塑料盖注射模设计说明书
塑料盖注塑模 说明书
盖塑料模模具毕业设计单位：重庆工业职业技术学院部门：机械工程学院班级：09模具304姓名：学号：2009102434指导老师：时间：2011/11-------2012/4前言此模具设计使用说明书，是在老师的指导以同学的协作，运用了个人当前所学所问所查。
从设计中收益匪浅、又学到学到了很多新的知识，增强了动手实践、动脑思考的能力。
本书的主要内容及设计思路大体可以分为一下特点：一、设计思路主要根究塑料件及材料的工艺性分析，到用采用合理注塑的工艺方案分析，再到模具的具体材料、尺寸、等技术要求，以及根据计算数据选择合理模具设备，最后是模具的安全使用既维护。
二、主要内容及重难点共有几个大章节（冲裁件的工艺分析、注塑的工艺方案分析、计算、模具高度的确定、模具零部件设计、模具简图），其难点和重点是计算，型芯与型腔模尺寸等。
以及模具零部件的设计和标准间的选用，根据数据作出图，最后得到完整的模具简图。
三、说明书的格式要求目录、参考文献、结束语在这几个月的时间中，以及老师同学的帮助中，该说明书顺利的完成，但由于个人的设计经验局限，可能存在一些不完善之处，敬请老师加以指导。
目录一塑件分析 ......................................................................................... 错误!未定义书签。
1、塑件的使用分析： ....................................................................... 错误!未定义书签。
2、塑件的性能分析： ....................................................................... 错误!未定义书签。
4、塑件的尺寸、精度和表面质量分析：................................... 错误!未定义书签。
医药药品盖注塑模具设计
引言本说明书为机械塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册，上的设计过程及相关工艺编写的。
本说明书的内容包括：目录、毕业设计指导书、毕业设计说明书、毕业设计体会、参考文献等。
编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。
本说明书在编写过程中，得到有张蓉老师和相关同学的大力支持和热情帮助，在此谨以致意。
由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。
设计者：目录第一部分产品的说明第二部分塑件分析第三部分注射机的型号和规格选择及校核第四部分型腔的数目决定及排布第五部分分型面的选择第六部分浇注系统的设计第七部分成型零件的工作尺寸计算及结构形式第八部分导柱导向机构的设置第九部分推出机构的设计第十部分温度调节系统的设置第十一部分模具的动作过程第十二部分设计小结第十三部分参考资料本产品主要用于医药药品盖，它要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产、无毒，下列为其图样。
PP 于1957年由意大利Montecatin 公司首先开始工业化生产，目前已成为发展速度最快的塑料品种，其产量位居第三。
PP 学名聚丙烯，其相对分子质量一般为10～50万。
分子式为[]-----n CH CH 3PP 的主要特点如下：①成白色蜡状，无毒，透明； ②有着极低的密度（0.89～0.923cm g ），固质量很轻，是大品种塑料中最轻的一种；③化学稳定性好，在室温下溶剂不能溶解PP ，且有着优良的耐化学药品性和耐；④耐热性好，能在130C 0使用；⑤电性能优异，耐高频电绝缘性好，在潮湿环境中也具有良好的电绝缘性； ⑥有着优异的力学性能，包括拉伸强度、压缩强度和硬度，突出的刚性和耐弯曲疲劳性能；⑦PP 比PE 容易发生热、光氧化，耐气候老化性差，必须添加抗氧剂或紫外线吸收剂；⑧耐抗冲击性能较差，尤其是低温冲击性差，对缺口十分敏感； ⑨PP 的结晶性能导致制品的不透明性。
塑料盖注射模设计说明书
1 塑料模具概论1.1 论文背景及意义随着市场竞争趋势日益加，使产品功能多元化增加，同时产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构变得多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
在一定程度上使模具设计和注射成型过程的趋于复杂，某些注射成型问题甚至是经验丰富的模具设计师和注射工艺师都难以把握和解决。
在注射模具的设计过程中，首先考虑的一般是模具结构本身的需要，在满足这个要求之后才考虑注射制品的需要。
例如，传统规的注射模设计通常是根据经验来确定浇注系统和冷却系统的形式和尺寸，而并非根据流动分析的方法来确定。
在最后的试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数以求基本达到产品的质量要求。
这样势必将造成模具试模周期过长、试模成本过高，从而严重影响了企业的经济效益和竞争力。
因此，塑料熔体注射成型过程的设计和计算产品结构设计、模具结构以及注射成型工艺都具有非常重要的指导性意义。
1.2 课题国内外发展现状当今世界，模具生产技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志之一，因为模具的质量在很大程度上决定了产品的质量、效益以及新产品的开发能力。
塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展起来的。
随着经济的发展人们对生活的质量要求越来越高，对设备和用品的外观、舒适度、轻量化以及价格的要求越来越高，这就使塑料制品有了更为广阔的市场前景。
塑料模具产业的发展进步，对塑料制品业的发展起到了关键性的作用。
塑料制品在家电、汽车、办公用品、IT 信息、工业电器等各个行业的发展非常迅速，使得塑料模具行业也快速发展。
1.2.1 主要研究成果塑料注射模具的发展在我国起步比较晚，但发展速度很快，特别是在近些年来，无论是在质量和技术上，还是在制造能力上都有很大的发展和进步。
主要成就有以下几个方面：⑴CAD/CAM/CAE技术在塑料模具的设计制造上应用越来越普遍，特别是在CAD/CAM 技术的应用方面，取得了非常大的成绩。
⑵电子信息工程技术的广泛应用提高了塑料模的设计和制造水平。
毕业设计-塑料仪表盖注射模设计说明书
从提供的产品来看壁厚均匀，其值为2mm。
(5)、成型零件的强度、刚度计算
注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。
选用圆形截面的流道，虽工艺性不佳，但流动性，传热性等方面都好，流道也尽量做到最短，以减少热量和压力的损失。
（3）浇口的设计：
产品表面不允许有浇口痕迹，所以浇口位置设在塑件外面，就必须采用侧浇口。
4）冷料穴的设计
冷料穴设计在流道较角处，为了方便把流道取出，使其保留在动模一侧，便于脱模，冷料穴也可作为拉料的作用，设计如下：
（1）锁模力注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对形腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：
F >（nA1 + A2）P = 23511.3 × 90 × 80% = 1692.8 kN
一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。
因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。因此，计算参考公式如下：
侧壁：
（1）型腔数量的确定。要点：既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料件最佳的技术经济性。
塑料盖注射模具课程设计说明书
目录1. 塑件的分析 (2)2. PC塑料的性能分析 (2)3. PC的注射成型过程及工艺参数 (3)1）注射成型过程 (3)2）注射工艺参数 (3)1. 分型面位置的确定 (4)2. 型腔数量和排位方式的确定 (4)3. 注射剂型号的确定 (4)1）注射量的计算 (4)2）浇注系统凝料体积的初步估算 (6)3）选择注塑机 (6)4）注射机的相关参数的校核 (6)1、主流道的设计 (7)1）主流道尺寸 (7)2）主流道的凝料体积 (8)3）主流道当量半径 (8)4）主流道浇口套的形式 (8)2、分流道设计 (9)1）分流道的布置形式 (9)2）分流道的长度 (9)3）分流道的当量直径 (9)4）分流道的截面形状 (9)5）分流道界面尺寸 (9)6）凝料体积 (10)7）校核剪切速率 (10)8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (11)3、浇口的设计 (11)1）侧浇口尺寸的确定 (11)2）侧浇口的剪切速率的校核 (11)4、校核主流道的剪切速率 (12)1）计算主流道的体积流量 (12)2)计算主流道的剪切速率 (12)5、冷料穴的设计及计算 (12)1、成型零件的机构设计 (12)2、成型零件钢材选用 (12)3、成型零件工作尺寸的计算 (12)4、成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (15)1、脱模力的计算 (16)2、推出方式的确定 (17)1）采用推杆推出 (17)2）采用推件板推出时的推出面积 (17)1、各模板尺寸的确定 (17)2、模架各尺寸的校核 (18)1、冷却介质 (19)2、冷却系统的简单计算 (19)参考文献 (21)[1]伍先明，张蓉，杨军，周志冰. 塑料模具设计指导[M]. 国防工业出版社.2011. (21)[2]李德群，唐志玉. 塑料与橡胶模具设计[M]. 北京：电子工业出版社.2007. (21)[3]李建军，李德群. 模具设计基础及模具CAD[M]. 机械工业出版社.2005. (21)[4]叶久新，王群. 塑料成型工艺及模具设计[M]. 北京：机械工业出版社.2007. (21)一、塑料盖注射模设计本课程设计为一塑料盖，如图1所示。
模具毕业设计20电器盒盖注射模设计说明书
一、塑件的成型工艺分析Ⅰ、塑件成型工艺性分析1.塑件（电器盒盖）分析1).塑件如图1-1所示。
2).塑件原图中有四处不详，如图所示：图1—1与指导老师商议后，将①处改为13.9mm；将②处增加一个尺寸取0.56mm；将③处增加两个尺寸取2.15mm（侧壁厚）；将④处增加一个尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名称ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色调不透明，微黄色，成型的塑件有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
5).生产纲领中等批量（20万件/年）。
6).塑件的结构及成型工艺性分析⑴结构分析如下①该塑件为电器盒盖，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面浇口处会有明显的注射痕迹）。
塑件属于薄壁类，成型时注射压力要求较高。
②该塑件外形是一长方形盒盖类零件,在一侧短边壁有长方形通孔。
⑵成型工艺分析如下①精度等级。
采用一般精度5级（塑件的精度取自由精度。
塑料制件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑件公差数值标准进行设计。
查塑件公差数值表，可取该塑件的精度等级为5级。
由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3级。
查标准公差值表，取模具尺寸精度为IT11级）。
②脱模斜度。
该塑件本身设计有脱模斜度，其内外表面的脱模斜度为1度。
查参考文献《中国模具设计大典》，脱模斜度合理。
Ⅱ.热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程⑴成型前的准备。
对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
由于ABS易于吸水，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。
干燥条件：真空度为9.3×105MPa,烘箱温度为70度-80度左右。
料层厚度＜25mm，干燥时间8h-12h。
⑵注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
⑶塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献《中国模具设计大典》中的表8.7-10有处理介质为油;处理温度为120℃;处理时间为15min。
小型盖体注射模设计说明书
毕业设计说明书课题名称小型盖体注射模设计系别信息控制与制造系专业计算机辅助设计与制造班级 xx姓名 xx学号 xx指导教师 xx起讫时间：年月日～年月日（共8 周）目录摘要1工艺性分析：41.1制品原料（ABS）的工艺参数51.2塑件结构工艺性分析：51.3塑件尺寸精度分析·61.4塑件表面质量分析61.5计算塑件的体积：62型腔数目与位置排列62.1型腔数目：62.2型腔的位置排列73分型面的选择74浇注系统84.1浇注系统的组成84.2浇注系统的设计原则84.3初步设计主流道与分流道的形状和尺寸9 5型芯和型腔95.1型腔和型芯的设计考虑因素95.2型芯和型腔的形状和尺寸105.2.1确定型腔的工作尺寸105.2.2确定型芯的工作尺寸105.3型芯，型腔镶件尺寸设计115.3.1型腔镶件的尺寸设计115.3.2型芯镶件的尺寸设计126脱模斜度的确定127推出机构的设计127.1推件力的计算127.2确定顶出方式与顶杆位置138排气系统的设计148.1排气系统的作用148.2排气槽的设计原则148.3排气槽的尺寸设计149冷却装置设计1410初选注射机1510.1注射量的计算：1510.2注射压力1610.3锁模力1610.4注射机的相关技术参数1711选定标准模架1712注射模结构总体设计1812.1浇注系统零件设计1812.2成型零件设计1912.3机构支承零件设计2012.4导向机构设计2112.5推出机构设计2212.6抽芯机构设计2313模具总装25总结摘要本论文介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。
设计成型零部件以与设计合理的推出机构。
对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。
塑料模具设计说明书【范本模板】
湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。
1塑件的成型工艺性分析 (4)1。
1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。
2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。
1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。
1。
2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。
4 选择浇注系统 (8)2。
1。
5 确定推出方式 (8)2。
1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。
7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。
2。
2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。
1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。
1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。
4 模具的导向结构 (12)3。
2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。
2.1 型腔径向尺寸 (13)3。
2。
2 型腔深度尺寸 (13)3.2。
3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。
3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。
3。
1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。
1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。
5。
1 模具的安装试模。
.。
.。
.。
..。
...。
..。
.。
...。
.。
.。
.。
.。
.。
.。
..。
..。
.。
.。
185.2。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1塑料模具概论1.1论文背景及意义随着市场竞争趋势日益加，使产品功能多元化增加，同时产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构变得多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
在一定程度上使模具设计和注射成型过程的趋于复杂，某些注射成型问题甚至是经验丰富的模具设计师和注射工艺师都难以把握和解决。
在注射模具的设计过程中，首先考虑的一般是模具结构本身的需要，在满足这个要求之后才考虑注射制品的需要。
例如，传统规的注射模设计通常是根据经验来确定浇注系统和冷却系统的形式和尺寸，而并非根据流动分析的方法来确定。
在最后的试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数以求基本达到产品的质量要求。
这样势必将造成模具试模周期过长、试模成本过高，从而严重影响了企业的经济效益和竞争力。
因此，塑料熔体注射成型过程的设计和计算产品结构设计、模具结构以及注射成型工艺都具有非常重要的指导性意义。
1.2课题国内外发展现状当今世界，模具生产技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志之一，因为模具的质量在很大程度上决定了产品的质量、效益以及新产品的开发能力。
塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展起来的。
随着经济的发展人们对生活的质量要求越来越高，对设备和用品的外观、舒适度、轻量化以及价格的要求越来越高，这就使塑料制品有了更为广阔的市场前景。
塑料模具产业的发展进步，对塑料制品业的发展起到了关键性的作用。
塑料制品在家电、汽车、办公用品、IT信息、工业电器等各个行业的发展非常迅速，使得塑料模具行业也快速发展。
1.2.1主要研究成果塑料注射模具的发展在我国起步比较晚，但发展速度很快，特别是在近些年来，无论是在质量和技术上，还是在制造能力上都有很大的发展和进步。
主要成就有以下几个方面：⑴CAD/CAM/CAE技术在塑料模具的设计制造上应用越来越普遍，特别是在CAD/CAM 技术的应用方面，取得了非常大的成绩。
⑵电子信息工程技术的广泛应用提高了塑料模的设计和制造水平。
⑶气体辅助注射成型技术的应用变得更加成熟。
⑷热流道技术的推广和应用，使得热流道模具比例不断提高。
⑸精密、复杂、大型模具的设计制造水平不断提高。
塑件尺寸精度6—7级的塑料注射模具国内已经有能力生产，其分型面接触间隙为0.02mm，模板的弹性变形为0.05mm,型面的表面粗糙度可达Ra=0.05-0.025。
⑹模具的设计制造的效率不断提高。
⑺模具使用寿命不断提高，已有不少模具寿命已能达到100万次以上。
⑻采用模具先进加工技术及设备，使模具制造能力大为提高。
高速铣削技术以及高速铣削机床在模具加工制造中的使用，已使得模具加工效率显著提高。
1.2.2我国塑料模具发展中存在的主要问题伴随着经济的迅速发展，从总体上来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了非常大的进步，但从国民经济发展的需求来看，中国塑料模具工业与世界先进水平相比差距仍很大，参见表 1.1。
表1.1塑料模具设计技术中国塑料模具行业和欧美发达国家先进水平相比，存在的问题主要有一下几占：八、、•⑴发展极不平衡，产品总体水平和质量比较低。
尽管某些个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但从总体来看，模具的使用寿命、制造精度、型腔表面的粗糙度以及生产周期等指标与国外先进水平相比仍然有较大的差距。
并且包括生产方式和企业管理模式在内的总体水平与欧美等工业发达国家相比有至少8年以上的差距。
在国内一些精密、大型、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍然要依靠大量进口才能满足需求。
⑵工艺装备比较落后，协调组织能力较差。
虽然某些企业经过近几年来引进国外先进工艺技术改造设备，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平与国外的相当，但大部分企业的工艺装备仍然相当落后。
最突出的问题是，企业组织协调能力差，组织管理水平落后，难以整合和调动社会资源为己所用，从而就无能力承接比较大型的项目，阻碍了自身难以发展和进步。
⑶供需矛盾突出，短期内难以缓解。
近些年，国产塑料模具在国内市场的满足率一直都比较低，特别是大型、高精度、长寿命模具满足率更低，初步估计不到60%。
而于此同时，工业发达国家的先进模具设计和制造水平正在加速向中国转移，国际采购也越来越多，国际市场前景很好。
市场需求旺盛，但生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。
在塑料模具总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却出现供过于求，市场竞争激烈的现象。
此外，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也呈现出供过于求的趋势。
⑷绝大部分企业开发新产品能力弱，创新能力明显不足。
这主要是由于：一方面技术人员所占比例低、水平不够高；另一方面科研开发投入的资金少；更重要的是观念落后，对创新和开发不够重视。
我国模具行业要不断取得进步，模具企业不但要重视模具的开发，同时更重要的是重视产品的创新。
⑸体制和人才问题一时很难得到解决。
在社会主义市场经济中，像模具这样依赖于特殊用户、需单件生产的竞争性行业，现有的体制和经营机制已凸显出很多的矛盾。
人才的数量和素质也难以跟上行业的发展。
我国从2001年加入WTO后，塑料模具行业受到了巨大的挑战，同时也带来了巨大的机遇。
加入国际世贸组织之后，不仅为高端产品的进口带来了更多的方便，同时还带来了国外资金和先进的模具技术和管理经验，这对培养中国的专业模具人才队伍起到了非常重要的推动作用。
1.3塑料模发展趋势由于塑料工业的快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展速度必将大于模具工业总体的发展速度。
塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，高精度、轻细化仍然是一个必然的发展趋势。
从技术上说, 为了满足用户对模具制造的“精度高”、“交货期短”、“质量好”、“价格低”的要求，以下的发展趋势也比较明显：⑴在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术。
⑵快速原型制造(RPM)及相关技术将得到更好的发展。
⑶高速铣削加工将得到更广泛的应用。
⑷模具高速扫描机数字化系统将在逆向工程中发挥更大的作用。
⑸电火花铣削加工技术将得到快速发展。
⑹超精细加工和复合加工将得到发展。
⑺热流道技术将得到普遍推广，以提高制件的生产率和质量，节省制件的原材料和节约能源。
⑻高压注射成型和气体辅助注射技术等工艺将发挥重要作用。
⑼模具标准化程度将不断提高。
⑽新型材料及先进的制造工艺技术会得到广范应用。
(11) 模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展。
(12) 模具自动和加工系统的研制和开发，随着各种新技术的产生和发展，自动化趋势将越来越高。
(13) 虚拟技术将得到发展。
2塑件的工艺分析2.1注射模设计特点及组成件注射模主要用于热塑性零件成型。
它是将塑料粉粒，通过注射机螺杆旋转流进一定温度的料筒内，在90~100C的温度下变成液体状态。
开动注射机活塞，则熔融的塑料即以高压、高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压固化后，形成和型腔相仿的制品零件［14］。
塑料注射模能一次性地成型形状复杂，尺寸精确，或带有嵌件的塑料制件。
作为高质量的注射模具，必须在使用期限内保证制品质量和和拥有较好的技术经济指标。
这就要求模具动作可靠，自动化程度高，热交换效率好，成型周期短。
其次，合理选用模具材料，恰当确定模具制造精度，简化模具加工工艺，降低模具的制造成本也十分重要。
此外，在注塑模设计时，必须充分注意到以下特点［14］:⑴塑料熔体大多属于假塑体液体，能“剪切变稀”。
⑵视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
⑶在整个成型过程之中，塑件制品、注塑模具和外界环境三者组成了一个动态的热平衡系统。
注射模，可分为动模和定模两大部分。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统。
开模时动模与定模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定模板上；动模则安装在注射机的移动模板上。
根据零件的不同功能，可分为以下七个主要部分：⑴浇注系统；⑵成型零件：主要包括凹模、凸模、型芯、镶拼件，各种成型杆与成型环；⑶合模导向机构：主要有导柱、导套等；⑷推杆复位机构：主要由顶杆、顶出板、复位杆、回程杆、、拉料杆等组成；⑸侧向分型抽芯机构；⑹排气系统；⑺温度调节系统。
2.2塑件的分析本课程设计为一塑料盖，如图2.1所示。
塑件的机构比较复杂为，对塑件质量没有特殊要求。
材料要求ABS,生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。
未注公差取MT5级精度。
图2.1塑料盖塑件的外形尺寸不大，塑料的熔体流程也相对较短，塑件材料ABS有较好的硬度和尺寸稳定性，且易于成型加工，故适合于注射成型。
任务书中并未给定具体的尺寸公差，因此，所有尺寸均取公差等级为MT5。
2.3 ABS塑料的性能分析2.3.1 ABS组成及特点ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体共聚而形成的。
这三种组分的各自特性使ABS具有良好的综合力学性能。
每种化学单体特性如下：丙烯腈热稳定性、强度、化学稳定性及表面硬度都较高；丁二烯的抗冲击特性、和坚韧性能比较好；苯乙烯易加工、光洁度及强度均很高。
ABS的物理特性是无味、无毒，颜色微黄色，是非结晶性材料，其成型的塑件有较好的光泽。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构[15]。
其的优点是有极好的抗冲击强度，且在低温下也不会迅速下降；有良好的机械强度、硬度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性及电气性能；水、无机盐、酸、碱类对ABS几乎没影响，溶于大部分醇类及烃类溶剂；有一定的尺寸稳定性，易于成形加工，且经过调色可配成任何颜色。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右；耐气候性差，在紫外线作用下容易变脆。
⑴可用注射、压延、挤出、焊接电镀、真空成型等方法加工成型。
⑵收缩率小，可制得精密塑料。
⑶吸湿性较大，成型前应干燥处理。
⑷流动性中等，溢边值0.04mm,溶体粘度取决于剪切速率，因此设计注射模具时一般采用侧浇口形式。
⑸熔融温度低，变动范围小，故宜采用高料温、高模温以及高注射压力，来注射成型。
⑹浇注系统的流动阻力小，浇口形式和位置应合理分布，以减小熔接痕数量和防止产生熔接痕。
另外，脱模斜度不宜太小。
其中ABS性能指标如表2.1所示2.4 ABS注射成型过程及工艺参数2.4.1注射成型过程⑴成型前的准备：对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
干燥条件为80-90C下最少干燥2 小时。
材料温度应保证小于0.1%。
⑵注射过程：塑料粉粒在注射机料筒内经过加热熔化，变成状态后，经模具的浇注系统注入型腔成型，整个过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
2.4.2注射工艺参数可参考《实用模具设计手册》P244表12-10常用热塑性塑料注射成型的主要工艺参数，得到ABS塑料的成型工艺参数如下：注射机类型：螺杆式；螺杆转速: 30~ 60r/min ；预热温度: 80~85C ；预热时间: 2 ~ 3h ;料筒温度: 前段200~210C，中段 C 210~230C，后段180~200C；喷嘴形式: 直通式；喷嘴温度: 180~190C ；模具温度: 50 ~ 70C ；注射压力: 70 ~ 90MPa ；保压力：50~ 70 MPa ；注射时间: 3 ~ 5 s ；保压时间: 15~30s ；冷却时间: 15~ 30s；成型周期: 40 ~ 90s。