕裂强度和耐应力开裂性能降低。
2.1.3塑件正投影面积，体积及质量计算根据塑件，可算出体积及质量图2-2如图2-2所示，可把塑件分成几个部分来计算，具体计算如下：塑件有2个槽，把相对的两个槽合起来计算就相当与计算一个圆住的体积根据图纸可以知道塑件的体积等于上端长方体的体积加上下端长方体的体积减掉凸模所形成的凹槽再减掉一个圆柱的体积：设：上端长方体的体积为V上则V上=18x1.7x70=2142mm3下端长方体的体积为V下V下=15x67x（7.7-1.7）=6030mm3凹槽的体积V凹=(15x1.7x2)x(7.7-1.7)x(67-1.7x2)=4426.56mm3根据图中所示,可设一个圆柱的长为L1=64mm体积为V1V1=πr²L1=3.14x0.62x64=7.2345mm3V总=2142+(6030-4426.56)-8.59=3746.49mm3因为PE材料选用的是底密度乙烯,所以密度ρ=0.91g/cm³m总=3746.49x10-3x0.91=3.4g2.2 塑件结构和尺寸精度分析塑件结构工艺性，直接关系到其成形模具结构、类型、生产周期与成本。
只有符合模塑工艺要求塑件设计，才能顺利成形，确保内在与外观质量，达到高效率生产和低成本的目地。
2.2.1 塑件视图图2-32.2.2脱模斜度由于制品在冷却后产生收缩，会紧紧包住型心或行腔突出的部分，为了使制件能够顺利从模具中取出或者脱模，必须对塑件的设计提出脱模斜度的要求，要求在塑件设计时或者在模具设计时给予充分的考虑，设计出脱模斜度。
目前并没有精确的计算公式，只能靠前人总结的经验资料。
塑件的脱模斜度与塑料的品种，制件形状以及模具结构均有关，一般情况下取0.5度，最小为15分到20分。
下表为常用的脱模斜度：表2-1 几种塑料的常用脱模斜度由于塑料制品的产品图可知，塑件四壁均有1º的自带斜度，此结构本身就在常用的脱模斜度范围内，此结构本身就有利于脱模，且此塑料制品的材料为ABS，故我们在脱模1º的自带斜度在经验的35´---1º30´和30´—1º之间，故无需另行设计。
2.2.3塑件壁厚塑料制品应该有一定的厚度，这不仅是为了塑料制品本身在使用中有足够的强度和刚度，而且也是为了塑料在成型时有良好的流动状态。
塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。
根据成型成型工艺的要求，应尽量使制件各部分壁厚均匀，避免有的部位太厚或者太薄，否则成型后会因收缩不均匀而使制品变形或产生缩孔，凹陷烧伤或者填充不足等缺陷。
热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm—4mm之间。
太厚，会产生气泡和缺陷，同时也不易冷却。
由产品图可知，其形状较为规则，结构不太复杂：从产品的壁厚上来看，壁厚最大处为2.0mm，最小处为1.0 mm，壁厚较均匀，有利于零件的成型；为便于脱模，产品内表面设30′的脱模斜度，这里采用half模具，因此外表面不需设脱模斜度；该产品的孔边距约为2mm，符合要求。
2.2.4加强肋支撑面为使塑件具有一定的强度和刚性，又不使塑料件截面壁太厚，而产生成型缺陷，行之有效的方法就是，在塑件结构允许的位置适当设置加强肋或者增设防止变形结构。
加强肋不仅可防止塑件变形，而且有利于改善塑件模塑成型的充模状况。
设置加强肋后，可能出现背部塌坑，但只要位置设置得当，壁厚合适，既可避免。
2.2.5圆角塑件的边缘和边角带有圆角，可以增强塑件某部位或者整个塑件的机械强度从而改善成型时塑料在模腔内流动条件，也有利于塑件的顶出和脱模。
因此塑件除了使用上的要求采用尖角或者不能出现圆角外，应该尽量采用圆角特征。
塑件上采用还可以使模具成型零部件加强，排除成型零部件热处理或使用时可能产生的应力集中问题。
由塑件的产品图可知：产品所有边缘均带有圆角特征，最大圆角特征R=1mm，最小圆角特征r=0.3mm 从理论分析，边缘圆角特征与塑件壁厚存在如下的关系：图2-4图2-5p___外力负荷，T___厚度，R___圆角半径。
由于边缘修饰与张力集中图我们可知：边缘圆角对塑件的影响，圆角应尽量使壁厚平滑过渡，使壁厚均匀一致，对于c03产品图季提供了圆角，考虑了塑件受应力的影响，和它的外观要求合乎模具设计和产品的要求，故而，即依据c03塑件产品图设计模具型芯和型腔，而不另行设计计算。
2.2.6尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。
一般而言，塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小，模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺控制因素。
而模具的某些结构特点又在相当大程度的影响塑件的尺寸精度。
故而，塑件的精度应尽量选择的低些。
对于本产品，图纸未注明尺寸精度，我们取IT10级精度。
IT8=0.72mm.此值由下表查知：表2-2 精度等级选用推荐值：由于没有规定制品尺寸精度，查表3-2取4-5级精度。
3 模具结构设计3.1 总体方案拟订对任何塑料件的模具设计都有一定的程序，首先要确定该塑件使用哪一种浇口形式，因为目前浇口的形式很多，并且用不同的浇口形式可以得到不同的塑件效果，得到的塑件表面质量也不同等，因此确定浇口形式也是至关重要的。
再就是要确定在塑件的什么地方进浇，对于这个问题我们都没有定论，只有借助PTC公司的PRO/E内的MOLD ADVISOR模块来进行分析后再确定浇口位。