注射模设计说明书
5号电池充电器外壳的塑件注射模毕业设计说明书1.doc
5号电池充电器外壳的塑件注射模毕业设计说明书1第一章概论模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。
塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。
模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。
在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。
塑料成型技术的发展趋势是：1.1模具的标准化。
在本次设计中，采用中小型标准注模架，标准件标准导向元件，标准模板等。
一、模具加工技术的革新。
二、各种新材料的研制和应用。
三、C A D/C A M/C A E技术的应用。
塑料成型加工技术发展很快，塑料模具的各种结构也在不断创新，所以我们在学习模具设计与成型工艺的同时还要了解塑料模具的新技术、新工艺、新材料的发展状态。
学习和掌握新知识，为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献。
第二章设计任务书2.1设计题目本次设计的题目是5号电池充电器外壳的注射模设计。
2.2设计任务书1．一套产品零件图；2．模具总装配图一张（A1图纸）；3．所有非标准件图纸；4．模具主要成型零件的加工工艺（凹模、凸模、型芯）；5．说明书一份。
说明：所有图纸和说明书一律用计算机打印，严格按照要求完成设计。
第三章产品零件的工艺分析3.1塑件分析初步了解毕业设计的内容——5号电池充电器外壳。
分析零件的产品图，研究其尺寸、公差、技术要求等。
初步拟订设计方案。
此产品是充电器外壳，所以在设计时要注意其表面的粗糙度，要使表面光滑，达到效果。
零件采用三向侧抽芯成型。
塑件的尺寸精度要求一般。
由于塑件表面光滑度较高,因此塑件采用潜伏浇口。
此塑件的零件图如下图（图1—1）图1—13.2 塑件的成型特性3.2.1 对零件的分析得塑件材料取A B S（丙烯腈-丁二-苯乙烯共聚物）。
3.2.2ＡＢＳ的基本特性1 ABS良好的综合力学性能，耐化学腐蚀性及表面硬度、韧性强，有良好的加工性和染色性能。
注塑模具设计说明书
数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业：材料成型及控制工程姓名：刘树飞学号：100118019指导老师：引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)（1）注射容量校核 (4)（2）锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。
(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)（1）先定系列。
(6)（2）看型芯固定方式是否需要加支撑板。
(6)（3）确定模板尺寸。
(6)（4）模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)（1）抽芯距离和抽芯力的计算 (6)（2）斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)（1）顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)（2）导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)（1）计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)（2）求冷却水的体积流量qv（m³/min） (11)（3）查表使冷却水处于紊流状态，取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响，但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。
近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。
从模具产品进出口的地域来看，华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。
长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。
模具毕业设计58瓶盖注射模设计说明书
塑料模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：12月13日一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：聚苯乙烯是通用热塑性塑料。
聚苯乙烯树脂是无色、透明并有光泽的非结晶型线型结构的高聚物。
其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前，它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特点分析：聚苯乙烯成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，且塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件，以减少内应力。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个圆形阶梯壳体零件，表面要求光滑，并带圆弧，有较细长的排气孔和装配孔。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ps，查资料得知其密度为1.054 g/cm3，收缩率为0.6%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.054g/cm3×4.894cm3≈5.158g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，初定注射机的型号为：G54-S200/400，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：200~400cm3；螺杆直径：55mm注射压力：109MPa ；注射行程：160mm注射方式：螺杆式；锁模力：2540KN最大成型面积：645 cm3；最大开合模行程：260cm最大模厚：406mm ；最小模厚：165mm喷嘴圆弧半径：R18mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：290×368mm 动、定模固定尺寸：532×634mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，采用的是一模两腔,为了实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的，采用平衡式布局。
模具毕业设计20电器盒盖注射模设计说明书
一、塑件的成型工艺分析Ⅰ、塑件成型工艺性分析1.塑件（电器盒盖）分析1).塑件如图1-1所示。
2).塑件原图中有四处不详，如图所示：图1—1与指导老师商议后，将①处改为13.9mm；将②处增加一个尺寸取0.56mm；将③处增加两个尺寸取2.15mm（侧壁厚）；将④处增加一个尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名称ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色调不透明，微黄色，成型的塑件有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
5).生产纲领中等批量（20万件/年）。
6).塑件的结构及成型工艺性分析⑴结构分析如下①该塑件为电器盒盖，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面浇口处会有明显的注射痕迹）。
塑件属于薄壁类，成型时注射压力要求较高。
②该塑件外形是一长方形盒盖类零件,在一侧短边壁有长方形通孔。
⑵成型工艺分析如下①精度等级。
采用一般精度5级（塑件的精度取自由精度。
塑料制件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑件公差数值标准进行设计。
查塑件公差数值表，可取该塑件的精度等级为5级。
由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3级。
查标准公差值表，取模具尺寸精度为IT11级）。
②脱模斜度。
该塑件本身设计有脱模斜度，其内外表面的脱模斜度为1度。
查参考文献《中国模具设计大典》，脱模斜度合理。
Ⅱ.热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程⑴成型前的准备。
对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
由于ABS易于吸水，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。
干燥条件：真空度为9.3×105MPa,烘箱温度为70度-80度左右。
料层厚度＜25mm，干燥时间8h-12h。
⑵注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
⑶塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献《中国模具设计大典》中的表8.7-10有处理介质为油;处理温度为120℃;处理时间为15min。
塑料模具设计说明书【范本模板】
湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。
1塑件的成型工艺性分析 (4)1。
1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。
2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。
1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。
1。
2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。
4 选择浇注系统 (8)2。
1。
5 确定推出方式 (8)2。
1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。
7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。
2。
2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。
1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。
1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。
4 模具的导向结构 (12)3。
2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。
2.1 型腔径向尺寸 (13)3。
2。
2 型腔深度尺寸 (13)3.2。
3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。
3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。
3。
1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。
1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。
5。
1 模具的安装试模。
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185.2。
模具毕业设计86瓶塞注射模设计说明书
第十一部分设计小结
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。
通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。
对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。
模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。
第十二部分参考文献
参考资料：
1.屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，
1995
2.黄毅宏、李明辉主编模具制造工艺.北京：机械工业出版社，1999.6
3. 何忠保，陈晓华，王秀英主编.典型零件模具图册.北京：机械工业出版社，2000.9
4. 李绍林，马长福主编.实用模具技术手册.上海：上海科学技术文献出版社，2000.6
5. 王树勋主编.注塑模具设计与制造实用技术.广州：华南理工大学出版社，199
6.1
6. 李绍林主编.塑料·橡胶成型模具设计手册. 北京：机械工业出版社，2000.9。
模具毕业设计46支承管注射模具设计说明书
编号：毕业设计(论文)说明书题目：支承管注射模具设计院（系）：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：讲师题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发2014年5月1日摘要模具作为一种成型工具，其设计、制造水平的高低，直接关系到产品的质量与更新换代，是衡量一个国家产品制造水平的重要标志。
支撑管弯头体积较小、内部结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。
支撑管弯头注射模设计制造的最大难点在于成型部件、浇注系统、脱模机构的设计。
然后用Solidworks进行三维实体建模,再进行实体分析,确定出型腔数目,初选出成型设备,确定塑件的摆放位置,然后进行分型面的确定,浇口的确定,确定结构草图,再搭配Solidworks的moldflow可以非常有效的进行模架设计,然后进行抽芯机构,推出机构,复位机构的设计,冷却系统的设计,最后在Solidworks下进行机构模拟分析和校核。
在这过程中经常发现不合理或者干涉的情况,然后分析这些状况产生的原因,然后进行修改,直到最后确定比较合理的方案。
方案出来以后,再利用Solidworks的有限元分析功能对模具的受力部分进行强度校核,这也是Solidworks比较强大的功能之一。
当完全确定没有问题的时候,就进行二维图形的绘制。
在绘制二维图形的时候,运用目前机械行业最有有效的二维图纸绘制方法---由三维转成二维。
这不但在设计的过程思维更加清晰, 把大量经历用于机构的优化和完善,最重要的是大大提高的绘图速度和准确性,这在目前的经济时代是非常重要的。
这套模具最重要的是通过传统和现代二种思维方法来设计的,可以亲身体会出二种方法各自的优缺点,取长补短。
可以让传统工业焕发出新的活力,也提高了大家学习兴趣。
关键词:注塑模具；支撑管弯头；浇注系统；装配工艺；AbstractDie as a tool for molding, its design, manufacture level are of direct bearing on the quality of products and replacement, an important indicator to measure a country's level of manufacturing.Support elbow is of small size and complex internal structure, thus demanding a highly molding technique and injection die. The most difficult parts of Support elbow injection mould design and manufacture are the design of molding part, injection system, stripping structures. after demonstrated, I choose low-pressure polyethylene as the stuff. Second, I use Solidworks to do the three-dimensional sculpting for the entity for the sake of deciding the number of swage, equipment of injection, and the place of produce. Third, I choose the parting line, the gate, the sketch of the machinery, and arranged in pairs or groups imoldflow of Solidworks (in this way, we can design the mold’s carrier with effectively). Next, the machine of take out, fetch, return, and the cool system. The end, I use Solidworks to simulate the machine, besides analyses and check it. In the process, I always find the phenomenon of inconsequence and interference, when this phenomenon happened, I must analyses what’s wrong happened and why. Until I fine the whys, I must modify it. The end, I should decide the rational project. After the project is putted forward, I checked the intension of the pressed part of the mold with FEA of Solidworks. FEA is one of the power functions of Solidworks. After raveling out all problems, I should draw the planar chart. In the process of drawing——transform the three-dimensional chart to planar. In this way, my thinking became very in focus in the process of design, so I spend mostly energy to optimize and consummate the machine, the top-drawer is that we can heighten speed and veracity of drawing. At present, this is very important.In the process of the design, I used traditionary technique and unconventional ways. Compared them, I found their s strongpoint and disadvantage, so I can learn from other’s strong points to offset one's weakness. Improving the traditionary technique, besides improve our’s interest to study machine.Key Words: Injection mold；Support elbow；Pouring system；Assembly process；目录1. 绪论------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 1 1.1国内外发展状况 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1.1模具工业的概况-------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1.2我国塑料模具工业和技术状况及地区分布 ---------------------------------------------------------- 2 1.1.3我国塑料模具工业和技术的今后的主要发展方向------------------------------------------------ 5 1.1.4注塑模具CAD发展概况及趋势 ---------------------------------------------------------------------------- 5 1.2研究内容---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.2.1支撑管弯头外形设计 ------------------------------------------------------------------------------------------ 7 1.2.2分析最佳成型工艺 ---------------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.2.3模具结构分析和确定 ------------------------------------------------------------------------------------------ 71.2.4模具开合模运动仿真 ------------------------------------------------------------------------------------------ 72.支撑管弯头设计及其成型工艺分析------------------------------------------------------------------ 8 2.1制品结构和形状的设计 ------------------------------------------------------------------------------------------ 8 2.2制品材料的选择 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 9 2.2.1丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS） ----------------------------------------------------- 9 2.2.2聚苯乙烯（PS）-------------------------------------------------------------------------------------------------- 9 2.2.3双酚A型碳酸脂（PC）------------------------------------------------------------------------------------- 10 2.3注射工艺选择------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.1 ABS塑料的干燥------------------------------------------------------------------------------------------------ 12 2.3.2注射压力 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.3注射温度 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.4模具温度 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 132.3.5料量控制 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133.模具设计-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3.1型腔数量的确定 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3.2注塑机选型 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2.1注射量计算------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2.2注射机型号确定------------------------------------------------------------------------------------------------ 16 3.2.3注射压力校核 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 3.2.4锁模力校核------------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 3.2.5开模行程和模板安装尺寸校核 -------------------------------------------------------------------------- 17 3.3模具浇注系统设计------------------------------------------------------------------------------------------------ 18 3.3.1主流道设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 3.3.2分流道-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 183.3.3浇口设计 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 3.4注射模具成型零部件设计------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.1成型零部件尺寸分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.2塑件收缩率的影响 -------------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.3成型零件的设计------------------------------------------------------------------------------------------------ 21 3.4.3.1型腔-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 3.4.3.2侧型芯 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 3.4.4成型零部件强度校核计算 --------------------------------------------------------------------------------- 23 3.4.5型芯与型腔配合------------------------------------------------------------------------------------------------ 23 3.5脱模机构设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 3.6侧向抽芯设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.1机构设计 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.2确定抽芯距------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.3抽芯力的计算 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 27 3.6.4斜导柱设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28 3.7导柱导向机构------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.1结构形式 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.2导柱结构和技术要求 ---------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.3导套 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 30 3.8模具温度调节系统------------------------------------------------------------------------------------------------ 303.9模具材料-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 314.模具装配工艺 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.1塑料模具的装配基准 -------------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.2塑料模具的总装配程序 ---------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.3塑料模具装配时注意事项------------------------------------------------------------------------------------- 34 4.4空心球柄模具装配工艺 ---------------------------------------------------------------------------------------- 34 结语--------------------------------------------------------------------------------------------- 错误！未定义书签。
矩形盖注射模设计说明书
矩形盖注射模设计说明书1.对制品结构及其成型材料的分析制品如上图所示，是一件完全对称、均衡的薄壁矩形壳体结构零件——矩形盖。
尺寸不大，结构也较为简单，且壁厚均匀，易于成型。
其特点是在其内侧有一圈凹入制品 1.2㎜的凹槽。
所以，必须设计斜推结构，既达到内侧抽芯的目的，又能使制品顺利脱模。
制品的成型材料为普通塑料——聚苯乙烯。
此料高频绝缘性突出，化学性、耐水性着色性和透明度良好，刚性好但性脆，吸湿小，流动性好，易于成型与脱模。
适于制造绝缘透明件、日用品、装饰品，泡沫包装材料和建筑隔热材料等。
成型参数：①温度：喷嘴：（160～170）℃料筒：前段：（170～190）℃中段：（170～190）℃后段：（140～160）℃模具温度：（30～60）℃②压力：注射压力：（60～100）Mpa保压压力：（30～40）Mpa③时间：注射时间：（1～3）/s保压时间：（15～40）/s冷却时间：（15～30）/s成型周期：（40～90）/s制品的尺寸精度要求为MT5；其平均收缩率为0.7﹪即0.007㎜.2.分型面的确定如图1所示，分型面选在制品外尺寸最大之处即制品的直径大端——左端。
在此分型，一是便于制品顺利从分型面取出。
二是使制品外表面无镶拼痕，确保制品的外观质量。
三是利于成型过程中的排气。
四是使加工、修配、装卸和修理、更换都十分方便，降低了制品难度，从而大大降低了成本。
3.成型零件的结构设计如图所示：此模具的成型零件的型芯和型腔都是采用镶拼结构镶拼而成。
其中的型芯，是由活动镶块（16）和斜型芯（17）镶拼组合而成。
而型腔（7）则是整体镶入结构。
为了确保定模中的型腔与动模型芯的同轴度，从而确保制品的壁厚均匀一致，避免厚薄不均缺陷的产生，在成型结构设计上，在加工工艺上采取了以下有效措施：⑴斜型芯（17）和活动镶块（16）组成整个动模型芯，其大端部分与定模型腔的外形尺寸设计为同一尺寸——均为长：118（k6）宽：94(k6)⑵加工时，型芯和型腔整体下料，整体加工后切开成两件。
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图 4 主流道浇口套的结构形式
2.分流道的设计
（1）分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和 尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因 此采用平衡式分流道。 （2）分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流 道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度 L 分取 35mm，如图 3 所示。
V 注射压力／MPa
117
最小模具厚度／mm
60
注射速率／g·s-1
105
锁模形式
双曲肘
塑化能力／g·s-1
45
模具定位孔直径／mm
80
锁模力／KN
250
喷嘴球半径／mm
12
拉杆内间距／mm
50
喷嘴口孔径／mm
3
（4）注射机的相关参数的校核
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塑料成型模具课程设计说明书
1）注射压力校核。查表 4-1 可知，ABS 所需注射压力为 80~110MPa，这里 取 p0=85MPa，该注射机的公称注射压力 p 公=117MPa，注射压力安全系数 k1=1.25~1.4,这里取 k1=1.3，则： k1p0=1.3×85=110.5<p 公，所以，注射机注射压力合格。 2）锁模力校核 ①塑件在分型面上的投影面积 A 塑，则
查表 2 可得该注射机的公称锁模力 F 锁=250KN，锁模力安全系数为 k2=1.1~1.2，这里取 k2=1.2，则
k2F 胀=1.2×100.212=120.25＜F 锁，所以，注射机锁模力合格。 对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
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塑料成型模具课程设计说明书
F 胀=A 总 P 模=2863.2×35N=100212N=100.212KN 式中，p 模是型腔的平均压力计算值。P 模是模具型腔内的压力，通常取注 射压力的 20%~40%，大致范围为 25~40MPa。对于粘度较大的精度较高的塑 料制品应取较大值。ABS 属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故 p 模取 35MPa。
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塑料成型模具课程设计说明书
定的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的 0.2~1 倍来估算。由于本次采 用流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 0.2 倍来估算，故 一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和两个塑件体积之 和）为
V 总=V 塑（1+0.2）×2=2.786×1.02×2cm3=5.68cm3 （3）选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总体积 V 总=5.68cm3，并结合（4-18）则有：
2.ABS 的性能分析
（1）使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化 学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般 机械零件、减磨零件、传动零件和结构零件。 （2）成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，个品种的机电性能和成型特性也各有差异， 应按品种来确定成型方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于 3%（质量），必须充分干燥，要求表面光洁的 塑料应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料 0.04mm 左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或 机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 （3）ABS 主要性能指标 其性能指标见下表
塑料成型模具课程设计说明书
第一章 设计任务书
一、设计题目
安装接板注射模设计
二、说明
产量：50 万套（大批量） 颜色：自选 制件技术要求： 1、表面平整，无收缩凹陷。 2、外表面粗糙度 Ra0.8~1.25。 3、未注尺寸公差按国标相关规定确定。 4、颜色均匀一致，无黑点、杂质等缺陷，外表无明显的进料痕迹和其 他划伤痕，表面平整美观。 5、材料自定，原则上要求一组内，每个同学的材料要求不同。
3.注射机型号的确定
（1）注射量的计算 塑件体积：V 塑=54×25×2+4×25×4﹣3.14×52×2× 2mm3=2786mm3=2.786cm3 塑件质量：m 塑=ρV 塑=1.05×2.786g=2.93g 式中，ρ参考表 1 可取 1.05g/cm3 的。 （2）浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确
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图 3 型腔的排列形式
（3）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔， 对称直线排列，根据塑件结构形状，推出结构拟采用脱模板推出的推出形式。 浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面 上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型 芯固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面 注射模。
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3）成型零部件设计 4）浇注系统的设计 5）导向与定位机构设计 6）脱模机构设计 7）温度调节系统设计 8）模架选用 9）模具材料选择 10）参考文献
五、图纸
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第二章 塑件成型工艺性分析
塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要求符合塑料的成型工艺特 点，同时还要尽量是模具结构简单化。在进行制品结构工艺性设计时，必须 在保证制品的使用性能、物理性能与力学性能、电气性能、耐蚀性能的前提 下，尽量选用廉价且成型性能又好的材料。
第四章 浇注系统的设计
所谓注射模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通 道。其作用是使塑料熔体平稳而有序的充填到型腔中，一伙的组织致密、外 形轮廓清晰的塑件。
1.主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的 熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模 时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模 时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常 设计成可拆卸更换的浇口套。 （1）主流道尺寸 1）主流道长度：小型模具 L 主应尽量小于 60mm，本次设计中初取 20mm 进行设计。 2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=3+（0.5~1） mm=3.5mm 。 3）主流道大端直径：d'=d+2L 主 tan α ≈7mm，式中 α ==4°。 4）主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=（12+2） mm=14mm 。 5）球面的配合高度：h=（ 1 ~ 2 ）SR=4mm.
A 塑=54×25﹣3.14×52×2mm2=1193mm2 ②浇注系统在分型面上的投影面积 A 浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面 上的投影面积 A 浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。A 浇是每个塑 件在分型面上的投影面积 A 塑的 0.2~0.5 倍。由于该模具流道设计简单，分流 道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。这里取 A 浇=0.3A 塑。 ③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积 A 总，则 A 总=n（A 塑+A 浇）=n（A 塑+0.2A 塑）=2×1.2A 塑=2×1.2×1193mm 2=2863.2mm2 ④模具型腔内的胀型力 F 胀，则
中段 165~180； 前段 180~200。 3）喷嘴温度（℃）：170~180。 4）模具温度（℃）：50~80。 5）注射压力（MPa）：60~100。 6）成型时间（s）：15（注射时间取 0.5，冷却时间 9.3，辅助时间 5.2）。
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第三章 拟定模具的结பைடு நூலகம்形式
V 总／0.8=5.68／0.8cm3=7.1cm3 根据以上的计算，初步选定工程注射量为 30cm3，注射机型号为 XS-ZS-22 卧式注射机，其主要技术参数见表 2。
表 2 注射机主要技术参数
项目
数值
项目
数值
理论注射容量／cm3
30
移模行程／mm
70
螺杆注射直径／mm
25
最大模具厚度／mm
180
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设计题目：安装接板注射模 专业班级：07 级材料成型及控制工程一班 姓 名：陈 钧 学 号：20071008
目
录
第一章 设计任务书……………………………………………… 1 第二章 塑件成型工艺性分析…………………………………… 3 第三章 拟定模具的结构形式…………………………………… 6 第四章 浇注系统的设计 ……………………………………… 10 第五章 成型零件的结构设计及计算 ………………………… 16 第六章 模架的确定………………………………………… 21 第七章 脱模推出机构的设计………………………………… 23 第八章 冷却系统的设计 ……………………………………… 26 第九章 导向与定 位机构的设计 ………… ……………… 30 参考文献………………………………………………… 31
模具的总体结构应合理，模具型腔易于制造，模具的抽芯与推出机构简 单。模具的分型、排气、补缩和冷却条件较好。
1.分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在安装接板截面积最大且利于 开模取出塑件的底平面上，其位置如图 2 所示。
分型面 图2
2.型腔数量和排列方式的确定
（1）型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在 2~3 级之间，且为大批量 生产，可采取一模多腔的结构形式，同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸 的大小关系，以及制造费用和各种成本等因素，初步定为一模两腔结构形式。 （2）型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要 力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，故采 用直线对称排列，如图 3 所示。
35 (2)主流道的凝料体积
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V
主=